11- Estudio de un sistema de separación de plumas para la extracción con bomba de vacío en sistemas de destilación o para la recuperación de gases
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Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 3 de octubre de 2023, a las 17:47. Numerosas empresas del sector petroquímico, enfrentadas a la presión de estándares más estrictos en materia de emisiones ambientales y a una economía en declive, han decidido mejorar sus procesos internos, realizando mejoras técnicas desde la fuente misma de las emisiones. Entre ellos, destaca especialmente el método de captura y recuperación de los materiales y productos finales provenientes de los gases de escape evacuados por las bombas de vacío del sistema de destilación. El objetivo de una empresa es, al menos, lograr dos cosas a la vez, o incluso más. Algunas empresas añaden condensadores de mayor capacidad a las líneas de tubos de vacío, con el objetivo de condensar aún más los materiales y productos terminados presentes en el flujo de aire ； Algunas empresas, además de instalar equipos de condensación en las tuberías de vacío, también colocan separadores de paletas de alta eficiencia entre el condensador final y la bomba de vacío ； Otras empresas, por su parte, pretenden instalar el separador de espuma gas-líquido en la línea de tuberías de escape, detrás de la bomba de vacío. Diferentes empresas tienen procesos distintos, y los enfoques y objetivos de las mejoras tecnológicas también varían. Por favor, exploren juntos las opciones para la adición de equipos, teniendo en cuenta las características específicas de los procesos de su propia empresa, con el objetivo de obtener más ideas y mejoras.
El método que estoy utilizando ahora es conectar en serie dos condensadores, para enfriar parte de los residuos mediante el refrigerante. Los gases de escape del grupo de bombas de vacío se dirigen directamente al sistema de tratamiento de gases residuales para su neutralización. Pero aún hay olor a disolvente cerca del grupo de bombas de vacío. Ahora también estoy buscando mejores formas de manejarlo, incluyendo el cambio de tipo de bomba de vacío. Por favor, que los expertos con experiencia intercambien opiniones.
El vacío debe ser tratado de manera diferenciada. En general, el método más económico es la condensación antes de la bomba; su ventaja es que permite recuperar directamente los residuos de refrigeración, lo que reduce la demanda de potencia de la bomba de vacío. Sin embargo, esto requiere contar con un sistema de refrigeración ya existente； En condiciones en las que no se dispone de condiciones de condensación al vacío, se puede optar por la recuperación después de la bomba. Esto implica un mayor costo en la inversión en bombas, y además, el material recuperado no necesariamente puede ser reutilizado, ya que existe el riesgo de que esté contaminado o deteriorado. En cuanto a los gases de escape en estado de vacío, seguramente quedarán residuos en cantidades muy pequeñas que no pueden ser recuperados. Por lo tanto, no tiene sentido intentar recuperarlos; se recomienda utilizar métodos químicos o de absorción por pulverización para eliminarlos.
El uso de un sistema de condensación en dos etapas en serie es, sin duda, el método de refrigeración profunda y extracción al vacío que las fábricas consideran primero para recuperar los materiales. He consultado mucha información sobre la condensación de los medios utilizados en los sistemas de vacío. De allí he sabido que, debido a la disminución de temperatura que ocurre tras la condensación del gas, aumenta relativamente la cantidad de material que se puede recuperar del flujo de gas ； Pero debido al mecanismo de condensación del flujo de aire, las gotas líquidas primarias que se forman en él son más pequeñas y su número es mayor. Por lo tanto, en comparación con el flujo de aire no condensado, se recupera una cantidad mayor de material. Al mismo tiempo, en el flujo de aire después de la condensación, hay un mayor número de gotas en suspensión, y estas son aún más pequeñas. Esto es la razón por la cual, en muchas empresas, incluso después de instalar condensadores, sigue habiendo espuma líquida en la entrada y salida de las bombas de vacío, y el olor de los materiales permanece intenso. ¿Saben todos que el mecanismo de condensación, en el cual el flujo de vacío que lleva vapor de los materiales se condensa en un condensador para formar gotas líquidas, genera más gotas pequeñas?
Ese condensador que se utiliza antes de la bomba no está bien diseñado. La mejor forma de diseñarlo sería mediante un sistema de condensación por gradiente. Por ejemplo: para mi caso, bastaría con un condensador de 30 metros cuadrados, capaz de enfriar a -10 grados. Pero en la práctica, el diseño típico consiste en utilizar un condensador de 20 metros cuadrados a 0 grados, más otro condensador de 20 metros cuadrados a -10 grados. Un único condensador puede presentar un diseño propenso a la formación de enfriamiento brusco, lo que genera una gran cantidad de espuma líquida; es algo similar a los fenómenos de agua contenida en aceite o aceite contenido en agua.
1) La adición de un condensador de criogenio delante del sistema de vacío es, sin duda, una buena forma de recuperar los compuestos orgánicos de mayor peso molecular. Además, permite reducir el tamaño del sistema de vacío posterior, y **disminuye así las emisiones y la contaminación causadas por los compuestos orgánicos condensables**. Pero los compuestos orgánicos de bajo peso molecular ciertamente no pueden enfriarse mediante la condensación normal; se requiere un tratamiento adicional. 2) Los sistemas de refrigeración comunes, con agua congelada a una temperatura de -5 a 5 grados, permiten condensar eficazmente grandes cantidades de sustancias con un peso molecular algo elevado. Esto es útil en los sistemas de vacío utilizados en la industria petroquímica y química, donde la presión oscila entre unos pocos metros de barras y decenas de metros de barras ； 3) Si la temperatura es aún más baja, en sistemas de refrigeración de -30 a -15 grados, muchas sustancias pueden condensarse en hielo, incluido el agua. La presión que se puede mantener suele ser de unos pocos mbar ； 4) Pero es necesario calcular constantemente la potencia de estos sistemas de refrigeración y el consumo energético de los sistemas convencionales: la reducción en el consumo energético de los inyectores de vapor y las bombas de anillo líquido en los sistemas al vacío, y el aumento en el consumo energético de los sistemas de refrigeración ； 5) Al mismo tiempo, es necesario diseñar bien el condensador preliminar. Pues en los sistemas a presión atmosférica, una caída de presión de 5 mbar a 10 mbar no representa un problema importante. Pero en los sistemas al vacío, una caída de presión de 5 a 10 mbar sí que constituye un problema grave
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 3 de octubre de 2023, a las 17:48. En cuanto a los sistemas de extracción al vacío, lo cierto es que la condensación en profundidad permite recuperar más cantidad de líquido condensado； Además, la instalación de un separador eficiente de gas y líquido con función de eliminación de espuma en la salida del condensador final se ha convertido en algo necesario en los últimos años. Esto permite capturar y recuperar las gotas y neblinas líquidas de tamaño más pequeño que quedan suspendidas en el flujo de aire después de una condensación profunda, evitando así que estas impurezas contaminen la salida de aire de la bomba de vacío. En cuanto a la configuración de los condensadores de profundidad, tal como sugieren los usuarios mencionados anteriormente, utilizar un sistema de condensación en etapas es más ventajoso que uno de una sola etapa, ya que ofrece mayores posibilidades de operación, mayor fiabilidad y una mayor profundidad de condensación. En el caso de los separadores de espuma eficientes para la separación gas-líquido, se utiliza la tecnología de separadores con palas para reemplazar a los separadores tradicionales basados en mallas o filtros. Esto no solo evita que las gotas separadas por los separadores de mallas o filtros se mezclen nuevamente con el flujo de aire ascendente durante su descenso, lo que reduciría la eficacia de la separación, sino que también permite una separación precisa y eficiente. Además, presenta ventajas evidentes como menor presión de operación, resistencia al obstrucción y la ausencia de piezas de repuesto necesarias. Para obtener los parámetros técnicos del separador de espuma de hojas plumosas, por favor visite directamente el enlace http://bbs.hcbbs.com/thread-1354813-1-1.html en el foro de química de Haimen para más información.
La elección del método para recuperar los componentes de los gases de escape depende por completo de la composición del medio de los gases de escape y de sus propiedades físico-químicas
No se puede simplemente decir cuál es el mejor método de reciclaje; eso es una suposición sin fundamento
Este mensaje fue modificado por última vez por luoli519 el 3 de octubre de 2023, a las 17:49. Se trata de una técnica eficaz para recuperar los componentes en fase líquida presentes en los gases de escape. A nivel internacional, se utilizan técnicas avanzadas para su captura y recuperación; sin embargo, es necesario tener en cuenta no solo la composición y las propiedades físico-químicas de los gases de escape； También es necesario considerar la velocidad del flujo del fluido, los efectos de compresión y el estado del flujo en las condiciones reales de operación, y seleccionar adecuadamente las técnicas de separación más apropiadas. De lo contrario, no será posible lograr una separación cuantitativa y eficiente. El proceso de separación gas-líquido es, necesariamente, un proceso de separación dinámica; no solo es necesario considerar la composición y las propiedades físico-químicas del medio estático, sino también los parámetros relacionados con el estado del flujo en las condiciones operativas correspondientes. En el extranjero, se han estudiado y probado sistemáticamente numerosas técnicas de separación gas-líquido a lo largo de casi un siglo, y se ha recomendado constantemente la técnica de separación por aletas, así como la técnica de separación gas-líquido/sólido mediante ciclones de múltiples factores, para la recuperación de los componentes presentes en los gases de escape. El primero se enfoca en condiciones de presión media y menor, mientras que el segundo es adecuado principalmente para condiciones de alta y muy alta presión.
La última edición de este post fue realizada por luoli519 el 26 de septiembre de 2023, a las 15:23. Además, aquí se enumeran los temas de discusión profesionales publicados por la empresa NOVEL Novai Energy Technology en el foro Hainan Chemical Industry Forum. Pueden acceder a ellos para participar en las discusiones: 14. En cuanto a los problemas que surgen al utilizar tubos o placas de ciclón para eliminar la espuma en los gases de las calderas durante el proceso de desulfuración húmeda, por favor, visite http://bbs.hcbbs.com/thread-1599605-1-1.html para participar en la discusión. 15. Para discutir sobre la selección de los componentes internos del separador gas-líquido en las unidades de distribución de gas en proyectos de gas natural, por favor visite el enlace http://bbs.hcbbs.com/thread-1598340-1-1.htmll para participar en la discusión. 16. Respecto al problema de presencia de líquido en la salida del separador de baja temperatura del dispositivo de deshidratación de gas natural, así como al exceso en el punto de rocío, por favor, visite http://bbs.hcbbs.com/thread-1596842-1-1.html para participar en la discusión.
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 26-9-2023 a las 15:23. Se trata de un análisis sobre la eliminación de espuma de azufre líquido en la unidad de producción de dióxido de azufre en las plantas que utilizan sulfolano; puede consultarse en: http://bbs.hcbbs.com/thread-1616252-1-1.html.
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 26-9-2023 a las 15:23. En cuanto a las medidas para recuperar el calor residual generado por la combustión mixta de los gases de escape de las plantas de cloro-alcalinos y los gases provenientes de los hornos de coque, así como para eliminar las gotas de líquido presentes en esos gases, se puede consultar más información en el enlace http://bbs.hcbbs.com/thread-1617257-1-1.html.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 26-9-2023 a las 15:24. Se trata de un correo enviado por una empresa de Jiangsu, que solicita a la empresa NOVEL que diseñe un separador de alas para utilizar en su bomba de vacío, con el fin de recuperar solventes.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 26-9-2023 a las 15:24. Este separador de hojas se utiliza para la recuperación de disolventes, mediante la extracción y expulsión de aire por parte de la bomba de vacío de la torre de destilación. Sus condiciones de funcionamiento son las siguientes: 1. Temperatura de extracción y expulsión del gas por la bomba de vacío: 15~25℃ ； 2. Temperatura de extracción de aire por la bomba de vacío: 2 kPaG ； 3. Flujo en fase gaseosa: 600 Nm³/h; 4. Composición de la fase líquida del condensado de los gases de escape: 62% tolueno, y el resto es tolueno terbutílico.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 26-9-2023 a las 15:24. Requisitos del cliente en cuanto a la tecnología de separación de gotas de disolvente: 1. Indicadores de recuperación de gotas y espuma de disolvente en los gases expulsados por la bomba de vacío: separación y recuperación de gotas de disolvente de tamaño igual o superior a 5 micrómetros, con un nivel de eficiencia de 2N. 2. Instalado en la línea de escape de la bomba de vacío de 200 mm de diámetro ； 3. Material: SS304.
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 3 de octubre de 2023, a las 17:50. La imagen que se muestra a continuación es una foto del componente patentado del separador de palas tipo G50, proporcionado por una empresa especializada en tecnologías de separación dinámica para sus clientes
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 31-1-2019 a las 18:29. Para obtener información sobre el desarrollo tecnológico en materia de componentes internos para la separación dinámica de líquidos y gases a nivel internacional, así como sobre la estructura de dichos componentes y sus propiedades técnicas, consulte la siguiente documentación:
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 26 de septiembre de 2023, a las 15:25. En cuanto a las tecnologías de separación dinámica y al cálculo del diseño de sus componentes internos, cabe señalar lo siguiente: algunas empresas, tanto nacionales como extranjeras, también han comenzado a utilizar los componentes de separación desarrollados por la empresa NOVEL. Sin embargo, la tecnología de separación de hojas plumosas es el resultado del diseño y la configuración obtenidos a partir de la tecnología de diseño de plataformas de sistemas de separación dinámica precisa. Es necesario basarse en los parámetros de dinámica de fluidos en diferentes condiciones de temperatura y presión, como la composición de la fase gaseosa y su peso molecular promedio, el factor de compresibilidad relativo a la atmósfera como sistema de referencia, la viscosidad de la fase gaseosa, su densidad, su caudal, así como la densidad de la fase líquida, su viscosidad, su tensión superficial y su caudal máximo. Estos parámetros permiten obtener resultados y configuraciones precisas para el diseño de plataformas de sistemas de separación dinámica.
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 16-1-2017 a las 12:01. Con los mismos parámetros y datos técnicos, los resultados obtenidos por empresas no especializadas en cálculos y diseños difieren significativamente de los resultados obtenidos por empresas especializadas en tecnologías de separación dinámica, a través de sus plataformas especializadas para cálculos precisos en este área. Una de las principales diferencias en los cálculos de diseño radica en la diferencia del factor de compresión del gas en esas condiciones operativas. Cabe señalar que las técnicas de separación dinámica precisas y fiables, así como sus componentes internos, deben ser verificadas mediante pruebas en una plataforma de modelado previa. En las pruebas previas en la plataforma de modelos, el medio gaseoso más seguro y fácilmente disponible es el aire. Por lo tanto, los modelos previos de separación dinámica a nivel internacional son todos sistemas que utilizan el aire como medio. Para aproximarse infinitamente a las condiciones reales mediante un modelo de plataforma de sistema de separación dinámica, es necesario tomar como referencia la fase gaseosa en esas condiciones reales, utilizando como punto de referencia el aire a presión atmosférica, con el fin de obtener el factor de compresión con respecto al aire a presión atmosférica. Este factor de compresión es muy diferente del valor del factor de compresión que se encuentra en los manuales, donde se utiliza un gas ideal como referencia ¡ El factor de compresión que utilizan las empresas no especializadas en tecnologías de separación dinámica es el valor del factor de compresión en estado ideal, tomado de los manuales. La velocidad de flujo del volumen en las condiciones calculadas utilizando este factor de compresión ideal difiere significativamente de la velocidad de flujo del volumen en las condiciones reales, que se obtiene mediante técnicas de separación dinámica. ¡Naturalmente, hay una gran diferencia en la eficiencia de separación obtenida con diferentes velocidades volumétricas de flujo bajo las mismas condiciones operativas! Las empresas se quejan de que sus separadores tienen un rendimiento mucho peor del esperado según los diseños originales. El hecho de confundir el factor de compresión de los gases ideales con el factor de compresión relativo del aire a presiones cercanas a la atmosférica, al realizar los cálculos de diseño, es la causa por la cual la eficiencia real de separación de los separadores fabricados por empresas nacionales e internacionales difiere significativamente de la eficiencia de separación calculada. Es decir, se copió directamente el factor de compresión del estado ideal indicado en el manual; mientras que, en el modelo de diseño para la separación dinámica, el factor de compresión relacionado con la velocidad del flujo se refiere al factor de compresión del aire bajo presión atmosférica simulada, como sistema de referencia
Además del gran error en el factor de compresión relacionado con la velocidad del flujo en el modelo de diseño de separación dinámica previa, lo que causó errores en los resultados del diseño, hablemos ahora del problema de la configuración de los componentes internos. La plataforma de sistema de diseño y cálculo previo para la separación dinámica, desarrollada por empresas especializadas en tecnologías de separación dinámica, corresponde, con precisión, a una sola configuración básica de los componentes utilizados en el proceso de separación dinámica. Es decir, todos los parámetros geométricos internos de los canales de flujo, como la longitud de los canales, la cantidad de unidades de separación presentes en cada canal, la distancia entre las unidades de separación, la longitud de cada unidad de separación, el ángulo de cambio de momento, el número de veces que ocurre dicho cambio de momento, el ángulo de recolección de la fase líquida, las dimensiones del espacio de almacenamiento de la fase líquida en los canales secundarios, las dimensiones necesarias para evitar obstrucciones en dichos canales, y las dimensiones geométricas necesarias para evitar vórtices secundarios, están todos relacionados entre sí. Por el contrario, las empresas no especializadas en tecnologías de separación, tanto nacionales como extranjeras, se limitan a imitar la apariencia exterior de los componentes internos, que se asemejan a persianas. No prestan atención alguna al ancho de los canales de flujo, a su longitud ni a los parámetros internos de estos canales. De todos modos, muchos estudios de diseño y propietarios tampoco entienden bien las técnicas de separación dinámica. Mientras logren imitar la apariencia de las persianas, y con el fin de reducir costos mediante el uso de menos materiales, ganan los contratos a precios bajos. En tales casos, la distancia entre los componentes internos es varias veces mayor que los valores estándar, mientras que la longitud de los canales de flujo es solo una fracción de lo normal. ¿Cómo podría funcionar eficazmente un separador de espuma gaseosa-líquida de este tipo? ¡ Por favor, los diseñadores y los propietarios hagan una evaluación cuidadosa.