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La última edición de este mensaje fue realizada por yinkuilin6868 el 22-12-2015 a las 14:10. Los problemas de seguridad en la distribución de las instalaciones industriales son un aspecto importante en el diseño de fábricas; la seguridad es lo más importante. Este artículo realiza un análisis breve de los requisitos de seguridad para cada zona de la distribución de la fábrica. En la distribución de las plantas químicas, se suele emplear un enfoque modular con cierto espacio entre las distintas áreas. El área de la fábrica puede dividirse, por lo general, en los siguientes seis sectores: zona de instalaciones de procesamiento ； Área de tanques ； Zona de servicios públicos ； Zona de carga y descarga de transporte Zona de producción auxiliar ； Zona de gestión. 1 Zona de instalaciones de procesamiento: Las unidades de procesamiento pueden ser la zona más peligrosa de la fábrica. Primero, se deben identificar los peligros de nivel uno en esta zona, es decir, las sustancias tóxicas o inflamables, las altas temperaturas, las altas presiones, las fuentes de fuego, etc. En estos lugares hay muchas máquinas y equipos, que son propensos a fallar; además, los posibles errores humanos los convierten en lugares muy peligrosos. El único aspecto positivo en términos de seguridad es que, por lo general, hay menos personal en las unidades de procesamiento. Las unidades de procesamiento deben encontrarse a cierta distancia de los límites de la fábrica; su distribución debe ser concentrada y no dispersa. Este último ayuda a identificar las unidades de procesamiento como zonas peligrosas, evitando o reduciendo el paso de vehículos no autorizados. Es necesario prestar atención a las principales fuentes de fuego y a las zonas más pobladas dentro de la planta. Debido a la posibilidad de liberación de sustancias inflamables o tóxicas, las unidades de procesamiento deben ubicarse en zonas situadas a la sombra del viento con respecto a dichos lugares. La zona de procesamiento y las principales zonas de riego presentan un riesgo de interacción; por lo tanto, es mejor que mantengan una distancia considerable entre sí. Además de que las unidades de proceso deben estar distribuidas de forma concentrada, también es necesario asegurarse de que las áreas no estén demasiado concurridas. Debido a que puede haber riesgos de interacción entre las diferentes unidades de proceso, estas deben mantener una cierta distancia entre sí. En particular, en los casos en que las distintas unidades no forman parte de un proceso integrado, es posible que una unidad funcione a plena capacidad, mientras que otra unidad cercana esté parada para ser reparada, lo que aumenta el riesgo potencial. Las fuentes de fuego en las zonas peligrosas, las grandes obras, el movimiento de maquinaria y la concentración de personas son aspectos a los que se debe prestar especial atención. Actualmente, en la industria química, la distancia entre las unidades de proceso sigue siendo un elemento importante en la evaluación de seguridad. En cuanto a la evaluación de seguridad de la unidad de proceso en sí, los factores más importantes son: ① Temperatura de operación ； ②Presión de operación ； ③Tipo de materiales en la unidad ； ④Cantidad de materiales en la unidad ； ⑤Tipo de dispositivos en la unidad ； ⑥Monto de inversión relativo de la unidad ； ⑦Espacio necesario para extinguir incendios u otras operaciones de emergencia. Los recipientes de almacenamiento en las zonas de almacenamiento, como los tanques, son dispositivos que requieren una atención especial. Cada uno de estos contenedores es un depósito de una enorme cantidad de energía o sustancias tóxicas. Es sensato mantener la mayor distancia posible entre el personal, las unidades de operación y los tanques de almacenamiento. Estos recipientes pueden liberar grandes cantidades de sustancias tóxicas o inflamables, por lo que es necesario colocarlos en la zona de sotavento de la fábrica. Como ya se mencionó, los tanques de almacenamiento deben colocarse en zonas específicas dentro de la fábrica, con el fin de resaltar que se trata de áreas peligrosas y así reducir al mínimo el paso de vehículos no autorizados por dichas zonas. La disposición de las áreas de tanques plantea tres problemas básicos: (1) la distancia entre los tanques ； (2) Distancia entre el tanque y otros dispositivos ； (3) Área necesaria para establecer diques de contención. En general, la situación es la siguiente: (1) Equipo de trituración: se coloca en el suelo del taller; varios equipos se agrupan entre sí, y la distancia entre ellos es de más de 800-1000 mm. (2) Equipo de cocción al vapor: dispuesto a lo largo de las paredes longitudinales del taller, a una distancia de más de 800 mm de la pared, suspendido sobre vigas de soporte. (3) Equipo de sacarificación: Se encuentra entre el primer y segundo piso del taller de sacarificación; el segundo piso es la planta de operaciones. La distancia entre ollas suele ser de 3 a 4 m, y el equipo se encuentra a 1 m de la pared. (4) Equipo de fermentación: El equipo para la fermentación anaeróbica se coloca en interiores o en espacios semial aireados, dispuesto de forma simétrica a lo largo de una línea recta o en dos o tres líneas rectas dentro del taller. La distancia entre los tanques de fermentación debe ser superior a 500 mm; la distancia desde ellos hasta las paredes debe ser mayor a 800 mm. La distancia entre dos filas de tanques debe estar entre 1,5 y 2,0 m. La distancia desde el fondo de los tanques hasta el suelo también debe ser superior a 800 mm ； Los tanques de fermentación con ventilación se colocan en el interior del edificio, alineados a lo largo de la longitud del taller, pegados a las paredes, o bien dispuestos en dos filas a ambos lados del taller. La distancia del tanque con respecto a la pared es superior a 1000 mm; la distancia entre los tanques también es, por lo general, superior a 1000 mm. La distancia desde el fondo del tanque hasta el suelo es superior a 500 mm. Estrechamente relacionados con estos tres problemas están dos peligros importantes de los tanques de almacenamiento: uno es que la carcasa del tanque pueda romperse, lo que provocaría la liberación rápida de todo su contenido ； Otra situación es cuando el tanque que contiene la capa de agua se calienta por encima del punto de ebullición del agua, lo que provoca la ebullición excesiva del material. Al igual que en el caso de las unidades de procesamiento, la industria química aún no cuenta con criterios de diseño específicos en cuanto al espacio físico necesario para abordar los tres problemas mencionados. Debe mantenerse una distancia de seguridad suficiente entre las zonas de tanques y las oficinas, así como entre estas últimas y las zonas de producción auxiliar. Debe haber un espacio adecuado entre la zona de tanques y las áreas de equipos industriales, así como entre estas y las carreteras. La zona de tanques debe ubicarse en una área con un nivel ligeramente más bajo que el de la zona de las instalaciones de procesamiento; en ningún caso debe situarse en una colina elevada. También hay problemas con los caminos. Cada tanque debe poder ser accesible por un paso en al menos un lado; lo ideal es que pueda ser accesible por pasos en los dos lados opuestos. 3. Zona de servicios públicos: La zona de servicios públicos debe estar alejada de las áreas de procesamiento, de los tanques y de otras zonas peligrosas, a fin de garantizar un suministro regular de agua, electricidad y vapor en caso de emergencias. Las tuberías principales de servicios públicos que entran al recinto de la fábrica desde el exterior tampoco deben pasar por zonas peligrosas; si esto es inevitable, se deben tomar las medidas de protección necesarias. La disposición de la fábrica debe minimizar los cruces de tuberías en el suelo a través de las carreteras. Una característica importante de la configuración de las tuberías es la presencia de tuberías de circuito en algunos dispositivos. Si se produce una falla en cualquier punto del sistema de circuitos, se puede cerrar la válvula para aislarlo, y así conectar el dispositivo con el resto del sistema. Para lograrlo, es necesario asegurarse de que estos dispositivos puedan acceder a los puntos críticos de la fábrica desde al menos dos direcciones. Para reforzar la seguridad, especialmente en situaciones de emergencia, las tuberías de estos dispositivos para el transporte de agua para extinción de incendios, electricidad o vapor para calefacción deben formar circuitos cerrados. Los equipos de calderas y los dispositivos de distribución de energía pueden convertirse en fuentes de ignición; por lo tanto, deben colocarse en una zona situada a favor del viento, lejos de los equipos que contienen líquidos inflamables. Las salas de calderas y las estaciones de bombas deben ubicarse en zonas de la fábrica donde los incendios o explosiones de otras instalaciones no puedan ponerlas en peligro. Se debe prestar especial atención a que las tuberías crucen por encima de las carreteras. En los espacios entre las estructuras elevadas debe dejarse un paso adecuado para equipos pesados como las grúas, a fin de reducir el riesgo de colisiones. Por último, las tuberías no deben pasar por la zona del dique de contención, ya que un incendio en esa zona podría destruir las tuberías. El humo que emiten las torres de enfriamiento puede afectar la visión de las personas; por lo tanto, no deben colocarse cerca de vías férreas, carreteras u otras instalaciones públicas. Las torres de enfriamiento de gran tamaño generan mucho ruido, por lo que deben estar a una distancia considerable de las zonas residenciales. 4 Zona de transporte y carga/descarga: Una buena planificación de la fábrica impide que las vías férreas pasen por su interior. Para resolver este problema, se pueden planificar las vías férreas en las zonas periféricas de la fábrica. Se tienen en cuenta consideraciones similares para los camiones cisterna y las instalaciones de carga y descarga de los mismos. En las plataformas de carga y descarga puede ocurrir derrame de sustancias tóxicas o inflamables; por lo tanto, las instalaciones de carga y descarga deben ubicarse en la zona de sotavento de la fábrica, preferiblemente en las zonas periféricas. Las instalaciones donde hay un tráfico frecuente de vehículos motorizados, como los almacenes de materias primas, los almacenes de productos terminados y las estaciones de carga y descarga, no deben ubicarse en zonas que requieran el paso por áreas de equipos industriales o zonas de tanques. Deben mantenerse a una distancia de seguridad adecuada de las zonas residenciales, así como de las carreteras y vías férreas. 5 Zonas auxiliares de producción: Los talleres de mantenimiento y los laboratorios deben estar alejados de las zonas donde se encuentran las instalaciones de procesamiento y los tanques. El taller de reparaciones es una fuente importante de ignición y, al mismo tiempo, está lleno de personas; por lo tanto, debe ubicarse en la zona de viento favorable de la fábrica. Por lo general, los laboratorios de investigación se encuentran cerca de otras instalaciones administrativas, desde el punto de vista funcional. Sin embargo, ocasionalmente pueden liberarse pequeñas cantidades de sustancias tóxicas o inflamables en esas mismas instalaciones. Por eso, no es apropiado que exista una conexión directa entre ellos. El dispositivo de tratamiento de aguas residuales es el punto donde se acumulan las sustancias tóxicas o inflamables que provienen de diferentes partes de la fábrica; debe colocarse en una zona alejada, en la dirección opuesta al viento, dentro de la fábrica. Las consideraciones de seguridad en los hornos de calcinación a altas temperaturas presentan contradicciones. Como fuente de ignición, debe colocarse en la zona a favor del viento de la fábrica; sin embargo, si se cometen errores graves en su operación, el horno de calcinación puede liberar una cantidad considerable de sustancias inflamables. En ese caso, debe colocarse en la zona en contra del viento de la fábrica. Como solución intermedia, se puede colocar el horno de calcinación en la zona de viento lateral de la fábrica. También es una opción viable mantener cierta distancia con otras instalaciones. 6 Áreas de gestión: Cada fábrica necesita contar con algún tipo de órgano de gestión. Por razones de seguridad, las oficinas principales deben ubicarse en las zonas periféricas de la fábrica, y lo más lejos posible de las áreas peligrosas de la misma. Existen las siguientes razones para hacerlo: en primer lugar, no es necesario que el personal de ventas y suministros, ni tampoco aquellos que deben realizar trámites en la fábrica, ingresen al recinto industrial. Dado que estas personas no conocen la naturaleza y las zonas peligrosas de la fábrica, y teniendo en cuenta su costumbre habitual de fumar sin darse cuenta en esas áreas, existe el riesgo de poner en peligro la seguridad de la fábrica. En segundo lugar, la densidad de personal en las oficinas puede ser la más alta en toda la fábrica; separar a este personal del peligro mejoraría la seguridad en la fábrica. En la planificación de las fábricas, no siempre hay terrenos planos ideales; a veces, las fábricas tienen que construirse en zonas montañosas. Hay varios puntos que merecen atención: desde el punto de vista de los riesgos de incendio, las fuentes de líquidos o vapores inflamables no deben ubicarse en pendientes ； Es posible llenar de agua las zonas bajas; las salas de calderas, subestaciones eléctricas y estaciones de bombeo deben ubicarse en terrenos elevados ； En situaciones de emergencia, como durante las inundaciones, es esencial que estos dispositivos funcionen continuamente. Los tanques son propensos a dañarse debido a las inundaciones; además, los tanques vacíos pueden flotar a niveles de agua muy bajos, lo que provoca la rotura de las tuberías de conexión y genera grandes fugas, agravando aún más la crisis. Incluso es necesario considerar la instalación de sistemas de barreras físicas para impedir que el flujo de líquidos o los riesgos de incendio se propaguen de una planta a otra. Por lo tanto, en la planificación de la fábrica se debe tener en cuenta la presencia de los siguientes peligros: ① Presencia de sustancias inflamables ； ②Existe una fuente de calor ； ③Existe una fuente de fuego ； ④Está presente oxígeno en abundancia ； ⑤Está presente una sustancia comprimida ； ⑥Están presentes sustancias tóxicas ； ⑦Posibilidad de errores humanos ； ⑧Posibilidad de fallos mecánicos ； ⑨Movimiento de personas, materiales y vehículos dentro de la planta ； ⑩Debido a que las nubes de vapor reducen la visibilidad, entre otros factores. Y el diseñador debe tener en cuenta los siguientes factores: ① Temperatura de operación ； ②Presión de operación ； ③Tipo de materiales en la unidad ； ④Cantidad de materiales en la unidad ； ⑤Tipo de dispositivos en la unidad ； ⑥Monto de inversión relativo de la unidad ； ⑦Espacio necesario para extinguir incendios u otras operaciones de emergencia. Así se puede evitar, en la medida de lo posible, que surjan peligros.