Comparación entre DCS y PLC en el control secuencial
Thread Content
Hay un proyecto que cuenta con calderas de gran tamaño, y el sistema de control que se utiliza es DCS. Me pregunto si los sistemas de transporte de carbón y de escorias también utilizan DCS o PLC. Parece que estos dos sistemas se basan principalmente en el control lógico, sin necesidad de grandes cantidades de señales analógicas; por lo tanto, un PLC sería suficiente. Probablemente sea más económico. Pero, ¿está garantizada la comunicación entre el PLC y el DCS? Además, la interfaz del PLC debe integrarse dentro de la interfaz del DCS. ¿Es compatible? Si ambos sistemas se gestionan completamente con DCS, ¿podrá el DCS implementar toda la lógica de control secuencial de los PLC? Estoy acostumbrado a usar PLC, y siempre tengo la sensación de que el DCS no es tan útil en cuanto a funciones de control secuencial. Amigos, por favor, compartan sus valiosos comentarios. ¡Gracias!
El DCS no es tan útil como el PLC en funciones de control secuencial
La función de control secuencial del DCS es mucho más potente que la del PLC; en la práctica, se trata simplemente de encender y apagar secuencialmente unas pocas cintas transportadoras. Se puede conocer el control por lotes implementado en DCS; es mucho más complejo que tu sistema de control de transporte. Desde el punto de vista del mantenimiento, al tratarse de dos sistemas diferentes, es necesario aprender a realizar el mantenimiento de *dos configuraciones distintas*, y también se deben tener piezas de repuesto separadas para cada uno de ellos. Desde el punto de vista de la licitación, separar el sistema de transporte y utilizar un PLC no parece ser más económico que integrarlo en el DCS de la caldera; cuanto más puntos de control haya en el sistema, más barato resulta.
No se preocupe, propietario del tema. Con el nivel de desarrollo tecnológico actual, si el DCS no es capaz de llevar a cabo tareas tan simples como las suyas, ya debería haber sido eliminado. Sería mejor utilizar un sistema DCS unificado; además, es más fácil hacer expansiones sobre el sistema existente
Se recomienda al propietario del edificio que utilice DCS de forma uniforme, ya que facilita el mantenimiento, los repuestos y la puesta en marcha. El DCS puede cumplir con todas las funciones de un PLC
Si es necesario utilizar DCS, por supuesto, basta con un único sistema DCS. Solo se necesitan algunas tarjetas DI y DO adicionales; los costos relacionados con el software y las labores de instalación no aumentarán. Además, será más fácil su uso y gestión en el futuro. El DCS también es muy potente en cuanto al control lógico.
No hay lo bueno ni lo malo; dependiendo del ángulo desde el que se mire el problema, se obtienen conclusiones diferentes. Depende de los resultados de la comparación de precios de su empresa. El mantenimiento de este tipo de dispositivos se realiza básicamente en el sitio.
Existen calderas de gran tamaño, y el sistema de control es de tipo DCS. Si hay capacidad adicional en el sistema de control (capacidad disponible en los cupulos y gabinetes), se pueden añadir puntos de control directamente al DCS existente para los sistemas de transporte de carbón y de escorias. De esta manera, se mantiene la compatibilidad con el sistema original, se ahorran costos, y también es más fácil para los operadores realizar el monitoreo.
Tener un único proveedor tiene ventajas como la menor variedad de piezas de repuesto y una mantenimiento más sencillo. Pero con el paso del tiempo, también surgen desventajas como una dependencia excesiva y opiniones sesgadas por parte del personal de mantenimiento. Los PLC y los DCS son similares en funcionalidades, pero a menudo no son idénticos; técnicamente, uno está orientado a la personalización, mientras que el otro se caracteriza por su flexibilidad. Solo las consideraciones comerciales son las más importantes.
Desde el punto de vista del propietario final y del mantenimiento, es adecuado que toda la planta utilice un DCS. Pero desde el punto de vista de la gestión del diseño, los PLC y los conjuntos de equipos permiten reducir las interfaces de gestión, lo que facilita la coordinación del avance del proyecto en su conjunto. Por lo general, el progreso en la configuración del DCS está sincronizado con el progreso de los conjuntos de equipos más grandes; en esos casos, a menudo aún no se pueden entregar los archivos de configuración correspondientes para dichos equipos
Dado que se ha decidido utilizar un sistema DCS para la caldera, se recomienda emplear el sistema DCS en su totalidad. Como ya se mencionó, se trata simplemente de unas pocas tarjetas I/O; no hay necesidad de complicarlo demasiado. Si realmente no hay suficientes puntos, o si se desea controlar solo una parte con un PLC, tampoco hay problema. Las tarjetas de comunicación PROFIBUS suelen ser compatibles con la instalación adicional en los sistemas DCS. Si se elige un PLC de Siemens, no hay ningún problema en absoluto. Mi sugerencia personal es utilizar un sistema completo; ¿será que la parte relacionada con las correas está configurada para corriente eléctrica de alta tensión? Los relés pueden utilizarse para controlar la electricidad de alta tensión desde sistemas de baja tensión. Además, las señales de conmutación también pueden transmitirse directamente al DCS. Se podría considerar que la combinación de circuitos eléctricos fuertes y débiles puede causar interferencias; se deben utilizar cables con aislamiento, además, los racks para instrumentos eléctricos deben estar separados. En general, no debería haber problemas
Se recomienda utilizar un PLC para el control del equipo completo; es posible configurar parámetros específicos y comunicarse con el DCS. Si se trata de un sistema de producción completo, se sugiere utilizar un DCS, ya que su uso facilita mucho más el control de la producción