Soldadura con envoltura

Los recipientes a alta presión con revestimiento multicapa presentan las siguientes ventajas: 1. Requieren condiciones de fabricación reducidas; no se necesitan equipos grandes y complejos. 2. A diferencia de los recipientes de un solo recubrimiento, como las placas que componen el revestimiento suelen tener un espesor de unos 12 mm, independientemente del espesor de la pared del recipiente, no hay cambios en sus propiedades metalúrgicas. Por lo tanto, tienen una mayor tenacidad y es menor la posibilidad de daño por fragilidad. Los recipientes a alta presión con revestimiento multicapa son muy fiables desde el punto de vista material y ofrecen un alto nivel de seguridad. 3. Se debe utilizar el proceso correcto de enrollado de las placas, aprovechando la presión prematura que se genera al contraerse las costuras longitudinales de las placas. De esta manera, la tensión en las paredes del cilindro se distribuye de manera más uniforme a lo largo de su espesor, mejorando así las condiciones de tensión en dicho cilindro. 4. Dado que las costuras de cada capa están desalineadas al momento de envolver las placas, en la superficie radial del cilindro no existen dos costuras consecutivas o más. Por lo tanto, el efecto debilitante de las costuras es menor. 5. En el cuerpo cilíndrico de múltiples capas hay orificios de alarma que atraviesan las capas. Cuando el cilindro interno presenta fugas debido a la corrosión, se pueden detectar en épocas de sequía y abordarlas a tiempo. La característica principal en la fabricación de contenedores con envoltura multicapa es que el proceso de envoltura de las capas del cilindro es bastante complicado y requiere mucho tiempo; además, el ciclo de producción es largo. En los últimos años, se han desarrollado en el país máquinas especializadas para el envoltura de capas, las cuales permiten mejorar este proceso al realizar de forma continua las operaciones de posicionamiento, preensamblaje y ajuste, lo que aumenta significativamente la eficiencia en el proceso de envoltura.

II. Puntos clave en el control de la fabricación de las placas laminadas 1. Calidad de la superficie del acero: no deben existir defectos como grietas, arañazos, manchas extensas o hoyos. Se deben utilizar placas de longitud fija, siendo una anchura de 2 m la más adecuada. 2. Antes de dar forma a la placa de acero, es necesario nivelarla primero. Se puede colocar una placa de acero lo suficientemente gruesa entre los rodillos superior e inferior de la máquina para plegar, y luego colocar la capa a planificar debajo de dicha placa de acero, mediante el rodado. 3. Después de nivelarla, se perforan 3 orificios de 3 a φ50 en cada extremo de la placa de acero. Estos orificios sirven tanto como puntos de señalización en caso de fugas en las placas, como también para que las pinzas del equipo de sujeción puedan ejercer fuerza sobre las placas al momento de sujetarlas. El tamaño de los orificios de 3 a φ50, desde el borde de la placa, debe incluir el margen para el corte. Por lo general, cuando no se incluye un margen de doblado previo en el corte, la distancia desde el borde hasta el centro del orificio de φ50 es de 90 mm. La disposición es simétrica; el centro del orificio de φ50 está a 700 mm de los orificios de φ50 situados en los lados. 4. Los bordes de cada placa deben doblarse previamente. Después de la curvatura previa, se cortan los bordes rectos y, al mismo tiempo, se corta y se afila la junta de soldadura para luego redondearla. 5. Para curvar las placas en forma de arco, es necesario fabricar plantillas con la curvatura correspondiente a la posición de cada placa, según las dimensiones teóricas correspondientes (δ = 1,5 mm). Estas plantillas deben fabricarse con chapa de hierro galvanizada. 6. Es necesario lijar las superficies internas y externas de los paneles para eliminar la óxida. Para facilitar las operaciones de desoxidación, generalmente se procede a dar forma a las chapas y luego a lijarlas para eliminar la óxida. 7. Las dimensiones reales de cada placa del estrato deben coincidir con las dimensiones reales de la placa del estrato anterior, una vez que esta haya sido envuelta, soldada y haya pasado las pruebas de calidad. 8. Para que las soldaduras entre las capas estén desfasadas entre sí, es necesario trazar las líneas de distribución de las soldaduras en la capa superior, tomando como referencia las soldaduras de la capa anterior. Los requisitos para la disposición alternada de las costuras de soldadura en sentido longitudinal se rigen por las especificaciones de HG3129‑1998 y por los requisitos del dibujo técnico.

III. Proceso de envoltura de las capas y control de calidad 1. Se deben instalar los dispositivos de sujeción del tubo interno en la posición y cantidad requeridas según las especificaciones técnicas, distribuyéndolos de manera uniforme dentro del tubo interno. Por lo general, en cada sección de la placa hay al menos 2 de ellos. 2. Se toma la placa en forma de rollo, que ya ha pasado la inspección de desoxidación, y se coloca sobre el cilindro interno mediante un dispositivo (de manera elástica), o bien se coloca sobre la placa que ya está envuelta. Cada capa de tablero se coloca completa de una sola vez. 3. Luego, se coloca la cuerda de acero y, al mismo tiempo que el dispositivo de preensado del enrollador de placas la tensa, se hace que el cilindro ruede hacia adelante y hacia atrás. Se ajusta el espaciado entre las costuras de soldadura: en el caso de las costuras longitudinales, el espaciado típico es de 6 a 14 mm, mientras que en el caso de las costuras circulares, es de 6 a 8 mm. Para determinar las dimensiones reales, se suele tomar como valor base 10 mm (esto depende del proceso de soldadura). Después del preensamblaje, en cada abertura de la placa de capa se pueden soldar por puntos al menos 4 placas de refuerzo. Luego, se sueltan las tenazas de preensamblaje para proceder con el preensamblaje de la siguiente capa. 4. La longitud de la cuerda de acero utilizada para el preensamblaje debe determinarse en función de los siguientes parámetros: (1) el diámetro exterior teórico de las capas del equipo de envoltura; (2) la altura adecuada de los brazos del molde utilizado en la máquina de envoltura; (3) el rango de movimiento del dispositivo de preensamblaje; (4) las condiciones de soporte del plato giratorio utilizado para la soldadura, entre otros. Al envolver y tensionar cada tipo de equipo en las distintas capas, se calcula la longitud necesaria de las cuerdas de acero. Luego, según el rango de movimiento del dispositivo de tensión de la máquina de envoltura, las cuerdas de acero se clasifican en 1#, 2#, 3#, 4#… y se determina el rango de uso de cada tipo de cuerda. Todo esto se especifica en los procedimientos de cada máquina de envoltura.

5. Cuando la máquina de enrollado de las placas comienza a ejercer presión, primero se deben introducir las pinzas de sujeción de la máquina dentro de los orificios previamente dispuestos en la parte superior de las placas, con un diámetro de φ50. A continuación, se activa la bomba de aceite para aumentar gradualmente la presión. El manómetro situado en la consola muestra la presión real durante el proceso de operación. En ese momento,

7. Soldadura y inspección de las soldaduras 7.1 Se debe seguir estrictamente el proceso de soldadura establecido. Por lo general, una vez que se han soldado todas las costuras longitudinales, se permite que los paneles se contraigan aún más, para luego proceder a soldar una por una las costuras circulares. 7.2 Se puede utilizar soldadura manual o soldadura automática por arco sumergido. 7.3 Es necesario seguir un orden de soldadura adecuado, para evitar que la soldadura de una sola costura provoque la rotura de los puntos de soldadura en las otras zonas. IV. Lijado del exceso de altura en las soldaduras de las placas
1. Una vez que todas las soldaduras estén completas y completamente enfriadas, se debe eliminar el exceso de material en dichas soldaduras. Luego, se utiliza una esmeriladora para lijar esa zona, de modo que quede alineada con la curvatura del cilindro. Por lo general, se utiliza una muela de arena neumática para el pulido manual. 2. Este proceso debe realizarse con cuidado; mientras se afila, se deben utilizar herramientas para verificar la curvatura y la rectitud de las zonas soldadas. No se permite en ningún caso que las soldaduras estén a una altura superior al material base. Queda estrictamente prohibido utilizar discos de esmeril para el pulido. La calidad del pulido afecta directamente la soldadura de las capas inferiores.

He visto un tanque de mezclado cuyo exterior estaba recubierto con una capa de acero, principalmente debido a los problemas graves de desgaste y corrosión.

Ese tipo de equipos generalmente utiliza un proceso llamado revestimiento, con una capa interna de acero inoxidable o material resistente al desgaste