Plan de reparación después de la explosión de la caldera

Tu lenguaje es tan aterrador que ni siquiera me atrevo a hablar.

Es el sitio web quien lo bloquea por sí mismo. . . . No soy yo quien tiene que escribir los caracteres en pinyin

Debe ser una explosión en la caldera Si se rompe, ya no se puede reparar; solo queda enviarlo de vuelta a la fábrica o desecharlo

Ni siquiera se sabe en qué estado quedó después de ser frito; ¿cómo hablar de un plan de reparación?

Este mensaje fue editado por última vez por pzhmotor el 28-12-2015 a las 11:01. Como entidad que utiliza el equipo, generalmente no se puede decidir por uno mismo cuál será la solución de reparación; es necesario recurrir a empresas calificadas para realizar las tareas de reparación e instalación. Como se mencionó arriba, es mejor buscar un fabricante de calderas confiable; de lo contrario, incluso si lo reparas, no podrás obtener el certificado de uso en la oficina de inspección de calderas. Se ha visto la deformación de la camisa de los generadores de gas de mesa (recipientes a presión); las empresas intentan solucionarlo a la ligera, pero no logran obtener los certificados necesarios, por lo que no pueden utilizarlos en el lugar. Los pasos para reparar calderas que conozco, a modo de referencia: 1. Inspeccionar la zona dañada, medirla y registrarla (nombre, material, cantidad, estado del daño, tomar fotografías, etc.) ； 2. Elaborar un plan de mantenimiento, presentarlo en la oficina de inspección de calderas para su registro y aprobación antes de comenzar las obras: empresa encargada del mantenimiento, monto, personal (con certificados de capacitación para trabajos especiales), detalles del mantenimiento (procedimientos a seguir, cantidad de trabajos, fabricantes de los materiales, certificaciones, informes sobre las propiedades de los materiales, etc.), medidas de seguridad, tiempo necesario para el mantenimiento, pruebas realizadas, horno de secado, pruebas de presión, etc.

Estoy de acuerdo con la opinión del piso 5, pero, en general, debe ser desechado.

En el piso 6 se han dado algunas indicaciones generales; aún es necesario que el propietario sea más específico para poder dar respuestas más orientadas.

Primero, se debe determinar la zona específica y el grado de daño. Si es posible repararlo, entonces se repara; de lo contrario, se desecha

¿Cuál es el grado de daño? La situación en el lugar no está clara, ¿quién puede ofrecer un plan de reparación? ¿El autor está bromeando, verdad?

¿No puedes reparar equipos especiales si no tienes las cualificaciones?

Debe ser reparado por un fabricante calificado; si uno no cuenta con las cualificaciones necesarias, no debe intentar hacerlo por su cuenta

No se encontraron calderas, pero sí se vio la recuperación tras un accidente en una torre de destilación; también se trata de un recipiente a presión. El procedimiento a seguir es el siguiente: 1. En la zona de alimentación de la torre de destilación ocurrió una autodescomposición del sulfuro de hierro, lo que causó que la torre se inclinara unos 5°; además, 1,3 metros del cuerpo de la torre resultaron dañados； 2. La solución preliminar es cortar la parte dañada, fabricar un nuevo tramo del tubo de la torre y luego soldarlo in situ ； 3. Primero, se solicita una inspección en el lugar para determinar si la resistencia después del soldado, según el plan propuesto, cumplirá con los requisitos ； 4. Solicitarlo al instituto de inspección de calderas; los expertos del instituto realizarán una inspección in situ y aprobarán este plan ； 5. Se organiza la ejecución de las obras in situ: se cortan las partes dañadas de las ramificaciones conectadas, y se elimina una sección dañada de unos 3 metros de longitud ； 6. En la fábrica de maquinaria para la industria petroquímica, se fabrican los cilindros. Es necesario soldar la parte superior del cilindro primero; posteriormente, el cilindro completo se eleva y se suelda también su parte inferior ； 7. Solicitar a los expertos del instituto de inspección de calderas que realicen una inspección in situ y den su aprobación para su puesta en servicio. Básicamente, es ese el proceso.

Primero hay que verificar la situación, y luego tomar medidas. Pero no se sabe cuán grave es en realidad

Gracias por los consejos de todos arriba; debido a la confidencialidad del proyecto, no es posible revelarlos. Por eso se quiere recabar soluciones para reparar los accidentes que ocurrieron anteriormente.

Equipo especial, reparación de recipientes a presión: se requiere un certificado que acredite la calificación de la empresa. Además, una vez reparado, es necesario realizar pruebas de inspección y emitir un informe que lo acredite, así como disponer de un plan de construcción y de los certificados de cualificación del personal encargado de las reparaciones. Después de la reparación, es necesario conservar un registro como evidencia

Resumen: La caldera es un dispositivo de conversión de energía. La energía que se le suministra a la caldera puede provenir de la energía química del combustible, de la energía eléctrica o de la energía térmica de los gases calientes. A través de este proceso de conversión, la caldera genera vapor, agua a alta temperatura o portadores térmicos orgánicos que contienen una cierta cantidad de energía térmica. La caldera es un equipo especial que funciona en condiciones adversas; si no se gestiona adecuadamente o se opera de forma incorrecta, a menudo ocurren accidentes que, en el mejor de los casos, provocan la interrupción del suministro de calor, afectando así la producción y la vida cotidiana. Este artículo se centra en el análisis de las causas de los accidentes por grietas en calderas, y propone medidas de prevención y reparación. Palabras clave: caldera ； Accidentes por grietas ； Equipo ； Reparación preventiva. Clasificación de la Biblioteca Nacional de China: TK229.1. Introducción. El término “caldera” se refiere a un recipiente para agua que se calienta sobre el fuego; por su parte, “horno” es el lugar donde se quema la leña. Una caldera está compuesta por dos partes principales: la olla y el horno. El agua caliente o el vapor generados en la caldera pueden suministrar directamente la energía térmica necesaria para la producción industrial y para el uso cotidiano de las personas. También pueden ser convertidos en energía mecánica a través de dispositivos de propulsión por vapor, y posteriormente esa energía mecánica puede transformarse en energía eléctrica mediante generadores. La caldera que suministra agua caliente se denomina caldera de agua caliente; se utiliza principalmente en el ámbito doméstico, y también tiene un uso limitado en la producción industrial. Las calderas que generan vapor se denominan calderas de vapor; a menudo se les llama simplemente calderas. Se utilizan con frecuencia en centrales eléctricas, barcos, locomotoras y empresas industriales. 1 Causas de los accidentes en calderas. Las calderas son equipos especiales que operan en condiciones adversas. En sus componentes sometidos a presión hay agua caliente a altas presiones y temperaturas, mientras que en su parte exterior se encuentran llamas a temperaturas muy elevadas, de unos mil grados. Además, también están sujetos a la corrosión causada por las impurezas dañinas presentes en los gases y el agua, así como al desgaste debido a las cenizas volantes. Si no se gestiona adecuadamente o si no se opera correctamente, pueden ocurrir accidentes; en los casos menos graves, esto provoca la interrupción del suministro de calor, afectando así la producción y la vida cotidiana. En los casos más graves, puede producirse una explosión, lo que causa daños graves en las instalaciones y en el equipo, además de víctimas humanas. Causas del accidente: Las causas del accidente en la caldera de agua caliente son diversas; en resumen, las principales son las siguientes: (1) Aspectos relacionados con el diseño y fabricación. Debido a una diseño inadecuado de la estructura de la caldera, a materiales que no cumplen con los requisitos, a una mala calidad en los procesos de soldadura, a una resistencia insuficiente de los componentes sometidos a presión, así como a las discrepancias entre el diseño y el proceso de fabricación real, la caldera ya viene con riesgos potenciales de sufrir accidentes desde su salida de fábrica. (2) Un diseño o construcción inadecuada del sistema de calefacción también es una de las principales causas de accidentes en las calderas de agua caliente. Por ejemplo, en los sistemas de agua a baja temperatura, un error en la conexión del tanque de expansión con el sistema puede causar un accidente por sobrepresión ； La ineficacia del dispositivo de mantenimiento de presión en los sistemas de agua a alta temperatura puede causar accidentes de vaporización en las calderas, entre otros. (3) La gestión del mantenimiento en funcionamiento, los fallos en los dispositivos de seguridad de las calderas durante su operación, la mala calidad del agua tratada, e incluso la falta de instalaciones para el tratamiento del agua, además de procedimientos de operación inadecuados para las calderas, son las principales causas de accidentes con calderas en la actualidad. En realidad, las llamadas grietas se producen debido a condiciones deficientes del flujo de agua dentro de las calderas de agua caliente, a la vaporización localizada de las superficies expuestas al calor, o a la estratificación de temperaturas del agua dentro de la caldera. Todo esto hace que las superficies expuestas al calor sufran esfuerzos de tensión alternativos, lo que genera grietas por fatiga térmica. 2 Causas de la formación de grietas 2.1 Las grietas se producen debido a un sobrecalentamiento temporal; en casos graves, puede ocurrir una explosión del caldero. (1) La vaporización del agua caliente causa grietas. La vaporización excesiva del agua del caldero, así como la vaporización localizada en el mismo, representa una gran amenaza para el funcionamiento seguro del caldero. La vaporización excesiva hace que la presión dentro del caldero aumente rápidamente. La vaporización localizada suele causar golpes de ariete en las tuberías, además de la formación de incrustaciones. En casos graves, esto puede provocar grietas en las tuberías del caldero, e incluso su explosión. (2 Causas de la vaporización local en las calderas: 1) La calidad del agua de la caldera no cumple con los estándares, lo que provoca la formación de incrustaciones en las paredes de los tubos. Esto afecta la transferencia de calor y hace que las paredes de los tubos se sobrecalienten, lo que puede causar su ruptura) ； 2) La cantidad de agua de reabastecimiento es grande y no está desoxidada; esto provoca corrosión por oxígeno en las paredes de los tubos tras un funcionamiento prolongado, lo que genera un adelgazamiento severo en ciertas zonas o incluso la formación de perforaciones ； 3) El desgaste del hollín en la pared del tubo es severo; la pared del tubo se ha adelgazado ； 4) El ángulo de inclinación del tubo de la caldera es demasiado bajo; la velocidad del agua también es insuficiente. 5) La carga de la caldera es excesiva, lo que provoca una combustión desigual en el interior de la caldera. Además, se forma un coque severo alrededor de las tuberías, lo que genera grietas; en casos graves, esto puede causar la ruptura de las tuberías ； 6) Un mal ciclo del agua en la olla provoca desviaciones por sobrecalentamiento ； El diseño de instalación del sistema de red no es adecuado, lo que provoca la vaporización del agua en la caldera de agua caliente. Análisis de casos de accidentes por grietas: Una empresa contaba con una caldera de agua del tipo SZL-1.0/1Q/95-All. Su estructura consistía en dos calderas verticales, con colectores a cada lado; además, había tubos de pared fría a ambos lados, y una fila de tubos en la parte frontal. En la parte inferior frontal había 3 tubos de descenso del tipo Qiao 9 y 1 tubo de descenso del tipo Xiao 133. En las calderas superiores e inferiores había hileras de tubos de convección del tipo Xiao 57. La caldera posterior estaba conectada a los colectores laterales mediante tubos de descenso del tipo Qiao 9. Como resultado, menos de 4 meses después de su instalación, ocurrió un accidente por rotura de tubos en la zona de los tubos de convección, cerca de la entrada de humo. 2.2 Grietas por fatiga por sobrecalentamiento a largo plazo: Una empresa cuenta con una caldera de agua caliente del tipo DZL2.8-0.7/95/70-AH. Después de 3 años de uso, se formó una grieta circular de 150 mm de longitud en la zona situada a 100 mm del anillo intermedio del tanque de la caldera; no hubo hinchazón en esa área. Tras investigaciones in situ y análisis de pruebas internas y externas, se considera que este accidente por grietas en la caldera está relacionado con los siguientes factores: (1) Está relacionado con la estructura del diseño; dicha grieta se encuentra en el punto de intersección entre los arcos frontal y posterior, en la zona de altas temperaturas generadas por las llamas. (2) Este es precisamente el extremo del tubo de descarga de la caldera; la eficacia de la descarga es deficiente, lo que provoca una grave incrustación en su interior. Esto hace que las propiedades térmicas de la caldera cambien rápidamente, impidiendo una buena refrigeración y un intercambio térmico adecuado. En estas condiciones, las tensiones térmicas aumentan constantemente, lo que provoca sobrecalentamiento en la superficie exterior de la caldera. Esto, a su vez, genera grandes tensiones por fatiga térmica en el cuerpo de la caldera. En resumen, ambos calderos sufrieron accidentes debido a grietas, pero las causas de estos accidentes fueron radicalmente diferentes. En uno de los casos, las grietas se produjeron debido a un sobrecalentamiento a corto plazo ； Una de las causas es el sobrecalentamiento a largo plazo y los cambios frecuentes de temperatura, lo que provoca grietas por fatiga. Por lo tanto, en cuanto a las grietas que ocurren en las calderas, sus causas deben analizarse teniendo en cuenta las circunstancias reales. 3 Medidas de prevención de grietas (1) Utilizar estrictamente el tipo de carbón diseñado, especialmente aquel cuyo contenido de alquitrán no sea demasiado alto ； (2) Se deben establecer medidas para tratar el agua utilizada en las calderas. Es necesario agregar agua fresca cuyas características químicas cumplan con los estándares requeridos, a fin de evitar la corrosión y la formación de incrustaciones que puedan dañar las partes sometidas a presión de la caldera ； (3) Realizar la descarga de residuos estrictamente según el procedimiento indicado en las instrucciones de uso ； (4) En el diseño de las calderas de agua caliente, se debe procurar elegir velocidades de flujo del agua en los diferentes circuitos de circulación dentro de la caldera. De esta manera, se puede garantizar que todas las superficies expuestas al calor reciban un enfriamiento adecuado, al mismo tiempo que se evita que estas superficies se vaporicen. Esto ayuda a prevenir la corrosión por sobrecalentamiento de las piezas sometidas a presión ； (5) Preste atención a quemar el color gris azulado a tiempo. 4 Medidas para reparar grietas. Tomando como ejemplo una caldera que presentaba grietas, las medidas de reparación son: (1) Limpiar completamente los extremos de la placa de tuberías y la superficie externa de estas. (2) Realizar un examen exhaustivo de penetración en la superficie, para detectar todas las grietas presentes. (3) Utilizar herramientas como la sierra de arco de carbono, la pulidora angular y la fresa eléctrica para eliminar las imperfecciones, hasta que las pruebas de penetración no muestren ninguna grieta. (4) Se utiliza el método de soldadura por arco eléctrico manual: los platos de tuberías y las tuberías marcadas con grietas se colorean para determinar su posición y dimensiones; además, las superficies dañadas se pulen de modo que formen un ángulo de 45 grados con los platos de tuberías ； En el caso de tubos de intercambio de calor con fugas internas, se procede a sellarlos utilizando tapones cónicos, y luego se sueldan. El material de los tapones es 00Cr1Ni14Mo2. (5 Materiales de soldadura: 15CrMoⅢ (tipo R307, Ф4.0mm, Ф3.2 mm) y partes de acero inoxidable (tipos A132, A302, Ф3.2mm). (7) Preparativos antes del soldado: ① Utilizar una pulidora angular o una fresa eléctrica para pulir la zona que se va a soldar, así como un área de 30 mm a cada lado de la soldadura, hasta lograr un brillo metálico ； ②Limpie las zonas de soldadura con propano para eliminar la suciedad ； ③Se utiliza una llama de oxígeno y acetileno para calentar la zona de soldadura en un área de 100 mm a cada lado, hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 150 °C, con el fin de homogeneizar la temperatura de las paredes internas y externas. (8) Soldadura: ① Se ajustan los parámetros de corriente y voltaje en las piezas de prueba, hasta que se alcanzan los valores deseados ； ②La chispa debe generarse en el punto de soldadura; no se debe generar chispas de forma aleatoria sobre la pieza a soldar. El punto donde termina la soldadura debe quedar completamente lleno, a fin de garantizar la calidad ； ③En el caso de soldaduras múltiples, cada capa debe superponerse a la anterior en un 50% aproximadamente. Inmediatamente después de soldar cada capa, se debe golpearla para eliminar las tensiones. Sin embargo, no se debe golpear la primera capa ni la capa final ； Después de completar la soldadura de cada capa, se debe eliminar completamente la escoria, para que no llegue a la capa siguiente ； ④Cada punto de soldadura debe completarse de una sola vez, sin interrupciones ； ⑤Una vez que la soldadura está completada y el metal se ha enfriado, se procede a limpiar su superficie, eliminando escorias, protuberancias y salpicaduras. También se puede pulir ligeramente para cumplir con los requisitos deseados. 9) Inspección no destructiva: Se debe realizar una inspección con polvo magnético según la norma 100070 en todas las zonas soldadas de 15CrMoⅢ; los resultados deben cumplir con los requisitos del nivel I establecidos en JB/T4730—2005 ； La parte de acero inoxidable debe someterse a un control de penetración del 100%, y debe cumplir con los requisitos de nivel I según la norma JB/T 4730—2005. (10) Tratamiento térmico posterior a la soldadura: En las zonas soldadas de las placas de tubería 15CrMoⅢ, es necesario realizar un tratamiento térmico local después de la soldadura, con el fin de eliminar las tensiones residuales generadas por dicha soldadura. Método: Se utiliza una placa de calentamiento eléctrico para calentar la pieza a trabajar. La tasa de aumento de temperatura es de 200 °C/h. Una vez alcanzada la temperatura de (680 ±20) °C, se mantiene esa temperatura durante 3 horas. Luego, la pieza se envuelve en amianto para que se enfríe hasta la temperatura ambiente; la tasa de disminución de temperatura debe ser ≤120 °C/h. (11) Inspección no destructiva nuevamente: Se realiza una nueva inspección no destructiva siguiendo los métodos mencionados anteriormente; se considera que el producto es conforme si no se detectan grietas. Después de la reparación de la caldera, el sistema funciona de manera estable.

La caldera explotó, ¡conserva bien los registros de inspección histórica de la caldera! ¡Por lo general, en la parte superior de las calderas hay una válvula de seguridad que sirve para liberar la presión y así protegerla! La función de la válvula de seguridad es muy importante ¡ ¡

La caldera se ha estropeado; ¡conserva bien los registros de inspección histórica de la caldera! ¡Por lo general, en la parte superior de las calderas hay una válvula de seguridad que sirve para liberar la presión y así protegerla! La función de la válvula de seguridad es muy importante ¡ ¡

La reparación debe contar con un certificado de calificación de la empresa. Además, una vez reparada la caldera, es necesario realizar pruebas de inspección y emitir un informe que lo acredite para poder utilizarla

Cuando una caldera explota, lo más probable es que tenga que ser desechada. En muy pocas situaciones específicas, es posible devolverla a la fábrica para que sea reparada por un fabricante cualificado