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En los procesos de desulfuración, las bombas resistentes a la corrosión y al desgaste se utilizan con frecuencia. Existen dos tipos de bombas de este tipo: las bombas no metálicas y las bombas metálicas. Dentro de las bombas no metálicas, se encuentran las bombas hechas de plásticos de ingeniería y las bombas de cerámica. En el proceso de desulfuración húmeda, los problemas relacionados con la acumulación de suciedad, obstrucciones, corrosión y desgaste en los equipos son muy graves. En particular, la corrosión y el desgaste de las bombas de desulfuración son problemas especialmente importantes. Por lo tanto, es sumamente crucial contar con materiales resistentes a la corrosión y al desgaste. Actualmente, las diferentes industrias del país utilizan cuatro técnicas principales para resolver los problemas de corrosión y desgaste en las bombas de desulfuración: 1. Se emplean materiales plásticos resistentes al desgaste como revestimiento para el acero. Para mejorar las propiedades de algunas bombas de desulfuración, las empresas fabricantes recurren a este método de revestimiento con el fin de reducir costos; se utilizan materiales poliméricos como el polipropileno, el politetrafluoroetileno y otros plásticos resistentes al desgaste. Esta bomba prolonga hasta cierto punto la vida útil del equipo, pero también presenta desventajas potenciales, como los problemas de reparación cuando el revestimiento se desgasta y las limitaciones en las condiciones de reparación. 2. Mejora de los materiales metálicos: Las soluciones tradicionales consisten en mejorar la calidad del material para hacer frente a los defectos de diseño y a la corrosión causada por los medios ambientales. Por ejemplo, el material utilizado en las bombas desulfurizadoras de tipo A49 es, en realidad, un hierro fundido de alta aleación de cromo; se trata de un material similar al Cr30. Su contenido de cromo es de aproximadamente 28,5%. Se trata de un material desarrollado por las empresas fabricantes de bombas, basándose en su experiencia y en las condiciones ambientales específicas. El aumento de los costos de los materiales termina por agravar la contradicción entre la oferta y la demanda, lo que reduce la competitividad y la capacidad de resistencia a los riesgos, además de causar el desperdicio de numerosos recursos limitados. 3. Tecnología de aplicación de materiales poliméricos de alto peso molecular. La utilización de materiales de reparación a base de polímeros ofrece ventajas como excelentes propiedades adhesivas, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, resistencia a la erosión por corrientes de agua y efecto espejo (la fricción disminuye significativamente en condiciones de turbulencia alta). Estas características no solo resuelven los problemas habituales de las bombas, sino que también contribuyen de manera importante a prolongar la vida útil de las mismas, a mantener su eficiencia a largo plazo y a mejorarla. No solo permite controlar de manera eficaz los costos de fabricación, sino que también ofrece un rendimiento excelente y una vida útil prolongada. Además, ayuda a los usuarios a alargar el período de adquisición y a reducir los costos de producción. 4. Modificación de las bombas de cerámica con óxidos comunes: Se trata de bombas resistentes a la corrosión y al desgaste, desarrolladas a partir de las bombas de cerámica existentes. Son bombas mejoradas, diseñadas específicamente para el proceso de fundición húmeda. Su característica estructural consiste en que, en las partes delanteras y traseras de la bomba donde se produce el mayor desgaste, sobre una matriz de plástico de alto rendimiento, se incrustan cerámicas de excelente resistencia al desgaste (tipo UT) o metales resistentes al desgaste (tipo UB). Esta bomba cuenta con ventajas notables como una buena resistencia a las altas temperaturas y al desgaste, un sellado fiable, facilidad de montaje y desmontaje, y bajos costos de mantenimiento y operación. En la fundición húmeda, las bombas que se utilizan para transportar lechadas corrosivas suelen ser bombas de plástico de ingeniería, bombas de cerámica o bombas de aleación de acero inoxidable. Sin embargo, en la práctica, existen diversas desventajas: las bombas de polietileno de peso molecular muy alto presentan una baja resistencia al desgaste a altas temperaturas; las bombas con revestimiento cerámico se dañan fácilmente y se agrietan; y las bombas hechas de aleaciones metálicas altamente resistentes al desgaste son costosas. Esta situación no ha mejorado significativamente en los últimos años. Nuestra empresa cuenta con años de experiencia en la fabricación de bombas. Gracias a una observación y análisis a largo plazo del proceso de fundición húmeda, y teniendo en cuenta los problemas que surgen durante su uso, hemos acumulado conocimientos valiosos en la fabricación de bombas resistentes al desgaste. Basándonos en las características funcionales de las bombas y combinando las ventajas de diferentes materiales, hemos diseñado y fabricado las bombas de la serie UT (UB), que son económicas y resistentes a la corrosión y al desgaste. Estas bombas compensan en gran medida las deficiencias de las bombas tradicionales, resolviendo así los problemas relacionados con la corta vida útil y los altos costos de operación de las bombas utilizadas en los procesos de lixiviación a altas temperaturas en la fundición húmeda.