Análisis más completo de las fallas en las bombas de agua, resumido por expertos

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Análisis de las causas por las cuales la bomba de agua no bombea agua: Presencia de aire en la tubería de entrada y dentro de la bomba. (1) Antes de encender la bomba de succión, no se llenó con suficiente agua. A veces, parece que el agua se ha derramado por los orificios de ventilación, pero el eje de la bomba no gira lo suficiente como para expulsar completamente el aire, lo que hace que quede algo de aire residual en la tubería de entrada o dentro de la bomba. (2) En el tramo horizontal de la tubería de entrada que está en contacto con la bomba de agua, se debe aplicar una pendiente descendente de al menos 0,5%, en dirección opuesta al flujo del agua. El extremo conectado a la entrada de la bomba debe estar en la posición más alta; no debe ser completamente horizontal. Si se eleva hacia arriba, quedará aire dentro de la tubería de entrada, lo que disminuye el vacío en la tubería y en la bomba, afectando así la succión del agua. (3) En las bombas centrífugas de una sola etapa, el relleno se desgasta con el uso prolongado, o bien está demasiado suelto. Esto hace que una gran cantidad de agua salga por los espacios entre el relleno y el manguito del eje de la bomba. Como resultado, el aire exterior puede entrar en el interior de la bomba a través de esos espacios, lo que afecta su capacidad para bombear agua. (4) Debido a que la tubería de entrada permanece sumergida durante mucho tiempo, sus paredes se corroen y aparecen agujeros. Cuando la bomba de agua comienza a funcionar, el nivel del agua disminuye constantemente. Cuando estos agujeros quedan al descubierto, el aire entra en la tubería de entrada a través de ellos. (5) Las grietas en las curvas de la tubería de entrada, así como los pequeños espacios entre la tubería de entrada y la bomba de agua, pueden permitir que el aire ingrese a dicha tubería. La velocidad de rotación de las dos bombas de agua es baja. (1) Factores humanos. Algunos usuarios, debido a que el motor original estaba dañado, conectaron arbitrariamente otro motor para hacer que el sistema funcionara. Como resultado, se produjo una menor caudalidad, una menor altura de elevación del agua e incluso la imposibilidad de que el agua fluyera. (2) Fallas mecánicas en la propia bomba de agua. Si las tuercas que fijan la rueda de paletas al eje de la bomba se aflojan, o si el eje se deforma y se dobla, esto puede causar que la rueda de paletas se desplace, lo que a su vez provoca fricción con el cuerpo de la bomba. También es posible que los rodamientos se dañen, y todo esto puede reducir la velocidad de rotación de la bomba. (3) La reparación del motor no funciona correctamente. El motor pierde su campo magnético debido a la destrucción de sus devanados. Además, los cambios en el número de espiras, el diámetro del cable y el método de conexión durante las reparaciones, o bien la falta de eliminación total de las fallas durante dichas reparaciones, también pueden causar cambios en la velocidad de rotación de la bomba de agua. La altura de succión de las tres bombas de agua es demasiado grande. Algunas fuentes de agua se encuentran a gran profundidad, mientras que en otras zonas el terreno es más plano. Se ignora la capacidad de succión permitida por las bombas, lo que resulta en una menor cantidad de agua absorbida, o incluso en la imposibilidad de extraer agua en absoluto. Cabe saber que existe un límite en el grado de vacío que puede lograrse en la entrada de agua de las bombas centrífugas de succión. La altura de succión en condiciones de vacío absoluto es de aproximadamente 10 metros de columna de agua; sin embargo, las bombas no pueden crear un vacío absoluto. Además, un nivel de vacío excesivo puede hacer que el agua dentro de la bomba se evapore, lo cual perjudica el funcionamiento de la misma. Por lo tanto, cada bomba centrífuga tiene su altura de succión máxima permitida, que generalmente está entre 3 y 8,5 metros. Al instalar la bomba de agua, no se debe buscar solo la comodidad y la simplicidad. La pérdida de presión en las tuberías de entrada y salida de agua es excesiva. Algunos usuarios, tras realizar mediciones, han descubierto que, aunque la distancia vertical desde el tanque de almacenamiento o la torre de agua hasta la superficie del agua fuente es ligeramente menor que la altura de elevación de la bomba centrífuga, aún así la cantidad de agua que se puede extraer es escasa o incluso no se puede extraer agua alguna. La causa suele ser que los tubos son demasiado largos y hay muchas curvas en ellos, lo que genera una gran pérdida de presión del agua al fluir por ellos. La causa suele ser que los tubos son demasiado largos y hay muchas curvas en ellos, lo que genera una gran pérdida de presión del agua al fluir por ellos. En general, las curvas de 90 grados presentan más resistencia que las curvas de 120 grados. Cada curva de 90 grados provoca una pérdida de elevación de aproximadamente 0,5 a 1 metro. La resistencia en cada 20 metros de tubería puede causar una pérdida de elevación de unos 1 metro. Además, algunos usuarios modifican arbitrariamente el diámetro de las tuberías de entrada y salida de la bomba de agua, lo cual también tiene un cierto impacto en la altura de elevación. V. Influencia de otros factores (1) La válvula de fondo no se puede abrir. Por lo general, esto ocurre porque la bomba de agua permanece inactiva durante demasiado tiempo; en ese caso, las arandelas de la válvula de fondo se adhieren entre sí. La válvula de fondo sin arandelas puede oxidarse. (2) La malla del filtro de la válvula de fondo está obstruida ； O bien, la válvula de fondo puede causar obstrucciones en las mallas filtrantes, debido a la capa de lodo presente en el agua. (3) El rotor está muy desgastado. Las palas de la turbina se desgastan con el uso prolongado, lo que afecta el rendimiento de la bomba de agua. (4) Si la válvula de compuerta o la válvula de retención fallan o se obstruyen, esto puede causar una disminución en el caudal de agua, e incluso impedir que el agua fluya. (5) Las fugas en las tuberías de exportación también pueden afectar la cantidad de agua que se puede extraer. Seis métodos sencillos comunes para diagnosticar fallos en los equipos. Los métodos sencillos más utilizados para monitorear el estado de los equipos son el método de auscultación, el método de palpación y el método de observación. 1. Método de auscultación: Cuando el equipo funciona correctamente, los sonidos que se generan siempre tienen una cierta melodía y ritmo. Basta con conocer y dominar estas melodías y ritmos normales; mediante la función auditiva humana, se puede determinar si el equipo emite ruidos anormales, como sonidos excesivamente fuertes, extraños o desordenados. De esta manera, se pueden identificar posibles problemas internos en el equipo, como sueltes, impactos o desequilibrios. Se puede golpear la pieza con un martillo y escuchar si se producen sonidos de ruptura; así se puede determinar si hay grietas. El estetoscopio electrónico es un sensor de aceleración de vibraciones. Convierte las vibraciones del equipo en señales eléctricas y las amplifica; los operarios escuchan los sonidos de vibración del equipo a través de auriculares, lo que permite realizar una medición cualitativa de esos sonidos. Se determina si el equipo presenta algún fallo midiendo las señales en el mismo punto de medición, en diferentes períodos de tiempo, a la misma velocidad y bajo las mismas condiciones de funcionamiento, y comparándolas entre sí. Cuando los auriculares emiten un ruido agudo y estridente, eso indica que la frecuencia de vibración es alta. Generalmente, se trata de defectos locales o grietas diminutas en piezas de tamaño relativamente pequeño pero con alta resistencia. Cuando los auriculares emiten un ruido turbio y grave, eso indica que la frecuencia de vibración es baja. Por lo general, esto ocurre cuando hay grietas o defectos importantes en piezas de tamaño relativamente grande y con intensidad relativamente baja. Cuando el ruido que emiten los auriculares es mayor de lo normal, eso indica que la falla está progresando. Cuanto más alto sea el sonido, más grave será la falla. Cuando el ruido que emiten los auriculares aparece de manera irregular y intermitente, eso indica que alguna pieza o componente está suelto. 2. Método de tacto: Se puede utilizar el sentido del tacto de la mano para monitorizar los cambios en la temperatura, las vibraciones y los espacios entre las piezas del equipo. Las fibras nerviosas en la piel son bastante sensibles a la temperatura, lo que permite distinguir con bastante precisión las temperaturas inferiores a 80 °C. Cuando la temperatura de las piezas es de alrededor de 0 °C, se sienten frías al tacto; si se las toca por un tiempo prolongado, provoca un dolor intenso. A unos 10°C, se siente frío al tacto, pero generalmente es tolerable. A unos 20°C, la textura al tacto es ligeramente fría; a medida que aumenta el tiempo de contacto, se vuelve gradualmente más cálida. A unos 30°C, tiene una temperatura suave al tacto y es cómodo. A unos 40°C, se siente caliente al tacto, con una sensación ligeramente ardiente. A unos 50°C, se siente bastante caliente al tacto; si se presiona con la palma de la mano durante mucho tiempo, se produce sensación de sudoración. A unos 60 °C, se siente muy caliente al tacto, pero generalmente se puede soportar durante unos 10 segundos. A unos 70°C, la temperatura es tan alta que causa un dolor ardiente al tacto; generalmente se puede soportar solo durante 3 segundos, y la zona tocada por la mano se vuelve roja rápidamente. Al tocarlo, se debe tocar nuevamente con más delicadeza para estimar el aumento de temperatura del componente. Al mover los componentes con la mano, se puede percibir un espacio de 0,1 mm a 0,3 mm. Al tocar los componentes con la mano, se puede percibir la variación en la intensidad de las vibraciones y si hay impactos, así como el comportamiento de deslizamiento de las guías. Al utilizar un termómetro equipado con sensores termopar en su superficie para medir la temperatura de las superficies de rodamientos rodantes, rodamientos deslizantes, cajas del eje principal, motores y otros componentes, se obtienen ventajas como la posibilidad de determinar rápidamente la ubicación de las anomalías térmicas, datos precisos y un proceso de medición sencillo. 3. Método de observación: La vista humana puede utilizarse para verificar si hay piezas sueltas, grietas u otros daños en los equipos ； Se puede verificar si la lubricación es adecuada, y si hay signos de fricción seca o fugas de líquido ； Se puede determinar la cantidad, el tamaño y las características de las partículas metálicas presentes en los sedimentos del tanque de combustible, a fin de evaluar el estado de desgaste de las piezas correspondientes ； Se puede monitorear si el movimiento del equipo es normal y si se producen algún tipo de anomalías ； Se pueden observar los diversos indicadores instalados en el equipo, que reflejan su estado de funcionamiento, para conocer cómo varían los datos. Mediante herramientas de medición y la observación directa del estado de la superficie, se puede evaluar la calidad del producto y determinar el estado de funcionamiento del equipo. Al analizar de manera integral toda la información obtenida a través de las observaciones, se puede determinar si el equipo presenta algún defecto, cuál es la ubicación del defecto, su gravedad y las causas que lo han provocado. Un método sencillo para monitorear el estado de desgaste, a través de instrumentos, al observar las partículas de desgaste recolectadas del lubricante del equipo, es el método del tapón magnético. Su principio de funcionamiento consiste en insertar un tapón magnético en el lubricante, a fin de recoger las partículas de hierro que se generan debido al desgaste. Luego, mediante un microscopio o directamente a simple vista, se observa el tamaño, la cantidad y las características de forma de estas partículas, para así determinar el grado de desgaste en la superficie de las piezas mecánicas. Con el método del tapón magnético se puede observar la presencia de partículas de desgaste de mayor tamaño en las fases avanzadas del desgaste de las piezas mecánicas. Al realizar la inspección, si se detectan pequeñas partículas de desgaste en cantidades reducidas, eso indica que el equipo está funcionando correctamente ； Si se detectan granos de desgaste de gran tamaño, es necesario prestar atención y vigilar atentamente el estado de funcionamiento del equipo ； Si se detectan partículas grandes de forma reiterada, es una señal de que se avecina una falla. En ese caso, es necesario detener la máquina de inmediato para realizar una inspección y localizar la causa del problema, con el fin de solucionarlo. Se ha explicado con mucho detalle; estos métodos de diagnóstico requieren una acumulación de experiencia a lo largo de un largo período para poder realizar un juicio preciso. Como complemento: para la auscultación, se puede utilizar la punta de un destornillador (o una barra metálica) dirigida hacia la zona que se desea diagnosticar; se sostiene el destornillador con la mano y se escucha atentamente. De esta manera, se pueden eliminar algunos ruidos indeseados. Entrenamiento para determinar la temperatura al tacto: Se utiliza un termómetro de tipo nodal para medir las temperaturas de 50 grados, 60 grados, 70 grados y 80 grados en la superficie del metal. En caso de bajas temperaturas, se puede utilizar un marcador para determinar cuánto tiempo es posible tocar la superficie; a partir de ese tiempo, se puede deducir la temperatura. Cuando las temperaturas sean demasiado altas como para tocarlas con la mano, se pueden verter unas pocas gotas de agua para observar cómo se evapora; luego, hay que recordar esos estados. Se utiliza al diagnosticar equipos para obtener un juicio más preciso. He leído sobre cómo determinar la temperatura al tacto en el libro “Manual completo de instalación, puesta en marcha, inspección operativa, diagnóstico de fallos y gestión de mantenimiento de equipos electromecánicos modernos”. Sin embargo, creo que la capacidad de tolerancia de cada persona puede ser diferente; por lo tanto, es más preciso utilizar el método sugerido por el administrador principal para hacer una evaluación personal. Solución de problemas de apagado repentino de las siete bombas de agua 1: Síntomas del problema: Desde que entró en funcionamiento la unidad de 125 MW de la central eléctrica, las bombas de agua presentan ocasionalmente el problema de apagarse inmediatamente después de encenderse. No se observa ningún fallo en los relés de señalización. Después de descartar posibles fallos en el mecanismo de conmutación, se verificaron los cables, las conexiones del circuito secundario, así como todos los relés y sus valores de configuración; todo estaba en orden. Al intentar arrancar nuevamente, generalmente se logró con éxito. Posteriormente, se sospechó que era causado por un fallo software en el sistema DCS, pero al operar desde el panel de control, el mismo fenómeno seguía ocurriendo. 2: Pruebas para determinar la causa. Con el fin de averiguar la causa de este fenómeno, se observan los cambios en los indicadores durante el proceso de cerrado del interruptor, con el objetivo de determinar qué es lo que provoca su apagado. En la prueba, el voltímetro se utiliza para monitorear el circuito de disparo del microordenador; el amperímetro, para controlar el funcionamiento de los relés diferenciales 1cj y 2cj; y el amperímetro, también, para supervisar el circuito de protección térmica. Después de conectar los instrumentos de medición, se puso en marcha la bomba de alimentación. Tras un período de pruebas, finalmente ocurrió que la bomba se apagó inmediatamente al encenderse. Al mismo tiempo, se observó que la aguja del amperímetro se movió ligeramente; los demás instrumentos de control no mostraron ninguna reacción. El relé de señal integrado modelo X JL-0025/31 también dejó de funcionar, lo que indica que el apagado fue causado por la acción de la protección diferencial. 3: Análisis de las causas raíz. Cuando se activa la protección diferencial, lo primero que se sospecha es que existe una falla en el interior del equipo que está siendo protegido. Según las pruebas habituales, el motor de la bomba de agua y sus cables están en buen estado; el relé diferencial funciona correctamente, y la conexión de polaridad del transformador de corriente es adecuada. Tras descartar las causas relacionadas con fallos en el equipo o errores en los conectores, la protección diferencial se activó durante el arranque del motor, lo que indica que, en ese proceso, la corriente diferencial en el circuito diferencial superó el valor de ajuste del relé diferencial. En condiciones normales, las principales causas que generan una corriente diferencial en el circuito diferencial son dos: primero, las diferencias en la relación de transformación de los transformadores de corriente ubicados a ambos lados del motor; esto provoca una pequeña corriente diferencial, la cual es inferior al 5% de la corriente nominal del motor, id. En segundo lugar, la diferencia en la carga secundaria de los transformadores de corriente en los extremos también puede causar una diferencia en su relación de transformación, lo que genera una corriente diferencial. En el circuito de protección diferencial del motor de la bomba de agua, la diferencia en la carga del transformador de corriente se debe únicamente a la diferencia en la longitud de los cables secundarios; esta diferencia es de aproximadamente 50 m. Además, a corriente nominal, el consumo de energía del relé diferencial no supera los 3 VA. Por lo tanto, la carga secundaria no es elevada. La inspección reveló que los transformadores de corriente utilizados para la protección diferencial del motor de la bomba de agua son, tanto en el extremo inicial como en el final, del modelo LMZBJ-10. Tienen una clasificación de tipo B, con una capacidad de 15 veces la corriente nominal; su relación de transformación es de 600/5, y su capacidad es de 40 VA. Todo esto cumple plenamente con los requisitos de las cargas secundarias. El análisis anterior se basa en condiciones de funcionamiento normales; sin embargo, cuando el motor se pone en marcha, la situación es diferente. Cuando el motor se pone en marcha, la corriente es muy alta; por lo tanto, los transformadores de corriente situados en los extremos pueden saturarse. En este caso, debido a las diferencias en las características de magnetización de cada transformador de corriente, la corriente diferencial secundaria puede ser muy elevada. Según las instrucciones de ajuste del relé diferencial modelo LCD-12 de la fábrica de relés de Acheng, el valor de corriente de operación del relé es izd = △i1 × kk × in/n = 0,06 × 3 × 356/120 = 0,534 A. En esta fórmula: △i1 representa el error máximo que pueden presentar los transformadores de corriente en condiciones normales de funcionamiento; este valor está entre 0,04 y 0,06 ； kk: Coeficiente de fiabilidad, 2–3 ； in—Corriente nominal del motor ； n: Relación de transformación del transformador de corriente. Debe ajustarse en la posición de 1.0a. Cuando se utilizan transformadores de corriente de clase B, la corriente de activación del relé diferencial se establece en 1,5 A. Cuando el coeficiente de frenado es de 0,4, la protección diferencial sigue activándose ocasionalmente al arrancar el motor. Esto se debe a que los transformadores de corriente de clase B tienen un punto de saturación más bajo en sus características magnéticas, lo que reduce su capacidad para resistir la saturación; por lo tanto, no cumplen con los requisitos del relé diferencial. Por lo general, se exige que los transformadores de corriente utilizados en los circuitos de protección diferencial sean de tipo D. Los transformadores de tipo D tienen un punto de saturación más alto, por lo que no se saturan con tanta facilidad. Esto permite reducir la corriente diferencial que fluye a través del circuito diferencial durante el arranque del motor. Después de reemplazar el transformador de corriente por uno de categoría D, y de ajustar la corriente de activación del relé diferencial a 1,0 A, con un coeficiente de frenado de 0,4, ya no se han producido más fallos en los que el interruptor se apagara inmediatamente al conectarse. Tratamiento y análisis de las fallas en los sellos mecánicos de bombas de agua. El sello mecánico, también conocido como sello de superficie de contacto, funciona mediante la presión de los muelles y del medio de sellado, lo que permite generar una fuerza de compresión adecuada en las superficies de contacto entre el anillo móvil y el anillo fijo en rotación. De esta manera, estas dos superficies se unen firmemente entre sí. Se mantiene una capa extremadamente delgada de película oleosa entre las superficies de contacto. Esto genera una gran resistencia al paso del medio, lo que impide que el líquido se escape y así se logra el sellado. Al mismo tiempo, esta capa de aceite sirve para lubricar tanto el anillo móvil como el anillo fijo. Con un buen ajuste, se puede lograr una total ausencia de fugas. 1 Características del sello mecánico de las bombas de agua. La principal ventaja del sello mecánico de las bombas de agua es que ofrece un sellado fiable; durante un largo período de uso, hay muy pocas fugas ； Tiene una larga vida útil; por lo general, puede utilizarse durante unos 5 años ； El ciclo de mantenimiento es largo. Pero las sellos mecánicos tienen una estructura compleja, requieren una alta precisión en su fabricación e instalación, son costosos y exigen habilidades técnicas elevadas por parte del personal de mantenimiento. Dado que los sellos mecánicos utilizados en las tuberías de transporte de petróleo son de tipo interno, para repararlos suele ser necesario desmontar la bomba de petróleo, lo cual implica un gran volumen de trabajo. Por lo tanto, es muy importante garantizar que el sello mecánico funcione de manera fiable y prolongar su vida útil. 2 Problemas comunes en los sellos mecánicos de las bombas de agua. Durante su uso, los principales problemas que pueden surgir con los sellos mecánicos son un exceso de fugas y temperaturas demasiado altas. Toca con la mano la tapa del sello mecánico; si no puedes mantenerla allí, significa que la temperatura es demasiado alta. La cantidad de líquido que se escapa por cada lado no debe superar las 60 gotas por minuto. Si el líquido fluye en forma de hilo, eso indica que la cantidad de fugas es excesiva; en ese caso, se puede determinar si es necesario observar el funcionamiento del sistema ； Si se eyecta combustible hacia afuera, se debe detener la máquina de inmediato para realizar una inspección. 3 Medidas de control adoptadas 3.1 Garantizar la calidad de las piezas y componentes. Los sellos mecánicos deben someterse a pruebas de rendimiento antes de ser enviados al mercado, y deben contar con un certificado de conformidad. Tras un funcionamiento prolongado, los sellos mecánicos sufren desgaste en el anillo móvil y en el anillo fijo; las muelles y el eje también se corroen y se desgastan. Además, los anillos de sellado se desgastan, envejecen y se deforman, lo que puede causar fugas en el sello. Por lo tanto, es necesario repararlo o reemplazarlo por uno nuevo. Las superficies de sellado del anillo móvil y del anillo fijo no deben presentar grietas, esquinas sueltas, arañazos, manchas, bordes sobrantes ni desgaste desigual. Los arañazos y las manchas no deben extenderse por toda la superficie de sellado. Al utilizar anillos estáticos y dinámicos reparados, la suma de las alturas de sus protuberancias debe ser de al menos 3 mm, y la altura de cada protuberancia individual debe ser de al menos 1 mm, a fin de evitar que se afecte la disipación del calor. Después de instalar el anillo móvil, se debe asegurar que pueda moverse con libertad sobre el eje. Al presionar el anillo móvil contra el resorte, este debe poder recuperar su posición original libremente, manteniendo así la verticalidad y la paralelidad entre el anillo móvil y el fijo. Las especificaciones de los anillos de sellado de los anillos dinámicos y estáticos cumplen con lo establecido en los planos; su superficie no debe presentar daños, ni irregularidades en su espesor o dureza. Durante las reparaciones mayores, es necesario reemplazar los anillos de sellado. La superficie exterior de los muelles está limpia y sin óxido. Antes de su uso, es necesario realizar pruebas de longitud y forma, así como pruebas de presión. La diferencia de presión en cada grupo de muelles, a la longitud de compresión especificada, debe cumplir con los requisitos establecidos. Asimismo, el error de presión en cada grupo de muelles, también a la longitud de compresión especificada, debe estar dentro de los límites permitidos. La tolerancia en la longitud libre no debe superar los 0,5 mm; además, el grado de compresión no puede ser ni demasiado alto ni demasiado bajo, siendo el error permitido de ±2 mm. El manguito de sellado y el eje de la bomba no pueden estar hechos del mismo material. La tolerancia de paralelismo entre las superficies laterales, así como la tolerancia de no perpendicularidad con respecto al eje, no debe superar los ±0,20 mm. 3.2 Asegurar una refrigeración y lubricación adecuadas. Se debe ajustar la apertura de las válvulas de control de los circuitos de refrigeración, para garantizar que estos estén bien comunicados. Al bombear agua en el tanque, es necesario abrir la válvula de vaciado para eliminar todo el gas presente en la cámara de sellado. 3.3 Garantizar la precisión de instalación: Al desmontar y montar el sello mecánico de la bomba de agua, es necesario limpiar bien los anillos estático y dinámico. Además, se debe aplicar una pequeña cantidad de lubricante limpio sobre las superficies en contacto. Es importante prestar atención tanto al extremo de alta presión como al de baja presión; está prohibido que ocurran golpes o impactos. Al instalar la junta de anillo estático, se debe aplicar fuerza de manera uniforme para evitar que se desplace. Se debe utilizar una regla calibrada para verificar que las desviaciones en las direcciones superior, inferior, izquierda y derecha no superen los 0,05 mm ； Verificar el espacio de ajuste entre la tapa de presión y el diámetro exterior del eje; este espacio debe ser uniforme en todas las áreas, y la desviación permitida en cada punto no debe superar los 0,1 ram. El desviación radial del eje de la bomba en la zona donde se instala el sello mecánico de la bomba no debe superar los 0,05 mm. Antes de colocar la tapa de la bomba y las tapas de sellado, es necesario verificar cuidadosamente las dimensiones de montaje del sello mecánico. Si estas dimensiones no cumplen con los requisitos, se pueden utilizar cojinetes de acero para ajustarlas entre los manguitos del eje. Sin embargo, la precisión de estos cojinetes debe ser alta; la diferencia en su espesor no debe superar los 0,01 mm. El desviación radial del manguito de sello mecánico y la desviación en el plano de los superficies de sellado cumplen con los requisitos. En los sellos mecánicos que ya han sido utilizados, siempre que la tuerca de sujeción esté suelta y esto provoque un desplazamiento de las superficies de sellado, es necesario reemplazar las piezas del anillo estático y del anillo dinámico. En ningún caso se debe volver a apretarlas para seguir utilizando el sello. Porque, tras esta relajación, la trayectoria de movimiento original de las superficies en contacto cambia, y es fácil que se vea afectada la capacidad de sellado entre ellas. 4.4 Ajuste de la presión en la superficie de contacto. La presión en la superficie de contacto es un parámetro importante que afecta al rendimiento del sello y a su vida útil. Está relacionada con el tipo de estructura del sello, el tamaño de los muelles y la presión del medio. Una presión excesiva en la superficie de contacto dañará las superficies en fricción ； Si la presión específica es demasiado baja, es fácil que ocurran fugas. Por lo general, el fabricante establece un rango adecuado; la presión específica en las superficies de contacto suele ser de 3 a 6 kg/cm2. Ajustar la presión específica significa ajustar el tamaño de compresión del resorte. La longitud libre del resorte se denota con A. La rigidez del resorte, es decir, la carga que puede soportar para una compresión unitaria, se representa con k. La presión relativa requerida se indica con P; todos estos son parámetros establecidos por el fabricante. Si las dimensiones después de la compresión se denotan con B, entonces P/A-13 = k. De esto se deduce que 13 = A – e/k; esta es la dimensión de la muelle después de su instalación y compresión. Si el tamaño del resorte después de su instalación es demasiado grande, se puede aumentar el espesor de las almohadillas de ajuste entre el soporte del resorte y este último. Si el tamaño es demasiado pequeño, se debe disminuir el espesor de dichas almohadillas. El espesor de las almohadillas de ajuste se mide con un micrómetro. Diagnóstico de fallas en las bombas de agua y medidas para solucionarlas. Durante el proceso de mantenimiento, el diagnóstico de las fallas en las bombas de agua es un paso crucial. A continuación, se detallan algunas de las fallas más comunes y las medidas para resolverlas, con el fin de que se pueda diagnosticar eficazmente cualquier problema en las bombas de agua. 1. No hay líquido disponible, el suministro de líquido es insuficiente o la presión es insuficiente. (1) La bomba de agua no está llenada de líquido o no tiene una correcta evacuación del aire. Medidas correctivas: verificar si la carcasa de la bomba y las tuberías de entrada están completamente llenas de líquido. 2) La velocidad de la bomba de agua es demasiado baja. Medidas correctivas: verificar si los conectores del motor están correctamente conectados, si el voltaje es normal y si la presión de vapor del turbina también es adecuada. 3) La altura de presión del sistema de bombas de agua es demasiado alta. Medidas correctivas: verificar la altura de presión del sistema (en particular, las pérdidas por fricción). 4) La altura de succión de la bomba de agua es demasiado alta. Medidas para solucionarlo: verificar la presión neta existente (un tubo de entrada demasiado pequeño o demasiado largo provoca grandes pérdidas por fricción). 5) El impulsores de la bomba de agua o las tuberías están obstruidas. Medidas para solucionarlo: verificar si hay algún obstáculo. 6) La dirección de rotación de la bomba de agua es incorrecta. Medida correctiva: Verificar la dirección de rotación. 7) La bomba de agua genera aire o hay fugas en las tuberías de entrada. Medidas correctivas: verificar si existen burbujas de aire y/o fugas en las tuberías de entrada. 8) El desgaste de los rellenos o sellos en el estuche de la bomba de agua provoca que entre aire en la carcasa de la bomba. Medidas correctivas: revisar los rellenos o sellos y reemplazarlos si es necesario, además de verificar que la lubricación funcione correctamente. 9) Cuando la bomba de agua bombea líquidos calientes o volátiles, no hay suficiente cabeza de succión. Medidas para solucionarlo: aumentar la cabeza de succión; consulte al fabricante. 10 bombas de agua) La válvula de fondo es demasiado pequeña. Medida correctiva: instalar una válvula de fondo del tamaño adecuado. 11) La profundidad de inmersión de la válvula de fondo o del tubo de entrada de la bomba de agua no es suficiente. Medida correctiva: Consultar al fabricante sobre la profundidad de inmersión adecuada. Se utilizan deflectores para eliminar las corrientes de turbulencia. 12) El espacio entre las palas de la bomba de agua es demasiado grande. Medida correctiva: Verificar si el espacio es el adecuado. 13) Daño en la rueda de la bomba de agua. Medidas correctivas: Inspeccionar la rueda y reemplazarla según sea necesario. 14) El diámetro de la rueda de la bomba de agua es demasiado pequeño. Medida correctiva: Consultar al fabricante para obtener el diámetro correcto de la rueda. 15) La posición del manómetro de la bomba de agua no es correcta. Medidas correctivas: Verificar si la posición es adecuada, inspeccionar la boquilla de salida o las tuberías. 2. La bomba de agua se detiene después de funcionar por un rato. 1) La altura de succión es demasiado alta. Medidas para solucionarlo: verificar la presión neta existente (un tubo de entrada demasiado pequeño o demasiado largo provoca grandes pérdidas por fricción). 2) Obstrucción en la turbina o en las tuberías. Medidas para solucionarlo: verificar si hay obstáculos. 3) Presencia de aire o fugas en la tubería de entrada. Medidas correctivas: verificar si hay burbujas de aire y/o fugas en la tubería de entrada. 4) El desgaste del relleno o del sello en el estuche de relleno provoca que entre aire en la carcasa de la bomba. Medidas correctivas: revisar el relleno o el sello y reemplazarlos según sea necesario. Verifique si la lubricación es adecuada. 5) Falta de presión de succión al extraer líquidos calientes o volátiles. Medidas correctivas: aumentar la presión de succión; consultar al fabricante. 6) La profundidad de inmersión de la válvula de fondo o del tubo de entrada no es suficiente. Medidas correctivas: Consulte al fabricante sobre la profundidad de inmersión adecuada, y utilice deflectores para eliminar las corrientes turbulentes. 7) Daño en la junta de sellado de la carcasa de la bomba. Medida correctiva: verificar el estado de la junta y reemplazarla según sea necesario. 3. El consumo de energía de la bomba de agua es excesivo. 1) La dirección de rotación es incorrecta. Medida correctiva: verificar la dirección de rotación. 2) Daño en la rueda de paletas. Medidas correctivas: Inspeccionar la rueda de paletas y reemplazarla según sea necesario. 3) Engranajes rotativos atascados. Medidas correctivas: Verificar si los espacios entre las piezas sujetas a desgaste son normales. 4) Flexión del eje: Medidas correctivas: enderezar el eje o reemplazarlo según sea necesario. 5) Velocidad demasiado alta. Medidas correctivas: verificar la tensión en las bobinas del motor o la presión del vapor que se suministra a la turbina. 6) La presión del agua es inferior al valor nominal. Se extrae demasiado líquido. Medida correctiva: consulte al fabricante. Instalar la válvula de estrangulamiento, cortar la rueda de paletas. 7) La densidad del líquido es mayor de lo esperado. Medidas correctivas: verificar la densidad y la viscosidad. 8) El estuche de relleno no cuenta con el relleno adecuado (falta relleno, no está insertado correctamente o se ha desgastado, el relleno está demasiado apretado). Medidas correctivas: revisar el relleno y volver a instalarlo en el estuche. 9) Lubricación incorrecta de los rodamientos o desgaste de los mismos. Medidas correctivas: realizar una inspección y reemplazarlos según sea necesario. 10) El espacio de funcionamiento entre los anillos resistentes al desgaste no es correcto. Medida correctiva: Verificar si el espacio es adecuado. Reemplace, según sea necesario, la carcasa de la bomba y/o los anillos antifricción del rotor. 11) La tensión en las tuberías del cuerpo de la bomba es excesiva. Medidas para solucionarlo: eliminar la tensión y consultar con el representante del fabricante. Después de eliminar las tensiones, verifique el alineamiento. 4. La fuga en el sello de la bomba es excesiva. 1) El eje está doblado. Medidas correctivas: enderezar el eje o reemplazarlo según sea necesario. 2) El acoplamiento o la bomba y el dispositivo de accionamiento no están alineados. Medidas correctivas: verificar el nivel de alineación; si es necesario, realinearlos. 3) Lubricación incorrecta de los rodamientos o desgaste de los mismos. Medidas correctivas: realizar una inspección y reemplazarlos según sea necesario. 5. La temperatura del rodamiento es demasiado alta. 1) El eje está doblado. Medidas correctivas: enderezar el eje o reemplazarlo según sea necesario. 2) El acoplamiento o la bomba y el dispositivo de accionamiento no están alineados. Medidas correctivas: verificar el nivel de alineación; si es necesario, realinearlos. 3) Lubricación incorrecta de los rodamientos o desgaste de los mismos. Medidas correctivas: realizar una inspección y reemplazarlos según sea necesario. 4) La tensión en las tuberías del cuerpo de la bomba es excesiva. Medidas para solucionarlo: eliminar la tensión y consultar al representante del fabricante. Después de eliminar las tensiones, verifique el alineamiento. 5) Exceso de lubricante. Medida correctiva: Desmontar el tapón para que el exceso de grasa se drene automáticamente. Si se trata de una bomba lubricada con aceite, entonces se debe verter el aceite hasta alcanzar el nivel adecuado. 6. Sobrecalentamiento del relleno de la bomba de agua 1) El relleno o el sello que se encuentra dentro de la bomba de agua está desgastado, lo que permite que el aire entre en la carcasa de la bomba. Medidas para solucionarlo: revisar el relleno o el sello y reemplazarlos si es necesario. Verifique si la lubricación es adecuada. 2) La junta de la bomba de agua no cuenta con el relleno adecuado (falta relleno, no está insertado correctamente o se ha desgastado, el relleno está demasiado apretado). Medidas correctivas: revisar el relleno y volver a instalarlo en la junta. 3) El relleno de la bomba de agua o el sello mecánico presentan problemas de diseño. Medida correctiva: Consultar al fabricante. 4) Daño en el sello mecánico de la bomba de agua. Medidas correctivas: realizar una inspección y reemplazarlo según lo requerido. Consulte al fabricante. 5) Arañazos en el manguito del eje de la bomba de agua. Medidas correctivas: reparar, mecanizar nuevamente o reemplazarlo según sea necesario. 6) El relleno de la bomba de agua está demasiado apretado o el sello mecánico no está ajustado correctamente. Medidas correctivas: revisar y ajustar el relleno, y reemplazarlo según sea necesario. Ajuste del sello mecánico (consulte las instrucciones proporcionadas por el fabricante junto con la bomba de agua o póngase en contacto con el fabricante). 7. Las piezas móviles tienen dificultad para girar o presentan fricción. 1) El eje de la bomba de agua está doblado. Medidas correctivas: enderezar el eje o reemplazarlo según sea necesario. 2) El espacio de funcionamiento entre los anillos antifricción de la bomba de agua no es correcto. Medida correctiva: Verificar si el espacio es adecuado. Reemplace el anillo antifricción de la carcasa de la bomba o del impulsores, según sea necesario. 3) La tensión en las tuberías del casco de la bomba de agua es excesiva. Medidas para solucionarlo: eliminar la tensión y consultar con un representante del fabricante. Después de eliminar las tensiones, verifique el alineamiento. 4) El eje de la bomba de agua o el anillo del rotor oscila demasiado. Medidas correctivas: revisar las partes móviles y los rodamientos, y reemplazar las partes desgastadas o dañadas según sea necesario. 5) Hay suciedad entre la rueda de la bomba y los anillos antifricción del cuerpo de la bomba; también hay suciedad en dichos anillos antifricción. Medidas correctivas: limpiar e inspeccionar los anillos antifricción, y reemplazarlos según sea necesario. Separar y eliminar las fuentes de suciedad