Principios de funcionamiento y consideraciones para la instalación de los ocho instrumentos de temperatura más comunes

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Este artículo fue modificado por Xi’an Dinghua Electronics el 23 de marzo de 2016, a las 10:23. Resumen: Este texto trata sobre los 8 tipos más comunes de instrumentos de medición de temperatura que se utilizan en la industria química. Se explica su principio de funcionamiento, los requisitos para su instalación, así como los aspectos que deben tenerse en cuenta durante su selección y uso. También se describe en detalle la estructura de estos 8 instrumentos, con el fin de brindar a quienes trabajan con ellos una ayuda teórica y práctica para sus tareas futuras Principio de funcionamiento del termómetro bimetálico: El principio de funcionamiento del termómetro bimetálico se basa en el uso de dos metales con coeficientes de expansión térmica diferentes. Para mejorar la sensibilidad de medición, las láminas metálicas suelen estar dispuestas en forma de espiral. Cuando la temperatura cambia, cada capa de metal se expande o se contrae en cantidades diferentes, lo que hace que la espiral se tense o se relaje. Dado que un extremo del enrollado en espiral está fijo, mientras que el otro extremo está conectado a una aguja que puede girar libremente, cuando la lámina bimetálica detecta cambios de temperatura, la aguja puede indicar dicha temperatura en una escala circular. El rango de medición de este tipo de instrumentos suele estar entre -80°C y +500°C, con un error permitido de aproximadamente el 1,5% del rango total de la escala. Categorías: Termómetros bimetálicos comunes, termómetros bimetálicos a prueba de vibraciones, termómetros bimetálicos con nodos eléctricos. Según la dirección de conexión entre el disco indicador del termómetro bimetálico y el tubo protector, se pueden clasificar los termómetros bimetálicos en cuatro tipos: axial, radial, a 135° y universal. ①Termómetro bimetálico axial: el disco de la aguja está conectado verticalmente al tubo protector. ②Termómetro bimetálico radial: el disco de la aguja está conectado en paralelo con la tubería de protección. ③Termómetro bimetálico de orientación 135°: el disco indicador está conectado al tubo protector en un ángulo de 135°. ④Termómetro bimetálico universal: el ángulo de conexión entre el disco indicador y la tubería de protección se puede ajustar libremente. Selección y uso: Al elegir un termómetro bimetálico, es necesario tener en cuenta completamente el entorno y los requisitos de la aplicación real, como el diámetro del cuadro de indicación, el grado de precisión, la forma de fijación, el tipo de medio a medir y el nivel de peligrosidad del entorno. Además, también es necesario prestar atención a factores como la relación calidad-precio y el volumen de trabajo de mantenimiento. Además, al utilizar el termómetro bimetálico, es necesario tener en cuenta los siguientes puntos: A. La longitud del tubo protector del termómetro bimetálico que está sumergido en el medio a medir debe ser mayor que la longitud del elemento sensible a la temperatura. Por lo general, la longitud de inmersión debe ser superior a 100 mm; para un rango de temperaturas de 0-50 °C, dicha longitud debe ser superior a 150 mm, a fin de garantizar la precisión de las mediciones. B. Los termómetros bimetálicos de todo tipo no son adecuados para medir la temperatura del fluido en recipientes abiertos. Los termómetros con contactos eléctricos tampoco deben utilizarse en circuitos de control donde haya grandes vibraciones. C. Durante el almacenamiento, uso, instalación y transporte del termómetro bimetálico, se debe evitar que choque con la tubería de protección; no se debe doblar ni deformar dicha tubería, ni utilizar el instrumento como llave. D. El termómetro debe ser inspeccionado periódicamente cuando se utiliza de manera normal. Por lo general, es adecuado hacerlo cada seis meses. Los termómetros con contactos eléctricos no deben utilizarse en condiciones de vibraciones intensas, para evitar que esto afecte la fiabilidad de los contactos. E. La temperatura a la que funciona habitualmente el instrumento debe encontrarse, preferiblemente, entre 1/3 y 2/3 del rango de medición. Principio de funcionamiento del termómetro de presión: El principio del termómetro de presión se basa en la relación entre la presión de vapor saturado del líquido que se evapora y la temperatura, dentro de un sistema cerrado para la medición de la temperatura. Cuando el termopack detecta un cambio de temperatura, el vapor saturado dentro del sistema cerrado genera una presión correspondiente. Esto provoca un cambio en la curvatura del elemento elástico, lo que a su vez hace que su extremo libre se desplace. El mecanismo de amplificación por engranajes convierte este desplazamiento en un valor indicativo. Composición y clasificación: El termómetro de presión está compuesto por un elemento sensible, un capilar para la transmisión de la presión y un manómetro de muelle. Si se llena el sistema con un gas, como el nitrógeno, se denomina termómetro de presión con llenado de gas. Su rango de medición puede llegar hasta los 500 °C. La relación entre la presión y la temperatura es más o menos lineal. Sin embargo, el volumen del bulbo termométrico es grande, lo que genera una gran inercia térmica. Si se llena con líquidos como el xileno o el metanol, el tamaño del termopack es menor; los rangos de medición son de –40°C a 200°C y de –40°C a 170°C, respectivamente. Si se utiliza un líquido con punto de ebullición bajo, su presión de vapor saturado debe variar según la temperatura que se mida. Por ejemplo, el propano se utiliza para medir temperaturas entre 50°C y 200°C. Pero como la presión de vapor saturado y la temperatura de vapor saturado tienen una relación no lineal, las escalas del termómetro no son uniformes. Característica: Es necesario sumergir completamente la bolsa térmica en el medio a ser medido ； La longitud máxima del capilar no debe superar los 60 m ； La precisión del instrumento es baja, pero es fácil de usar y resistente a las vibraciones. Principio de funcionamiento del termómetro resistivo: El principio de medición de la temperatura mediante resistencias térmicas se basa en la propiedad de que el valor de resistencia de un conductor o semiconductor varía con la temperatura; esto permite medir la temperatura o parámetros relacionados con ella. En la gran mayoría de los metales, el valor de la resistencia varía con la temperatura: cuanto mayor es la temperatura, mayor es la resistencia; es decir, tienen un coeficiente de temperatura positivo. Y la mayoría de los materiales semiconductores tienen un coeficiente de temperatura de resistencia negativo; es decir, cuanto mayor es la temperatura, menor es la resistencia. Requisitos de los materiales que lo componen: 1. Estabilidad de las propiedades químicas y físicas dentro del rango de medición de temperatura ； 2. Buena reproducibilidad ； 3. Gran coeficiente de temperatura de la resistencia, para lograr una alta sensibilidad ； 4. Alta resistividad, lo que permite obtener componentes de pequeño volumen ； 5. Las características de temperatura de la resistencia deben ser lo más lineales posible ； 6. Precios bajos. Elementos de resistencia térmica comunes: Los elementos de resistencia térmica más utilizados son: la resistencia térmica de platino, la resistencia térmica de cobre y la resistencia termística semiconductor. Las resistencias termoparales de platino están hechas con alambres de platino de alta pureza. Ofrecen ventajas como una alta precisión en la medición de la temperatura, un rendimiento estable, buena reproducibilidad y resistencia a la oxidación. Por eso, se utilizan ampliamente en aplicaciones de referencia, en laboratorios e industria. Pero, a altas temperaturas, es fácil que se contamine con atmósferas reductoras, lo que hace que el hilo de platino se vuelva frágil y modifique sus propiedades térmicas de resistencia. Por eso, es necesario protegerlo con una funda para poder utilizarlo. La pureza del alambre de platino es clave para determinar la precisión del termómetro. Cuanto mayor es la pureza del alambre de platino, mayor es su estabilidad, mejor es su reproducibilidad y también mayor es la precisión en la medición de la temperatura. El valor de resistencia de los resistores térmicos de cobre tiene una relación casi lineal con la temperatura. Además, su coeficiente de temperatura es elevado, y su precio es bajo. Por eso, en aquellos casos en que no se requiere una alta precisión en las mediciones, se suelen utilizar estos resistores térmicos de cobre. Sin embargo, se oxida fácilmente en atmósferas con temperaturas superiores a 100 °C, por lo que se utiliza principalmente para medir en el rango de temperaturas de -50 a 150 °C. Ventajas de los resistores termísticos de semiconductores: tienen un gran coeficiente de temperatura negativo, lo que les confiere una alta sensibilidad. Al tener una alta resistividad, se pueden fabricar componentes resistivos de pequeño volumen pero con un alto valor de resistencia. Esto les confiere una baja inercia térmica y permite medir la temperatura en un punto específico o la temperatura dinámica. Desventajas: Los resistores termistores de semiconductor del mismo tipo presentan una gran variabilidad en sus características de resistencia en función de la temperatura, además de ser muy no lineales. El rendimiento de estos componentes es inestable, por lo que su intercambiableidad es deficiente y su precisión es baja. Métodos de conexión de la resistencia térmica:
**Sistema de dos cables**: Se denomina sistema de dos cables al método en el que se conecta un cable en cada extremo de la resistencia térmica, con el fin de transmitir la señal de resistencia. Este método es sencillo, pero como inevitablemente existen resistencias en los cables de conexión, cuyo valor depende del material y la longitud de los mismos, este método solo es adecuado para aplicaciones donde se requiere una precisión baja.
**Sistema de tres cables**: En este método, se conecta un cable en un extremo de la resistencia térmica, y dos cables en el otro extremo. Este sistema se utiliza habitualmente junto con puentes eléctricos, lo que permite reducir efectivamente la influencia de las resistencias en los cables. Es el método más utilizado en el control de procesos industriales. Sistema de cuatro cables: Se denomina sistema de cuatro cables al método en el cual se conectan dos cables en cada extremo de la resistencia térmica. Estos dos cables suministran una corriente constante I a la resistencia térmica, lo que permite convertir el valor de R en una señal de voltaje U. Luego, los otros dos cables se utilizan para transmitir la señal U al instrumento de medición secundario. Se puede observar que este método de conexión permite eliminar por completo el efecto de la resistencia de los cables, siendo utilizado principalmente para la medición de temperatura con alta precisión. Requisitos de instalación: Al instalar las resistencias térmicas, es necesario asegurarse de que ello favorezca una medición precisa de la temperatura, así como la seguridad y fiabilidad del sistema. Además, debe ser posible realizar mantenimientos fácilmente, sin que esto afecte al funcionamiento del equipo ni a las operaciones de producción. Al elegir la ubicación de instalación y la profundidad de inserción de la resistencia térmica, es necesario tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Para que haya un intercambio térmico adecuado entre el extremo de medición de la resistencia térmica y el medio que se está midiendo, es preciso seleccionar con cuidado la ubicación del punto de medición. Se debe evitar instalar la resistencia térmica cerca de válvulas, codos, así como en las zonas ocultas de las tuberías y equipos. 2. Las resistencias térmicas que cuentan con una cubierta de protección presentan pérdidas por transferencia y disipación de calor. Para reducir los errores de medición, los termopares y las resistencias térmicas deben tener una profundidad de inserción suficiente: 1) En el caso de las resistencias térmicas utilizadas para medir la temperatura del fluido en el centro de un tubo, su extremo de medición debe insertarse en el centro del tubo (ya sea en posición vertical o inclinada). Si el diámetro del tubo del fluido a medir es de 200 milímetros, la profundidad de inserción de la resistencia térmica debe ser de 100 milímetros ； 2) Para la medición de la temperatura de fluidos a altas temperaturas, altas presiones y velocidades elevadas (como la temperatura del vapor principal), con el fin de reducir la resistencia que ejerce la cubierta protectora sobre el fluido y evitar que esta se rompa bajo la acción del mismo, se puede utilizar un método de inserción superficial de la tubería protectora o bien una resistencia térmica de tipo manta térmica. La carcasa de protección para resistencias térmicas de inserción superficial debe tener una profundidad de inserción en el tubo de vapor principal de al menos 75 mm ； La profundidad de inserción estándar de la resistencia térmica de tipo manguito es de 100 mm. 3) Si es necesario medir la temperatura del humo en el conducto de humos, aunque el diámetro del conducto sea de 4 m, basta con insertar la resistencia térmica a una profundidad de 1 m. 4) Cuando la profundidad de inserción del elemento a medir excede los 1 m, debe instalarse lo más verticalmente posible, o bien se deben añadir soportes y manguitos de protección. Principio de funcionamiento del termopar: Se unen los extremos de dos conductores de composición diferente (denominados hilos del termopar o electrodos térmicos) para formar un circuito. Cuando la temperatura en los puntos de unión es diferente, se genera una fuerza electromotriz en el circuito. Este fenómeno se conoce como efecto termoeléctrico, y dicha fuerza electromotriz se denomina potencial termoeléctrico. Los termopares utilizan este principio para medir la temperatura. El extremo que se utiliza directamente para medir la temperatura del medio se denomina extremo de trabajo (también conocido como extremo de medición), mientras que el otro extremo se llama extremo frío (también conocido como extremo de compensación) ； El extremo frío se conecta al instrumento de medición o a los instrumentos asociados; estos indican el potencial termoeléctrico generado por el termopar. Requisitos de instalación: En primer lugar, los termopares y las resistencias térmicas deben instalarse lo más verticalmente posible, a fin de evitar que la carcasa de protección se deforme a altas temperaturas. Sin embargo, cuando existe flujo de fluido, es necesario insertarlos en la dirección del flujo del medio a medir, para garantizar un contacto adecuado entre el elemento de medición y el fluido, y así asegurar la precisión de las mediciones. Además, los termopares y las resistencias térmicas deben instalarse, en la medida de lo posible, dentro de tuberías con revestimiento protector, a fin de evitar la pérdida de calor. En segundo lugar, cuando los termopares y los sensores de resistencia térmica se instalan en tuberías a presión negativa, es necesario asegurarse de que el punto de medición esté bien sellado, a fin de evitar que entre aire frío del exterior y esto cause lecturas más bajas. Cuando los termopares y los sensores de resistencia térmica se instalan en el exterior, la tapa de la caja de conexiones de estos dispositivos debe orientarse hacia arriba, mientras que las entradas de los cables deben estar orientadas hacia abajo. Esto sirve para evitar que la lluvia o el polvo ingrese a la caja de conexiones, lo cual podría dañar los cables y afectar la precisión de las mediciones. Se debe verificar con frecuencia el estado de los conectores de los termopares y de los termistores. En particular, en el caso de los termopares, debido a la alta dureza del material de sus cables de compensación, es muy fácil que se separen de los conectores, lo que provoca cortocircuitos. Por lo tanto, es importante asegurarse de que las conexiones estén bien hechas, evitar tocar excesivamente los conectores del termómetro y realizar revisiones periódicas para obtener lecturas de temperatura precisas. Al instalar los termopares, se deben colocar lo más cerca posible del punto de control de temperatura que se desea medir. Para evitar que el calor se transmita a lo largo del termopar, o para impedir que la tubería de protección afecte la temperatura que se está midiendo, el termopar debe sumergirse en el fluido a medir, a una profundidad de al menos 10 veces su diámetro. Al medir la temperatura de un sólido, el termopar debe estar en contacto directo con dicho material o muy cerca de él. Para reducir al mínimo el error de conducción térmica, se debe disminuir el gradiente de temperatura cerca de los contactos. Cuando se utiliza un termopar para medir la temperatura del gas en los tubos, si la temperatura de las paredes del tubo es significativamente más alta o más baja, el termopar absorberá o emitirá calor, lo que provocará cambios significativos en la temperatura que se está midiendo. En este caso, se puede utilizar una cubierta de blindaje radiativo para que su temperatura se acerque a la temperatura del gas; para ello, se emplean los llamados termopares de tipo cubierta. Al seleccionar los puntos de medición de la temperatura, estos deben ser representativos. Por ejemplo, al medir la temperatura del fluido en una tubería, el extremo del termopar debe encontrarse en el punto donde la velocidad del flujo es máxima. En general, los extremos de la cubierta de protección del termopar deben extenderse más allá de la línea central de la velocidad del flujo. 　 Principio de funcionamiento del termómetro de tubo de vidrio: El termómetro de líquido en vidrio utiliza el principio de la expansión y contracción térmica para medir la temperatura. Cuando la temperatura cambia, el volumen del líquido dentro de la esfera de vidrio se expande o se contrae, lo que hace que la altura de la columna de líquido dentro del capilar cambie. De esta manera, se puede indicar el cambio de temperatura a través de las escalas marcadas. La resolución de las escalas del termómetro está relacionada con su sensibilidad; cuanto mayor sea la sensibilidad, mayor será la resolución de las escalas del termómetro. Para aumentar la sensibilidad del termómetro, se puede incrementar el volumen del líquido utilizado para la medición de temperatura o disminuir el diámetro del capilar. Pero al aumentar el volumen del líquido utilizado para la medición de la temperatura, no es fácil lograr un equilibrio térmico con la sustancia que se está midiendo. Esto provoca errores significativos debido a la demora en la transferencia de calor, y además puede causar deformaciones en la parte esférica ； Por otro lado, reducir el diámetro del capilar hace que sea más difícil procesarlo de manera uniforme, lo que provoca que la columna de líquido suba de forma desigual y afecta la precisión de las mediciones. Por lo tanto, se debe elegir una sensibilidad adecuada. Además, la sensibilidad del termómetro también está relacionada, de forma directa, con la diferencia entre los coeficientes de expansión térmica del líquido utilizado para la medición y del vidrio. Por lo general, se eligen líquidos con un alto coeficiente de expansión térmica como fluidos para la medición de la temperatura, mientras que el coeficiente de expansión térmica del vidrio debe ser lo más bajo posible. Los líquidos más utilizados para medir la temperatura son el mercurio y el alcohol. Las principales causas de errores son: (1) Desplazamiento constante del punto cero; (2) Deformación temporal de la parte esférica; (3) Cambios en la presión; (4) Precisión inadecuada de las escalas de medición; (5) Método incorrecto de lectura; (6) Efecto de retención térmica; (7) Causas específicas que generan errores en los termómetros alcohólicos; (8) Causas específicas que generan errores en los termómetros de temperatura máxima.
Principio de funcionamiento del transmisor de temperatura: El transmisor de corriente de temperatura convierte la señal proveniente del sensor de temperatura en una señal de corriente, la cual se conecta a los instrumentos secundarios, permitiendo así mostrar la temperatura correspondiente. Los transmisores de temperatura utilizan termopares y resistencias térmicas como elementos de medición de la temperatura. La señal generada por estos elementos se envía al módulo del transmisor, donde es procesada mediante circuitos de estabilización de voltaje, amplificación operacional, corrección no lineal, conversión V/I, control de corriente constante y protección contra polaridad inversa. Finalmente, se convierte en una señal de corriente de 4–20 mA, cuya magnitud está relacionada de forma lineal con la temperatura. Requisitos de instalación: 1. Antes de instalarlo, verifique que todos los componentes estén presentes y que los elementos de fijación no estén sueltos; además, apriete bien la antena. 2. Durante la instalación, tenga cuidado de manejarlo con suavidad; no lo golpee ni lo deje caer. Una vez que la antena esté bien ajustada, funcionará correctamente. 3. Después de la instalación y al encender el dispositivo, está prohibido que personas no autorizadas abran la cubierta frontal. Si el operador comete un error, no se debe guardar el dispositivo; basta con apagarlo y volver a encenderlo. Principales causas de error: Cuando la temperatura del medio a medir aumenta o disminuye, la salida del transmisor no cambia. Esto suele deberse a un problema de sellado en el transmisor de temperatura; puede ser que este no esté bien sellado, o que durante el proceso de soldadura se haya creado un pequeño orificio en el sensor. En estos casos, generalmente es necesario reemplazar la carcasa del transmisor para solucionar el problema. La señal de salida es inestable; la causa de esto es la propia fuente de temperatura, ya que esta es una fuente de temperatura inestable. Si es el instrumento el que muestra una señal inestable, entonces se debe a que su capacidad para resistir las interferencias es deficiente. El error en la salida del transmisor puede ser considerable. Hay varias causas posibles para esto: podría ser que el hilo resistivo del transmisor de temperatura utilizado no sea el adecuado, lo que provoca un error en el rango de medición; también es posible que el transmisor no haya sido calibrado correctamente al salir de fábrica. Principio de funcionamiento del interruptor térmico: El interruptor térmico es un dispositivo que utiliza una lámina bimetálica como elemento sensor de temperatura. Cuando el aparato funciona normalmente, la lámina bimetálica se encuentra en estado libre, y los contactos están cerrados o abiertos. Cuando la temperatura aumenta hasta alcanzar el valor establecido, el elemento bimetálico se calienta y genera tensiones internas que hacen que los contactos se abran o cierren, interrumpiendo o conectando así el circuito. De este modo, se logra una protección contra sobrecalentamientos. Cuando la gradiente desciende hasta la temperatura de reajuste, los contactos se cierran/se abren automáticamente, volviendo al estado de funcionamiento normal. Requisitos de instalación: 1. Cuando se utilice un sistema de detección por contacto con la temperatura, la cubierta metálica debe estar en contacto directo con la superficie donde se encuentra el aparato a controlar. Para garantizar una correcta detección de la temperatura, es necesario aplicar silicona termoconductora u otro medio termoconductor similar sobre la superficie de detección. 2. Durante la instalación, no se debe aplastar, aflojar o deformar la parte superior de la cubierta, para evitar que afecte al rendimiento. 3. No se debe permitir que el líquido penetre en el interior del termostato; tampoco se deben producir grietas en la carcasa, y no se debe modificar arbitrariamente la forma de los terminales de conexión. 4. Cuando el producto se utilice en circuitos con una corriente no superior a 5 A, se deben emplear cables con núcleo de cobre cuya sección transversal sea de 0,5–1 mm² ； Para circuitos con una corriente no superior a 10 A, se deben utilizar cables con núcleo de cobre cuya sección transversal sea de 0,75-1,5 mm². 5. Los productos deben almacenarse en un almacén bien ventilado, limpio y seco, con una humedad relativa inferior al 90%, y a una temperatura ambiental inferior a 40 °C; además, el almacén no debe contener gases corrosivos. Principio de funcionamiento de los termómetros ópticos y por radiación: Los termómetros por radiación están diseñados sobre la base de la relación funcional entre la energía de radiación emitida por un objeto en todo el rango de longitudes de onda y su temperatura. Se utilizan sensores de radiación como instrumento primario, y potenciómetros electrónicos como instrumento secundario. Pertenece a la categoría de sensores con lentes de enfoque; tiene una carcasa de aluminio. En la parte frontal se encuentra la lente objetiva. Dentro de la carcasa hay un conjunto termopiloso que sirve para compensar las variaciones en la luz. Sobre el campo visual del conjunto termopiloso existe una placa de ajuste, cuya función es regular la cantidad de energía de radiación que llega al conjunto termopiloso, de modo que el producto tenga valores de escala uniformes. En la tapa posterior, que es desmontable, se encuentra una lente ocular, que permite observar la imagen del objeto que se está midiendo. El termopar de radiación concentra la energía radiante del objeto a medir, a través de una lente, sobre el elemento sensible al calor. Este elemento convierte la energía radiante en parámetros eléctricos. A partir de la relación conocida entre el potencial termoeléctrico y la temperatura del objeto, se mide dicho potencial termoeléctrico mediante un instrumento de medición secundario; así se obtiene el valor de la temperatura. Este valor debe ser corregido utilizando el coeficiente de cuerpo negro del objeto, o bien se puede utilizar un termopar de platino-rhodio 10-platino, que se inserta directamente en un horno de baño salino a altas temperaturas, junto con un potenciómetro de corriente continua, para medir la temperatura. Luego, este valor se compara con el que muestra el instrumento, con el fin de calibrar la precisión de la medición de temperatura realizada por el termómetro. Requisitos de instalación: El instrumento está diseñado para una instalación fija. El sensor puede funcionar en temperaturas comprendidas entre 10 y 80 °C. Cuando la temperatura ambiente supera los 80 °C, o cuando el aire contiene vapor de agua o humo, se pueden utilizar dispositivos auxiliares como refrigeración por agua o ventilación para reducir la temperatura ambiental y eliminar el humo del canal de medición, con el fin de disminuir los errores de medición. Los dispositivos auxiliares de termistor se dividen en ligeros y pesados. Los modelos pesados se utilizan en condiciones ambientales extremas. Para evitar que las llamas o los gases calientes provenientes del horno a medir dañen el instrumento, se ha instalado un dispositivo de protección contra llamas que actúa automáticamente en caso de peligro, protegiendo así el instrumento y emitiendo una señal de alarma. Principio de funcionamiento del termómetro infrarrojo sin contacto: El termómetro infrarrojo sin contacto (en lo sucesivo, “termómetro”) puede determinar la temperatura de una superficie midiendo la energía infrarroja que irradia dicha superficie. Los termómetros infrarrojos sin contacto cuentan con un diseño inteligente de consumo energético extremadamente bajo. El diseño de consumo energético extremadamente bajo garantiza que el producto pueda funcionar durante más tiempo, lo que evita a los usuarios la molestia de tener que reemplazar las baterías con frecuencia o enfrentarse a situaciones en las que se agota la energía mientras está en uso. El diseño inteligente ayuda a los usuarios a realizar pruebas de manera más sencilla y a obtener con mayor rapidez los valores reales del objeto que se está probando. Además, el dispositivo puede elegir de forma automática si se debe alimentar con batería o mediante conexión USB.