Revisar lo antiguo para conocer lo nuevo: conocimientos de seguridad en la mantenimiento de equipos en empresas petroquímicas

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Este mensaje fue editado por última vez por yinkuilin6868 el 24 de febrero de 2016, a las 08:57. En las empresas petroquímicas, las tareas de mantenimiento de los equipos se caracterizan por ser frecuentes, complejas, técnicamente exigentes y peligrosas en comparación con otras industrias. La distribución de los equipos en estas empresas es bastante concentrada, y los espacios destinados al mantenimiento son reducidos. A menudo, las operaciones de mantenimiento se realizan en entornos complejos, donde los equipos están dispuestos de manera interconectada, tanto en la superficie como bajo tierra. Durante las labores de mantenimiento, suelen realizarse actividades como trabajos con fuego, trabajos en alturas, trabajos dentro de tanques, operaciones de elevación, trabajos eléctricos y tareas de montaje y desmontaje. Si no se organiza todo de manera adecuada, si no hay un planificación adecuada o si se descuida la seguridad, es fácil que ocurran accidentes. Según las estadísticas, más del 66% de los accidentes que ocurren en las empresas petroquímicas, como explosiones, intoxicaciones, asfixias, caídas o electrocuciones, ocurren durante las tareas de mantenimiento. Por lo tanto, es muy importante adoptar medidas de seguridad efectivas durante este proceso. **Factores de riesgo**
1. **Principales riesgos relacionados con las operaciones en presencia de fuego**
(1) Falta de medidas de seguridad adecuadas en el sistema. Por ejemplo, si no se limpian bien los equipos, existen rincones ocultos dentro de los recipientes, las tapas de seguridad no están colocadas correctamente, las tuberías conectadas no están separadas entre sí, o hay fugas en las válvulas. Todo esto puede causar incendios o explosiones durante las operaciones con fuego.
(2) Sustancias inflamables y explosivas que se adhieren a las superficies internas de los equipos y tuberías, o al material aislante en sus superficies externas. Si no se eliminan adecuadamente, estas sustancias pueden liberarse durante las operaciones con fuego, lo que también puede causar incendios o explosiones.
(3) En las áreas donde se realizan operaciones con fuego en las empresas petroquímicas, existen materiales inflamables y explosivos. Si no se eliminan adecuadamente, también pueden causar incendios o explosiones.
(4) Falta de cumplimiento de las normas de gestión relacionadas con las autorizaciones para realizar operaciones con fuego, así como la falta de implementación de las medidas de seguridad requeridas. Todo esto puede causar incendios o explosiones.

2. **Principales riesgos relacionados con las operaciones dentro de los equipos**
(1) Gases tóxicos y dañinos que no han sido limpiados ni analizados adecuadamente, lo que puede causar intoxicaciones.
(2) El contenido de oxígeno en los recipientes no es el adecuado, lo que puede causar asfixia.
(3) Duración excesiva de las operaciones, junto con una mala ventilación en los recipientes, puede causar asfixia.
(4) La iluminación dentro de los recipientes y la electricidad utilizada por las herramientas eléctricas pueden no ser seguras, o las conexiones eléctricas pueden estar dañadas. Todo esto puede causar electrocuciones.
(5) Entrar en áreas tóxicas sin usar equipo de protección adecuado, o tener equipos defectuosos, o tener un suministro insuficiente de oxígeno, todo esto puede causar intoxicaciones.
(6) Al trabajar en recipientes muy altos, si las medidas de seguridad no son adecuadas, puede haber accidentes por caída.

3. **Principales riesgos relacionados con las operaciones en alturas**
(1) Andamios mal construidos o inestables, lo que puede causar caídas desde alturas.
(2) Cambios en el entorno circundante, como la liberación repentina de gases tóxicos, lo que puede causar intoxicaciones y caídas desde alturas.
(3) Falta de implementación de medidas de seguridad adecuadas (no llevar permisos para trabajar en alturas, no usar cinturones de seguridad, no usar cascos de seguridad), lo que puede causar caídas y accidentes por objetos que caen.
(4) Al retirar barreras o pisos durante las reparaciones, si no se toman medidas adecuadas, puede haber caídas.

Además, durante las reparaciones, existe el riesgo de que las personas sufran quemaduras ； O chocar y caer en espacios reducidos, sufriendo lesiones por golpes ； O bien, podrían quedar atrapados en maquinaria en funcionamiento, lo que causaría lesiones en sus extremidades. También es necesario prestar mucha atención a los accidentes que ocurren debido al uso de maquinaria de elevación o cabrestantes en las obras, así como a las rectificadoras manuales que no han sido inspeccionadas adecuadamente.
II. Causas de los accidentes durante las tareas de mantenimiento en la industria química
1. Falta de coordinación en las tareas de mantenimiento
La condición más importante para realizar trabajos de mantenimiento de forma segura es contar con condiciones adecuadas para la seguridad de los equipos. En los trabajos que implican el uso de fuego, es necesario aislar el equipo utilizado, limpiarlo y purificarlo, además de realizar análisis para asegurarse de que esté en condiciones adecuadas antes de poder proceder con los trabajos ； Las operaciones de entrada a la torre y al tanque también requieren aislamiento, limpieza, purga y soplado; solo se puede proceder una vez que se haya analizado el contenido de oxígeno y se haya verificado que no hay sustancias tóxicas. En las operaciones reales, debido a las tareas de mantenimiento, a menudo existen actividades que se realizan al mismo tiempo. Una coordinación inadecuada puede poner en peligro la seguridad del equipo, lo que a su vez puede causar accidentes. A continuación, se presenta un ejemplo de mala coordinación: durante una tarea de mantenimiento en una fábrica, el taller asignó a un equipo de técnicos para que entraran al horno de conversión a las 8 de la mañana, con la intención de terminar su trabajo a las 10 ； A las 10:00, los tres equipos de mantenimiento comenzaron a restaurar las tuberías de conexión del horno de conversión. Durante las tareas, debido a la gran dificultad del trabajo, un equipo de técnicos no logró completar sus tareas dentro del tiempo establecido. Por su parte, el segundo equipo comenzó a trabajar en la restauración del equipo a las 10 de la mañana. Esto causó que se introdujera nitrógeno en el horno, que antes contaba con condiciones seguras para su funcionamiento. Como resultado, tres trabajadores que se encontraban dentro del horno sufrieron una grave asfixia. 2. Los inspectores carecen de conocimientos sobre seguridad y su nivel técnico es bajo; por lo que con frecuencia ocurren las “tres infracciones”. Las “tres infracciones” se refieren a la giving de instrucciones erróneas, a la realización de tareas de manera incorrecta y al incumplimiento de las normas laborales. La investigación de los accidentes demostró que más del 85 % de ellos se debieron a las “tres infracciones”. Y un bajo nivel de conocimientos en seguridad es el factor directo que provoca los accidentes. La calidad en la seguridad de la producción influye directamente en el comportamiento de los responsables de las tareas de mantenimiento y de los trabajadores. Para las tareas de mantenimiento concretas, desde el personal de comando hasta los operarios, primero es necesario conocer las propiedades físico-químicas del medio, y en segundo lugar, comprender el nivel de peligrosidad del equipo. Solo así se pueden tomar las medidas adecuadas en función de estas características. De esta manera se puede controlar el trabajo de renovación de forma segura, garantizando así que no haya ningún riesgo. 3. Falta de equipos de protección o uso inadecuado. Los equipos de protección son una barrera que evita la ocurrencia de accidentes; constituyen un elemento importante para prevenir dichos accidentes. En la práctica, algunas empresas, con el fin de reducir los costos de producción, eliminan o disminuyen los equipos de protección personal que deberían entregarse a los trabajadores, o bien los reemplazan por artículos de utilidad. De esta manera, los factores de riesgo y peligro asociados a las tareas de mantenimiento en la industria química afectan directamente al cuerpo humano, causando daños. Además, algunos técnicos de mantenimiento suelen ignorar conocimientos básicos como el uso y el almacenamiento adecuado del equipo de protección y los artículos de seguridad. Esto puede causar accidentes debido a un uso inadecuado durante las tareas de mantenimiento. Por ejemplo, cuando una empresa realizaba tareas de mantenimiento en la torre de desulfuración, los trabajadores utilizaban máscaras de protección de tubo largo. No había nadie que supervisara la entrada del tubo, y los residuos bloquearon dicha entrada. Por eso, los trabajadores se vieron obligados a quitarse las máscaras, lo que causó su envenenamiento de inmediato. Cuando el equipo de protección existente no se utiliza ni se almacena adecuadamente, lo que provoca daños o humedad en él, su rendimiento es deficiente o deja de funcionar, lo que también puede causar accidentes. 4. La mala calidad de los encargados de la supervisión de las reparaciones también puede causar accidentes. A veces, los directivos responsables de la producción en las empresas lo hacen con el fin de ahorrar tiempo. Al producir en exceso, durante las tareas de mantenimiento se tiende a ignorar las condiciones de seguridad y a actuar de forma arriesgada, lo que provoca accidentes de gran magnitud con amplias repercusiones. Por ejemplo, en la mayoría de las empresas existe el problema de que no hay suficientes técnicos para realizar las tareas de mantenimiento. En tales casos, los supervisores de algunas organizaciones asignan a personas no especializadas para que realicen esas tareas. Esto puede causar accidentes, ya que las personas no cualificadas pueden manejar las situaciones de manera inadecuada durante el proceso de mantenimiento. Por otro lado, es difícil garantizar la calidad del trabajo, y durante la fabricación del equipo que se está reparando pueden ocurrir otros accidentes. Prevención de accidentes durante las tareas de mantenimiento 1. Realizar los preparativos necesarios para el mantenimiento 　　(1) Organización de los preparativos. En primer lugar, es necesario establecer una estructura de liderazgo adecuada para el mantenimiento del equipo, así como sistemas de responsabilidad en materia de seguridad durante dichas tareas ； En segundo lugar, la organización de las tareas de mantenimiento debe ser adecuada: es necesario designar claramente a quien será el responsable del mantenimiento, al responsable de la seguridad y al personal encargado de las obras. Deben estar claras las tareas que se deben realizar. (2) Preparación de medidas: es preciso planificar bien los proyectos de mantenimiento y los detalles de las obras ； Elaboración de planes de construcción y planes para el inicio y cese de las operaciones, así como la definición del cronograma de ejecución ； Para los proyectos de mantenimiento importantes y las operaciones de elevación complejas, es necesario elaborar un plan de elevación y medidas técnicas de seguridad. También es importante que el departamento encargado de la construcción aplique las medidas de seguridad necesarias. Se deben establecer normas de seguridad para quienes ingresan al lugar de trabajo, y se debe designar a personas encargadas de informar, inspeccionar y supervisar el cumplimiento de dichas normas.
(3) Preparación de materiales. Según los proyectos de mantenimiento, su contenido y requisitos, es necesario preparar los materiales, accesorios y equipos necesarios. También es importante realizar inspecciones de seguridad previas en los equipos de elevación, equipos de soldadura, herramientas eléctricas, cuerdas y otros dispositivos utilizados en estas tareas ； Se deben verificar las señales de advertencia de seguridad, las señales que indican que está prohibido operar el equipo, las señales que prohíben cerrar los interruptores, las placas de bloqueo y los cables de puesta a tierra. Es necesario asegurarse de que haya un número suficiente de estos elementos, que sean de calidad adecuada y que se utilicen correctamente.
(4) Preparación del personal: Se debe designar a una persona responsable de la seguridad durante las tareas de mantenimiento. También se debe formar un grupo de liderazgo encargado de la seguridad, definiendo las responsabilidades de cada uno de los responsables de seguridad, así como los procedimientos para su coordinación y comunicación entre sí ； Se debe proporcionar una formación completa en materia de seguridad a todos los trabajadores que participan en las tareas de mantenimiento. Se deben explicar claramente los problemas de seguridad relacionados con cada uno de los pasos y aspectos del proceso de mantenimiento. Cada responsable del mantenimiento debe asegurarse de seguir los “cinco puntos clave” antes de comenzar las obras: explicar las tareas a realizar, las medidas de seguridad necesarias, los métodos seguros para trabajar, las precauciones de seguridad y las normas que deben respetarse. Para aquellos que trabajan en especialidades específicas, se debe ofrecer una formación especializada en técnicas de seguridad y normas relacionadas con el mantenimiento, para que puedan desempeñar sus funciones de manera segura.

2. Se deben aplicar estrictamente todas las medidas de seguridad durante el mantenimiento.
(1) Eliminar los factores de riesgo en los equipos. Los equipos en funcionamiento deben ser detenidos, liberados de presión, purgados, enfriados, sometidos a análisis de seguridad, y se debe cortar la alimentación eléctrica antes de poder proceder con el mantenimiento. De esta manera, los equipos estarán en condiciones seguras para ser mantenidos.
(2) Se debe obtener un permiso de seguridad para realizar el mantenimiento. Cada tarea de mantenimiento requiere un documento que detalle las tareas a realizar, las medidas de seguridad, así como los registros relacionados con el mantenimiento. Este documento es fundamental para garantizar la calidad y seguridad del mantenimiento. Una vez que los peligros en los equipos hayan sido eliminados, la persona encargada del equipo debe firmar el documento, indicando que las medidas de seguridad han sido cumplidas. Solo entonces podrán comenzar los trabajos de mantenimiento.
Para todo tipo de trabajos, se deben seguir estrictamente las normas relacionadas con los permisos de seguridad.
① En áreas donde está prohibido encender fuego, o en lugares propensos a explosiones, donde se utilizan herramientas como sopletes, taladros eléctricos o discos de lija que puedan generar chispas o superficies calientes, se necesita un permiso de seguridad para poder trabajar. Este permiso solo se puede obtener después de una revisión y aprobación por parte de las autoridades competentes ； 　　②Se requiere un “permiso de acceso a equipos y contenedores” para realizar cualquier tipo de trabajo en las torres, tanques, calderas, recipientes, hornos, tuberías, contenedores, así como en sótanos, pozos, zonas subterráneas, alcantarillas u otros espacios cerrados ubicados en las áreas de producción petroquímica. Todas las fuentes de energía conectadas al equipo deben ser desconectadas de manera efectiva. Para aislar las tuberías, se puede utilizar placas de cierre o retirar un tramo de la tubería; no se pueden usar sellos de agua o válvulas en lugar de placas de cierre o para retirar tuberías. Las placas de cierre no deben reemplazarse con hojas de metal o amianto; el espesor de la placa de acero no debe ser menor que el espesor de la pared de la tubería. Para desconectar efectivamente la energía, se pueden utilizar fusibles o interruptores, y además se deben colocar señales de advertencia. En entornos con falta de oxígeno o sustancias tóxicas, es necesario usar máscaras antigás. En entornos inflamables y explosivos, se deben utilizar luces de baja tensión resistentes a explosiones y herramientas que no generen chispas; no se permite usar tejidos sintéticos. La tensión de iluminación dentro de los equipos debe ser inferior o igual a 36 V; en recipientes húmedos o estrechos, la tensión debe ser inferior o igual a 12 V ； 　　③Para realizar trabajos a alturas de 2 metros o más por encima del nivel de referencia desde donde podría ocurrir una caída, es necesario obtener un “Certificado de Seguridad para Trabajos en Altura”. El responsable de aprobar dichos trabajos debe inspeccionar el lugar donde se llevarán a cabo las labores para asegurarse de que se hayan tomado las medidas de seguridad adecuadas, antes de autorizarlos ； Las personas que trabajan en alturas deben recibir formación en seguridad, conocer bien el entorno del lugar de trabajo y los requisitos de seguridad en las obras. Aquellos que padecen enfermedades que les impiden trabajar en alturas, así como las personas mayores, débiles, cansadas, con problemas de visión o que han bebido alcohol, no deben realizar trabajos en alturas ； 　　④La instalación de fuentes de energía temporales debe cumplir con las normas de seguridad. No se permite conectarlas o instalarlas de forma arbitraria. Los equipos que se utilizan al aire libre deben contar con medidas de protección contra la lluvia y la humedad. En las tareas eléctricas, es necesario seguir estrictamente el procedimiento establecido para la realización de dichas tareas. Otras tareas, como las de levantamiento de cargas o excavaciones, también requieren la obtención de los permisos correspondientes antes de poder llevarse a cabo.

(3) Se deben tomar medidas adecuadas de prevención de incendios. Durante las reparaciones, es necesario asegurarse de que los caminos de emergencia estén despejados y que haya suficiente presión de agua para apagar incendios. También es importante que haya equipos de extinción de incendios en buen estado. Cuando se interrumpe el suministro de agua, en principio está prohibido realizar cualquier tipo de trabajo con fuego en esa área. Si es necesario realizar trabajos con fuego en zonas específicas, deben tomarse medidas de prevención y extinción de incendios.

3. Supervisión y control de la gestión de seguridad en el lugar de trabajo

Los responsables de la seguridad y los jefes de proyecto deben supervisar las áreas bajo su responsabilidad. Es necesario verificar el cumplimiento de las normas, la correcta utilización de los permisos necesarios, el cumplimiento de la disciplina organizativa, el estado de los equipos de seguridad, la instalación y uso de circuitos eléctricos temporales, así como la disponibilidad de herramientas y equipos necesarios para las reparaciones. Se debe intensificar la vigilancia contra las infracciones en estos aspectos. Para ello, se puede establecer un “tablón de anuncios” donde se publiquen las infracciones cometidas durante las reparaciones. Durante las reparaciones, es necesario mantener el lugar limpio, almacenar los materiales y herramientas de manera adecuada, y colocar señales de seguridad en las zonas peligrosas. Por la noche, se deben utilizar luces rojas como señal de advertencia.

4. Control de calidad en las reparaciones

Al finalizar las reparaciones, los trabajadores deben limpiar el lugar, eliminando toda clase de manchas de aceite, basura y residuos ； Las barandillas, los protectores de seguridad, las tapas de los equipos, los sistemas de puesta a tierra, etc., deben ser restaurados a su estado original. Antes de entregar el equipo, es necesario verificar que no queden tareas de mantenimiento sin realizar, asegurarse de que todas las tapas de seguridad estén en su lugar (debe comprobarse cada una de ellas, sin dejar nada sin revisar), y confirmar que los dispositivos de seguridad funcionen correctamente. Los recipientes a presión y los tanques deben someterse a pruebas de presión, pruebas de estanqueidad y otras pruebas relacionadas, y finalmente, el equipo o sistema debe ser probado en funcionamiento para verificar su correcto funcionamiento