Prueba de presión de intercambiador de calor con placa de tuberías fija

En los intercambiadores de calor con placa fija, cuando la presión de prueba en el lado de las tuberías es mayor que la del lado del casco, en la norma 151 no se especifica que la presión de prueba en el lado del casco deba ser igual a la del lado de las tuberías. La ventaja de esto es que, al verificar el casco, también se verifica al mismo tiempo el extremo de las tuberías. De lo contrario, cuando se aplica presión en el lado de las tuberías, podría ocurrir una fuga en esos extremos, lo cual dificultaría su inspección.

No está especificado, ¿está bien no seguir el tubo con la carcasa?

Cuando la presión de prueba en el lado del tubo es mayor que la del lado del casco, no se indica en el 151 que la presión de prueba en el lado del casco deba ser la misma que la del lado del tubo. ¿Está bien así? ——Sí.

Por supuesto, no se puede seguir la presión de prueba del tubo de control; de lo contrario, si el espesor de las paredes laterales del recipiente es insuficiente, ¿no habría que aumentar también el espesor del propio recipiente? ¿No crees que se está dando prioridad a lo incorrecto?

La última edición de este mensaje fue realizada por gn_1984 el 24-02-2016 a las 09:53. Los estándares no dicen necesariamente que algo sea correcto. Porque a veces, cuando la presión en el interior del tubo y la presión en el exterior difieren mucho, si se aumenta excesivamente la presión de prueba hidráulica en el exterior, será necesario verificar que la resistencia estructural de esa zona sea suficiente. Esto también conlleva un desperdicio de metal en los equipos. La norma no especifica nada al respecto, por lo que, en situaciones en las que la presión en el interior de los tubos es mayor que la presión en el exterior, los diseñadores deben proponer métodos de inspección adecuados según sea necesario y las circunstancias. Por lo general, se utilizan los siguientes métodos para abordar este problema: 1. Aumentar la presión de prueba en el exterior de los tubos hasta que sea igual a la presión en su interior. Pero en este caso, es necesario someter los componentes del exterior de los tubos a pruebas de presión correspondientes al nuevo nivel de presión. 2. Para realizar pruebas de presión en el circuito de la carcasa, se utiliza un medio con alta permeabilidad. Cuando la presión en el circuito de las tuberías es mucho mayor que la presión en el circuito de la carcasa, o cuando no es posible aumentar la presión de prueba en este último, se puede emplear un medio de alta permeabilidad como el amoníaco o el freón para realizar dichas pruebas, con el fin de verificar las conexiones entre las tuberías y la placa de soporte. 3. Se puede cambiar la presión de diseño de la placa de tuberías; a veces, también es posible modificar el diseño de dicha placa para utilizar un método basado en la diferencia de presiones, con el fin de resolver el problema de pruebas de presión en los que la presión en el interior de las tuberías es superior a la presión en el exterior de las mismas.

Esto ya se ha presentado antes: la presión en el interior de los tubos del reactor es diferente a la presión en el exterior del mismo. Para verificarlo, basta seguir el método de prueba de presión utilizado en los reboilers

Nuestra práctica habitual es someter el circuito de tuberías y el circuito de carcasa a pruebas de presión por separado. Si la presión en el circuito de tuberías es mayor que la del circuito de carcasa, se realiza una nueva prueba de detección de fugas con amoníaco y helio en el circuito de carcasa.

Nuestra práctica habitual es someter las secciones de carcasa y de tuberías a pruebas de presión por separado.

La práctica habitual de nuestra empresa es someter las secciones de carcasa y tuberías a pruebas de presión por separado. Muy pocos son defectuosos.