Acerca de las ocasiones de uso de RT, UT, MT y PT

La inspección por rayos RT se utiliza para inspeccionar piezas importantes, como la costura en cruz o en forma de T en la costura de cierre grande. Sin embargo, existen requisitos para el grosor de la placa. Si es demasiado espesa, los rayos no pueden penetrar. La prueba ultrasónica UT tiene un área de detección amplia y, en términos de uso, la desventaja es que si la detección no es cuidadosa, puede causar fácilmente una detección perdida y no es muy sensible a la detección conjunta de placas más delgadas. La prueba de penetrantes PT se utiliza principalmente para detectar defectos superficiales de soldaduras. Fácil de usar. Fácil de operar. La prueba de partículas magnéticas MT se utiliza principalmente para detectar defectos superficiales de soldaduras. En la actualidad, las pruebas no destructivas se utilizan ampliamente en una variedad de industrias. En términos de industrias de equipos especiales, las pruebas no destructivas tienen los siguientes cinco métodos de prueba convencionales:: 1) Detección de rayos RT : Detecta principalmente defectos internos en materiales o piezas de trabajo 2) Pruebas ultrasónicas UT : Detecta principalmente defectos internos en materiales o piezas de trabajo 3) Inspección por partículas magnéticas MT : Detecta principalmente defectos superficiales y cercanos a la superficie de materiales o piezas de trabajo (materiales ferromagnéticos) 4) Prueba de penetración PT : Detecta principalmente defectos de apertura en la superficie de materiales o piezas de trabajo (materiales no porosos) 5) Prueba de corrientes parásitas ET : Detecta principalmente defectos superficiales y cercanos a la superficie de materiales o piezas de trabajo (materiales conductores). Cuando el material es una pieza de fundición o ferromagnética, como acero al carbono o acero aleado, se pueden utilizar varios métodos distintos de la ET. Sin embargo, también depende del grosor de la pieza de trabajo y de los lugares donde pueden producirse defectos. MT es mejor para grietas superficiales y RT UT es mejor para defectos internos cuando la pieza de trabajo es gruesa. Si es necesario biselar el material y se requiere detección de defectos, se puede utilizar PT

¿Se puede entender que RT/UT detecta principalmente defectos internos de soldaduras, mientras que MT/PT detecta principalmente grietas superficiales?

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Entonces, los estándares de aceptación en SH3501 son RT Nivel II o UT Nivel I o MT Nivel I o PT Nivel I. ¿Es reemplazable la relación entre ellos?

Generalmente no se puede reemplazar. Cada prueba tiene sus propias características y es más sensible a defectos específicos.

La RT es sensible a defectos volumétricos, como poros, inclusiones de escoria, etc.； Cuando el ángulo entre el defecto plano y el rayo es inadecuado, existe una alta posibilidad de que se pierda la detección. ； Si la pieza de trabajo es demasiado gruesa, se requiere una fuente de rayos de alta energía y la precisión de la detección también disminuirá. ； UT es sensible a defectos lineales o planos, como grietas, falta de fusión, etc. ； Si la pieza de trabajo es demasiado delgada, el impacto en la precisión de la detección aumentará y será difícil detectarla en el área ciega. ； La detección de fallas UT requiere una gran experiencia y responsabilidad por parte del operador, y es difícil guardar registros de inspección. ； MT es más sensible a los defectos superficiales y cercanos a la superficie y tiene mayor precisión. ； Generalmente, se prefiere la MT para la detección de defectos superficiales de materiales ferromagnéticos. ； PT sólo puede detectar defectos de forma abierta en la superficie y tiene baja precisión. ； La inspección de superficies de materiales de acero inoxidable austenítico solo puede utilizar PT ； Para equipos más importantes, el diseño a menudo requiere múltiples métodos de detección de fallas para verificarse entre sí y no deben reemplazarse.

Para algunos equipos y tuberías sin importancia, ¿está bien realizar únicamente inspecciones superficiales simples?

Depende de qué norma se implemente la instalación (mantenimiento) de estas tuberías y si el método de detección de fallas y la proporción están especificados en la norma. Si dejamos de lado los estándares y solo hablamos del método de detección de fallas, si no es un material con alta sensibilidad al agrietamiento como el acero Cr-Mo o la temperatura de operación de soldadura es demasiado baja, la detección de fallas en la superficie no será de mucha utilidad, por lo que está bien no hacerlo. Sin embargo, a excepción de las inspecciones periódicas en uso, la detección de defectos superficiales sigue desempeñando un papel importante en las inspecciones periódicas y, a menudo, puede detectar defectos similares a grietas causados ​​por la operación.

La tecnología de detección TOFD también es un tipo de UT, con una sensibilidad de detección relativamente alta. Hoy en día, se utiliza generalmente para la detección de cordones de soldadura en tanques esféricos. La desventaja es que la cantidad de pulido del cordón de soldadura es relativamente grande.

En pocas palabras, RT es adecuado para defectos volumétricos, UT es adecuado para defectos de área, PT es adecuado para defectos de superficie y MT es adecuado para la detección de defectos superficiales y cercanos a la superficie. Consulte el contenido para obtener más detalles. Selección de métodos de prueba no destructivos en el proceso de fabricación de equipos especiales que soportan presión 1. Inspección de materia prima (1) Placa de acero UT. (2) Forjas y barras UT, MT (PT). (3) Tubería UT (RT), MT (PT). (4) Perno UT, MT (PT). 2. Inspección de soldadura (1) UT, PT (MT) de la pieza de ranura. (2) Limpie el sitio de la raíz PT (MT). (3) Soldadura a tope RT (UT), MT (PT). (4) Soldaduras en ángulo y soldaduras en T UT (RT), PT (MT). 3. Otras inspecciones (1) Cicatriz de soldadura de herramienta MT (PT). (2) Detección de capa compuesta de material compuesto, capa compuesta de explosión UT. (3) Detección de capa compuesta de material compuesto, capa compuesta de soldadura de revestimiento, MT (PT) antes de la soldadura de revestimiento. (4) Detección de capa compuesta de material compuesto, capa compuesta de superficie y UT (PT) después de la soldadura de superficie. (5) MT (PT) después de la prueba hidrostática. 4 La adaptabilidad del método de detección al objeto de detección (ver la tabla a continuación) En la tabla: ●: significa muy aplicable: ⊙: Indica aplicación △ indica aplicación con condiciones adicionales×: Indica no aplicable ； —: Representa objetos de detección irrelevantes Método de detección de defectos internos Método de detección de depresión superficial cercana a la superficie RT UT MT PT ET Clasificación de la pieza de prueba Forja × ● ● ● △ Fundición ● ⊙ ● ⊙ △ Pieza laminada (perfil de lámina de tubo) × ● ● ⊙ ● Soldadura ● ● ● ● × Clasificación de defectos Delaminación de defectos internos × ● — — — Porosidad × ⊙ — — — Porosidad ● ⊙ — — — Cavidades de contracción ● ⊙ — — — No penetrado ● — — — No fusionado △ ● — — — Inclusión de escoria ● ⊙ — — — Grietas ⊙ ⊙ — — — Clasificación de defectos Inspección de depresión superficial Manchas blancas × ⊙ — — — Grietas superficiales △ △ ● ● Poros superficiales ⊙ × △ ● △ Plegado — — ⊙ ⊙ ⊙ Manchas blancas en la fractura × × ● ● —

¿Puede proporcionar estándares nacionales relevantes? Gracias.

¿Qué son las pruebas no destructivas? Desde el sentido literal, las pruebas no destructivas se refieren al método de inspeccionar y probar las piezas de prueba sin dañarlas. Pero ésta no es la definición de ensayos no destructivos en sentido estricto. La definición de ensayos no destructivos modernos es: Es un método para inspeccionar y probar la estructura, propiedades y estado del interior y la superficie de la muestra utilizando medios físicos o químicos y tecnología y equipos avanzados sin dañar la muestra. Tres nombres surgieron durante el desarrollo de la tecnología de pruebas no destructivas, a saber: Ensayos no destructivos (Ensayos no destructivos), ensayos no destructivos (Ensayos no destructivos), evaluación no destructiva (Evaluación no destructiva). En general, se cree que estos tres nombres reflejan las tres etapas del desarrollo de la tecnología de pruebas no destructivas. Entre ellos, las pruebas no destructivas son el nombre de la etapa inicial y su connotación es detectar y encontrar defectos. ； Pruebas no destructivas es el nombre de la etapa actual, y su connotación no es solo la detección de defectos, sino también la detección de alguna otra información en la pieza de prueba. La evaluación no destructiva es una etapa de desarrollo que está por entrar o está entrando. La evaluación no destructiva cubre contenidos más amplios y profundos. No sólo requiere el descubrimiento de defectos y la detección de la estructura, propiedades y estado de la pieza de prueba, sino que también requiere la adquisición de información completa, más precisa y completa. Las pruebas radiográficas (RT), las pruebas ultrasónicas (UT), las pruebas de partículas magnéticas (MT) y las pruebas de penetrantes (PT) son métodos desarrollados tempranamente y ampliamente utilizados para detectar defectos. Se denominan los cuatro métodos de inspección convencionales. Hasta ahora, estos cuatro métodos siguen siendo los métodos de prueba no destructivos más utilizados para la inspección de calidad y la inspección de reutilización de la fabricación de calderas y recipientes a presión. Entre ellos, RT y UT se utilizan principalmente para detectar defectos internos de la muestra. El PT se utiliza principalmente para detectar defectos superficiales de la muestra y el MT se utiliza principalmente para detectar defectos superficiales y cercanos a la superficie de la muestra. Otros métodos de prueba no destructivos utilizados para calderas y recipientes a presión incluyen la prueba de corrientes de Foucault (ET) y la emisión acústica (AE). 1.1.2 Propósito de las pruebas no destructivas La tecnología de pruebas no destructivas generalmente se utiliza para lograr los siguientes propósitos: 1. Garantizar la calidad del producto ； 2. Garantizar un uso seguro ； 3. Mejorar el proceso de fabricación ； 4. Reducir los costos de producción. 1.1.3 Características de las aplicaciones de ensayos no destructivos Al aplicar ensayos no destructivos, se deben dominar las siguientes características:: 1. Los ensayos no destructivos deben coordinarse con los ensayos destructivos. ； 2. Elegir correctamente el momento para realizar ensayos no destructivos ； 3. Seleccionar correctamente el método de ensayo no destructivo más adecuado ； 4. Aplicación integral de diversos métodos de ensayo no destructivos. 1.2 Pruebas radiográficas (RT) y características 1.2.1 Principio de las pruebas radiográficas (RT): El principio de la detección radiográfica es aplicar las propiedades de los materiales radiactivos. Se implementa el efecto de absorción y atenuación de los rayos transmitidos a través del material y las propiedades actínicas de la película, que es la reproducción de la distribución de intensidad de los rayos después de atravesar el material en la película. Mediante la observación de la película, el análisis y la determinación de la integridad y uniformidad del objeto que se inspecciona, se puede lograr el propósito de las pruebas no destructivas. 1.2.2 Características de la inspección radiográfica (limitaciones y ventajas) 1. Se pueden obtener imágenes intuitivas de los defectos, cualitativamente precisas, y la cuantificación de la longitud y el ancho es relativamente precisa. ； 2. Los resultados se pueden grabar directamente y el medio de grabación se puede almacenar durante mucho tiempo. ； 3. La tasa de detección de defectos volumétricos es muy alta. Para defectos de área, si el ángulo de detección es inadecuado, es fácil pasar por alto la detección. ； 4. Es adecuado para detectar piezas de trabajo delgadas, pero no para piezas de trabajo más gruesas, porque la detección de piezas de trabajo más gruesas requiere un equipo de detección de alta energía. Generalmente, la inspección radiográfica de piezas de trabajo de más de 100 mm es difícil. Por lo tanto, a medida que aumenta el espesor de la placa, la sensibilidad absoluta de la detección radiográfica disminuye, lo que significa que para la inspección radiográfica de placas gruesas, aumenta la posibilidad de pasar por alto defectos de tamaño pequeño y algunos defectos de tipo área. 5. Es adecuado para detectar soldaduras a tope, pero no para detectar soldaduras de filete, placas, barras, piezas forjadas, etc. 6. Es difícil determinar la posición y el tamaño (altura) del defecto en la dirección del espesor de la pieza de trabajo. 7. El costo de detección es alto y la velocidad es lenta. 8. Los rayos son perjudiciales para el cuerpo humano. 1.3 Pruebas ultrasónicas (UT) y características 1.3.1 Principio de las pruebas ultrasónicas (UT): Las pruebas ultrasónicas utilizan ondas ultrasónicas para penetrar materiales y producir características de reflexión, refracción y transmisión en interfaces con diferentes impedancias acústicas. Se muestran varias formas de onda en la pantalla fluorescente a través del transductor, y las formas de onda y las posiciones en la pantalla fluorescente se observan y analizan para lograr el propósito de realizar pruebas no destructivas. 1.3.2 Características de las pruebas ultrasónicas (ventajas y limitaciones) 1. La tasa de detección de defectos de área es mayor, mientras que la tasa de detección de defectos volumétricos es menor ； 2. Es adecuado para inspeccionar piezas de trabajo con espesores mayores, como piezas forjadas con un diámetro de varios metros y soldaduras con un espesor de varios cientos de milímetros. No es adecuado para inspeccionar piezas de trabajo con espesores más finos. Por ejemplo, es difícil inspeccionar soldaduras con un espesor inferior a 8 mm y placas con un espesor de 6 mm. ； 3. Adecuado para diversas piezas de prueba, incluidas soldaduras a tope, soldaduras en ángulo, placas, tubos, barras, piezas forjadas y materiales compuestos, etc. ； 4. El costo de inspección es bajo, la velocidad es rápida, el instrumento de inspección es pequeño y liviano y es conveniente de usar en el sitio. ； 5. Es imposible obtener una imagen intuitiva del defecto, es difícil de determinar y la precisión cuantitativa no es alta. ； 6. No existe ningún registro testimonial directo de los resultados de la inspección. ； 7. Localice los defectos con mayor precisión en la dirección del espesor de la pieza de trabajo. ； 8. El material y el tamaño del grano influyen en la detección de defectos. Por ejemplo, los materiales de acero fundido y las soldaduras de acero inoxidable austenítico no son adecuados para la detección de defectos por ultrasonidos debido a su gran tamaño de grano. 1.4 Pruebas de partículas magnéticas (MT) y características 1.4.1 Principio de las pruebas de partículas magnéticas (MT): Después de magnetizar el componente ferromagnético, cuando hay un defecto en la superficie o cerca de la superficie y es perpendicular a la dirección del campo magnético o en un ángulo grande, debido a que el medio dentro del defecto es aire o inclusiones no metálicas, su permeabilidad magnética es mucho menor que la de la pieza y su resistencia magnética es grande. Por lo tanto, la línea de inducción magnética se dobla al pasar a través del defecto y parte de la línea de inducción magnética obedece la ley de refracción y se desborda. Se generan polos N y polos S en la superficie de la pieza y se forma un campo magnético de fuga detectable. En este momento, cuando se agrega suspensión magnética o polvo magnético a la superficie de la pieza, el polvo magnético en el defecto será magnetizado por el campo magnético de fuga y formará N polos y S polos. Se disponen y apilan a lo largo de la dirección de la línea de inducción magnética del campo magnético de fuga para formar trazas magnéticas, mostrando así la ubicación, forma y tamaño del defecto. 1.4.2 Características del método de prueba de partículas magnéticas (ventajas y limitaciones) 1. Adecuado para probar materiales ferromagnéticos, pero no puede usarse para probar materiales no ferromagnéticos ； 2. Es adecuado para detectar defectos superficiales y cercanos a la superficie. No se puede utilizar para detectar defectos internos. La profundidad enterrada de los defectos detectables está relacionada con el estado de la pieza de trabajo, el estado del defecto y las condiciones del proceso. Generalmente es de 1 a 2 mm y el más profundo es de 3 a 5 mm. ； 3. La sensibilidad de detección es muy alta y puede detectar grietas extremadamente pequeñas y otros defectos. ； 4. El costo de inspección es muy bajo y la velocidad es rápida. ； 5. La forma y el tamaño de la pieza de trabajo a veces tienen un impacto en la detección, porque es difícil de magnetizar y no se puede detectar. 1.5 Pruebas de penetración (PT) y características 1.5.1 Principio de las pruebas de penetración (PT): Después de aplicar un penetrante que contiene tinte fluorescente o tinte coloreado a la superficie de la pieza de trabajo, bajo la acción del tubo capilar, después de un período de tiempo, el penetrante puede penetrar en los defectos de la abertura de la superficie. Después de eliminar el exceso de penetrante en la superficie de la pieza, se aplica un revelador a la superficie de la pieza y también se utiliza el tubo capilar. Bajo esta acción, el revelador atraerá el penetrante retenido en el defecto y el penetrante se filtrará nuevamente dentro del revelador. Bajo una determinada fuente de luz (luz ultravioleta o blanca), se mostrarán los rastros del penetrante en el defecto (fluorescencia amarillo-verde o rojo brillante), detectando así la apariencia y distribución del defecto. 1.5.2 Características de los métodos de prueba con penetrantes (ventajas y limitaciones) 1. Además de los materiales sueltos y porosos, cualquier tipo de material, como materiales de acero, metales no ferrosos, materiales cerámicos, plásticos y otros materiales, puede someterse a pruebas con penetrantes para detectar defectos de apertura de la superficie. ； 2. Las pruebas de penetración también se pueden utilizar para componentes complejos y se puede lograr una inspección completa en una sola operación. ； 3. Hay defectos en varias direcciones al mismo tiempo. Todas las inspecciones se pueden completar con una sola operación de inspección. También es fácil observar las huellas de defectos con formas complejas. ； 4. No se requiere ningún equipo a gran escala. La detección de coloración en lata de aerosol portátil no requiere agua ni electricidad y es muy conveniente para uso en el sitio. ； 5. El acabado de la superficie de la pieza de prueba tiene una gran influencia y los resultados de la prueba a menudo se ven afectados por el nivel técnico del operador. ； 6. Se pueden detectar defectos abiertos en la superficie, pero no se pueden detectar defectos enterrados o defectos en la superficie cerrada. ； 7. La sensibilidad de detección es menor que la detección de partículas magnéticas. ； 8. Los materiales son más caros y el coste es mayor. ； 9. Existen muchos procedimientos de detección y la velocidad es lenta. ； 10. Algunos materiales son inflamables y tóxicos. 1.6 Introducción a otros métodos de ensayo no destructivos 1.6.1 Ensayo por corrientes de Foucault (ET): Es un método de prueba no destructivo basado en el principio de inducción electromagnética. Los materiales conductores generan corrientes parásitas bajo la acción de campos magnéticos alternos. Dependiendo del tamaño de las corrientes parásitas y ciertas propiedades físicas de los materiales, las pruebas de corrientes parásitas se pueden realizar en cualquier material conductor. 1.6.2 Detección de emisiones acústicas (AE): La tecnología de emisión acústica es un método de prueba dinámico no destructivo. El fenómeno en el que materiales o estructuras se deforman o rompen por fuerzas externas o internas y liberan energía de deformación en forma de ondas elásticas se denomina emisión acústica, también conocida como emisión de ondas de tensión. La prueba de emisión acústica es un nuevo método de prueba no destructivo que determina el grado de daño a la estructura interna de un contenedor mediante la detección de las ondas de tensión emitidas dentro del material cuando se somete a tensión.