¿Por qué es necesario aumentar la presión de prueba en el circuito externo para que alcance la presión de prueba del circuito interno, cuando esta última es mayor?

¿Con qué fin se hace esto? ¿Es para inspeccionar la punta del tubo?

Prevenir situaciones inesperadas, es decir, asegurar que la carcasa siga siendo capaz de soportar la presión en caso de que se rompan los tubos de intercambio de calor

Se hace para verificar si la resistencia de las conexiones de los tubos cumple con los requisitos. Dado que, si la presión de prueba en el lado del tubo es alta, no es posible detectar fugas en dichas conexiones durante la prueba de presión con agua. Por eso, se aumenta la presión en el lado del revestimiento para poder evaluar la resistencia de las conexiones.

Este mensaje fue editado por última vez por HSLJHZ el 29-3-2016 a las 14:33. Parece que este tema ya ha sido ampliamente discutido en el foro. Aquí transcribo lo que se dice al respecto: Según las normas GB151 relativas a las pruebas de presión de los intercambiadores de calor, en aquellos casos en que la presión de diseño del lado de los tubos sea mayor que la presión de diseño del lado del casco, en los planos deben especificarse detalladamente los métodos de prueba y las presiones aplicables a las conexiones entre los tubos y las placas de conexión. Por lo general, se emplean los siguientes métodos para tratar esta situación: 1. Cuando la diferencia de presión entre el interior y el exterior del tubo no es grande, se puede aumentar la presión de prueba en el exterior del tubo hasta que sea igual a la presión de prueba en su interior. Sin embargo, en este caso, es necesario someter los componentes del exterior del tubo a pruebas de presión correspondientes a esa presión mayor. 2. Se puede utilizar un medio de alta permeabilidad para realizar pruebas de presión en el circuito externo. Cuando la presión en el circuito interno es mucho mayor que la presión en el circuito externo, o cuando no es posible aumentar la presión de prueba en el circuito externo, se puede emplear un medio de alta permeabilidad, como el amoníaco, para realizar dichas pruebas. Esto permite verificar las conexiones entre los tubos de intercambio térmico y la placa de tuberías.

3. También se puede cambiar la presión de diseño de la placa de tuberías. A veces, se puede optar por diseñar la placa de tuberías de manera que funcione bajo una diferencia de presión, con el fin de resolver el problema de que la presión en el circuito interno sea superior a la presión en el circuito externo. Véanse los libros y estándares correspondientes. Por lo general, la forma en que se redactan las normas tiene una base. ¿Alguien se ha preguntado por qué se plantea este requisito (presión de diseño del revestimiento inferior a la presión de diseño del interior del tubo; ¿se realizan pruebas de resistencia a altas presiones o pruebas de estanqueidad basándose en la presión de prueba del lado del revestimiento igual a la presión de prueba del lado del interior del tubo)? Se tiene en cuenta, principalmente, que durante su uso, si los tubos de intercambio de calor sufren daños por abrasión o corrosión, puede ocurrir una fuga del fluido que se encuentra dentro de los tubos hacia el lado del casco. Si el lado del casco forma parte de un sistema de circulación de fluidos cerrado, la presión en ese lado aumentará gradual o rápidamente. Además, si no hay válvulas de seguridad en ese lado, o estas fallan, la resistencia del casco y de las conexiones de los tubos será puesta a prueba directamente; incluso podría llegar a producirse la explosión del recipiente. Para evitar este riesgo, se ha tenido en cuenta esta posibilidad de antemano. Si la presión de diseño del tubo supera la presión de prueba máxima permitida en el lado del casco, pero es necesario tener en cuenta los requisitos mencionados, entonces es preciso rediseñar los componentes sometidos a presión, como el casco y las placas de tuberías; generalmente, esto implica aumentar su espesor.

Un problema que se presenta con frecuencia: el primer método es el que se utiliza más a menudo

Por lo general, son intercambiadores de calor con placa de tubos fija, ¿verdad?

HSLJHZ lo ha explicado muy claramente :lol

En realidad, se trata de considerar la seguridad. Por si acaso

En realidad, se hace para realizar pruebas de presión en la conexión. Durante la prueba de presión en el circuito de la carcasa, es posible verificar los puntos de fuga de manera sencilla e intuitiva en las extremidades de los tubos. Durante las pruebas de presión de los tubos, debido a la obstrucción causada por los grupos de tubos, es difícil detectar a tiempo los puntos de fuga en las extremidades de los tubos; especialmente en las filas intermedias, prácticamente no se pueden ver. Y cuando la presión de prueba en el lado del casco es menor que la presión de prueba en el lado de los tubos, el hecho de que el lado del casco pase la prueba no significa que el lado de los tubos también lo haga. Pero cuando la presión de prueba en el lado del casco es ≥ a la presión de prueba en el lado de las tuberías, que el lado del casco pase las pruebas puede considerarse como que también lo hace el lado de las tuberías. Finalmente, otra de las causas es el daño en las tuberías de intercambio de calor, lo que provoca que la presión del lado de las tuberías se transmita al lado del casco (en casos de rotura generalizada de las tuberías), por motivos de seguridad.

Se puede tomar como referencia el intercambiador de calor con anillos de sujeción roscados de alta y baja presión para su diseño. La presión de diseño del lado del casco se establece en el 80% de la presión de diseño del lado de las tuberías, mientras que la placa de tuberías se diseña para soportar toda la presión del lado de las tuberías. Esto tiene precedentes en muchos generadores de vapor con alta presión en el circuito de tuberías y baja presión en el circuito de carcasa.

Lo que usted menciona se refiere principalmente a los intercambiadores de calor de placa fija. El objetivo de aumentar la presión de prueba en el lado del casco hasta que alcance la presión de prueba en el lado de las tuberías es poder inspeccionar las soldaduras entre las tuberías y la placa de forma inversa. Para ello, es necesario que el lado del casco pueda soportar la presión de prueba del lado de las tuberías; si no es posible, se puede optar por el método de detección de fugas con amoníaco.