¿Qué aspectos deben tenerse en cuenta en el diseño y fabricación de recipientes a presión de acero CrMo?

Esto fue organizado hace unos años. Resumen de las consideraciones para los recipientes a presión fabricados en acero cromo-molibdeno: El acero cromo-molibdeno es uno de los tipos de acero más utilizados en la fabricación de recipientes a presión. Se emplea ampliamente en instalaciones de hidrogenación y de reestructuración en la industria petrolera y química, así como en equipos que operan en condiciones de alta presión de hidrógeno. Este acero presenta excelentes propiedades de resistencia a la corrosión por hidrógeno, además de una buena resistencia a altas temperaturas. Sin embargo, debido a la alta resistencia del acero cromo-molibdeno y su tendencia a ser frágil y duro, es propenso a presentar grietas causadas por el hidrógeno. En este artículo se resumen los requisitos técnicos para los recipientes a presión fabricados con acero cromo-molibdeno, según las normas y aplicaciones ingenieriles.

Muy profesional, completo~~~~~~~~ Se aprendió todo~

Sería bueno tener las normas de ingeniería del instituto de diseño

Gracias primero por compartir. . . . . .

Hay demasiado contenido; para más detalles, consulte el manual de formación para ingenieros en diseño de recipientes a presión, página P381, capítulo veintiuno: Recipientes a presión fabricados con acero cromo-molibdeno

Espero ser útil, gracias al autor del post

Aunque la información es muy completa, se ha descubierto que algunas normas ya están obsoletas, y el contenido técnico específico necesita ser actualizado. He resumido yo mismo algunos puntos técnicos relevantes sobre la fabricación de recipientes a presión con acero Cr-Mo, para compartirlos con mis colegas. Por favor, indiquen cualquier deficiencia. ¿Cuáles son los requisitos para el diseño, fabricación y inspección de los recipientes a presión de acero Cr-Mo? (Sumario personal) I. Materiales 1. Placas de acero (1) Las placas de acero Cr-Mo se suministran en estado de normalización + templado. (2) Si δ > 25 mm, las placas de acero deben someterse a un control UT del 100% por cada placa en particular; se consideran aceptables aquellas que obtienen una calificación de nivel II o superior. 2. Forjados (1) Para forjados de acero Cr–Mo con una presión de diseño ≥ 4 MPa, se debe utilizar un material de clase III o superior. (HG/T20592-2009 P19) (2) Para piezas forjadas de acero Cr-Mo de clase nominal ≥300, se debe utilizar un grado igual o superior a III. (HG/T20615–2009 P254) II. Diseño estructural 1. No se pueden utilizar anillos de refuerzo para reforzar la estructura. 2. No se puede utilizar una estructura con placas de soporte permanentes. 3. Todas las uniones soldadas de los elementos sometidos a presión deben estar completamente soldadas. 4. Se debe utilizar electrodo de soldadura de bajo contenido en hidrógeno. 5. No se permite la presencia de mordeduras en la superficie de la soldadura. 6. En las esquinas del diámetro interno de los conectores insertables, se deben hacer cantos redondeados. El radio de los cantos redondeados debe ser el valor más pequeño entre (espesor de la pared del conector / 4) y 19 mm. (El espacio entre el elemento de sujeción y la carcasa debe ser ≤3 mm). 7. Para la estructura de conexión entre el zócalo y la tapa inferior, se utiliza la segunda opción mostrada en la Figura 2a. 8. La carcasa de la torre está hecha de acero Cr-Mo; es recomendable que se incluya una sección de transición en la base de la torre. El material del tramo de transición es acero Cr-Mo. III. Fabricación 1. Inspección no destructiva (1) Inspección por rayos X: Todas las uniones soldadas de categorías A y B, así como otras uniones soldadas que puedan ser inspeccionadas por rayos X, deben someterse a una inspección al 100% por rayos X 24 horas después de completar la soldadura, pero antes de realizar el tratamiento térmico posterior a la soldadura. (2) Prueba ultrasónica: ① Las placas de acero y las piezas forjadas deben someterse a prueba ultrasónica en sus materiales brutos. ② En las uniones soldadas que han sido sometidas a un control por rayos X al 100%, también se debe realizar un examen ultrasónico después del tratamiento térmico para eliminar las tensiones intermedias, después del tratamiento térmico final posterior a la soldadura, y después de la prueba de presión. (3) Detección con polvo magnético: ① Se realiza la detección con polvo magnético después de terminar el mecanizado de la superficie de las juntas cortadas térmicamente, antes del soldado. ② Limpieza de la raíz de la soldadura, reparación de defectos; se debe realizar una inspección con polvo magnético antes de soldar. ③ La superficie con marcas de corte, tras la eliminación de los elementos de sujeción y tirantes, debe someterse a inspección por partículas magnéticas. ④ Después del tratamiento térmico final y de la prueba de presión, las uniones soldadas deben someterse por separado a inspección con partículas magnéticas. ⑤ Soldadura de unión entre la base de la falda y el cuerpo de la torre. (4) Detección por penetración: En las zonas donde no es posible ni adecuado realizar la detección con polvo magnético, es necesario recurrir a la detección por penetración en esos momentos en que sí se debe aplicar dicha técnica. (5) Prueba de dureza: En las uniones soldadas de tipos A, B y D, se debe realizar una prueba de dureza después del tratamiento térmico final de soldadura. Los criterios de calidad se basan en la norma SH/T3520-2015 “Normas para la soldadura de aceros cromo-molibdeno en la industria petroquímica”, página P8, punto 2. Tratamiento térmico posterior a la soldadura: (1) El equipo debe someterse a un tratamiento térmico posterior a la soldadura de forma integral. (2) Después del tratamiento térmico, si es necesario realizar reparaciones en la soldadura, se debe volver a aplicar el tratamiento térmico. (3) Una vez completada la soldadura de la pieza, se debe realizar inmediatamente un tratamiento térmico posterior (eliminación de hidrógeno). Nota: Si se realiza el tratamiento térmico posterior de inmediato, no es necesario llevar a cabo otro tratamiento térmico posterior.