Cómo prevenir de manera efectiva las explosiones por polvo en los talleres

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Cuando se habla de explosiones, la gente piensa siempre en el estruendo ensordecedor que se produce cuando explotan los gases inflamables. Lo que nadie sabe es que el polvo en suspensión en el aire también puede provocar explosiones aún más poderosas. ¿Cómo debemos elegir para la detección del contenido de polvo en la industria de los piensos y alimentos? Aiyi Technology le explica en detalle tomando como ejemplo la fábrica de alimento para animales de Luoyang, perteneciente al grupo CP Group. I. Peligros de las explosiones de polvo. En comparación con las explosiones de gases, las explosiones de polvo se caracterizan por producirse en varias ocasiones. En la primera explosión, la onda de choque levanta el polvo que se encuentra acumulado en los equipos o en el suelo, lo que provoca su ignición. Dado que la concentración de polvo es mucho mayor en la segunda explosión, esta tiene un poder destructivo aún mayor que la primera. En agosto de 2014, ocurrió una explosión de polvo en el taller de pulido de rines de automóviles de la empresa Kunshan Zhongrong Metal Products Co., Ltd. Como resultado, 97 personas murieron y 163 resultaron heridas. El taller quedó completamente destruido. Posteriormente, se emitieron las **“Cinco disposiciones para prevenir explosiones por polvo en las empresas”**, que establecen que “se debe realizar la detección del polvo y su limpieza de manera regular, según lo establecido”. Por lo tanto, la detección de polvo en los talleres es algo urgente. II. Elección de sistemas de detección de polvo en la industria alimentaria y de piensos. Los polvos explosivos más comunes en estas industrias son el polvo de pienso (polvo de pescado, polvo de sangre), almidón, harina, etc. Las zonas donde se acumula el polvo se encuentran principalmente en los talleres de producción; en las secciones de procesamiento hay puntos de alimentación, tanques de almacenamiento, elevadores, techos de almacenes, cintas transportadoras y almacenes en general. Dado que el umbral de explosión de los diferentes polvos varía, también es necesario elegir el rango adecuado para el detector de polvos, en función de las circunstancias. Además, el valor de alarma debe establecerse en función del límite inferior de explosión. Dado que las áreas de producción suelen ser zonas a prueba de explosiones, la selección de los productos debe tener en cuenta la existencia de las certificaciones correspondientes a esta seguridad (en espacios abiertos, se recomienda contar con certificaciones tanto para protección contra gases como contra polvos). En cuanto a las funciones, deben incluirse alertas por exceso de concentración, visualización de datos y ventilación automática en cadena. Dado que los talleres suelen tener estructuras de varios niveles y los puntos de medición están bastante separados entre sí, es necesario poder mostrar los datos de cada punto de monitoreo de forma centralizada en la sala de control. III. Ejemplos de soluciones para el control del polvo en las fábricas de alimento para animales de CP Group 1. Información sobre la empresa: CP Group es una empresa multinacional fundada por chinos tailandeses. Cuenta con 213 empresas en China, y sus ventas anuales superan los 50 mil millones de yuanes. Sus productos alimenticios para animales son marcas muy conocidas en todo el país. 2. Análisis de las necesidades de la empresa: En la fábrica de alimento para animales Zhengda, el medio en forma de polvo explosivo que se utiliza es principalmente harina de maíz. El umbral de explosividad de este polvo es de 45 g/cm³. Por lo tanto, no es conveniente elegir un rango de medición demasiado bajo para los dispositivos de detección de polvo. El rango común de 0-1000 mg/cm³ no es adecuado para estas condiciones; por lo tanto, un rango de 0-4000 mg/cm³ es más apropiado. Tras una inspección en el lugar, se identificaron cinco puntos del proceso donde existen riesgos de explosión: las cintas transportadoras, los elevadores, las trituradoras, las aberturas de alimentación y la parte superior del silo. Estos cinco puntos de proceso requieren un monitoreo especial. Las empresas exigen la posibilidad de conexión en cadena automática; por lo tanto, cada punto de detección debe estar equipado con un detector sonoro y luminoso, y conectado a los extractores de aire. Dado que cada punto de monitoreo está bastante disperso y no siempre hay alguien allí, es necesario instalar una computadora central en la sala de control del segundo piso, para mostrar de forma concentrada los datos de todos los puntos de monitoreo. El taller de producción es una zona a prueba de explosiones, y todos los componentes utilizados son de tipo a prueba de explosiones. 3. Diseño de soluciones para la detección de polvo: Se instalan sensores en línea para la medición del polvo en cinco puntos del proceso: las cintas transportadoras, los elevadores, las trituradoras, las entradas de material y el techo de los almacenes. Además, se colocan alarmas acústicas y luminosas a prueba de explosiones en el lugar, para alertar cuando los niveles de polvo superan los límites permitidos. Además, los extractores de aire en las salas conectadas al medidor de polvo se utilizan para evacuar automáticamente el aire cuando hay altas concentraciones. Además de la monitorización en cada punto del proceso, se ha instalado una computadora industrial en la sala de control del segundo piso; en su pantalla se pueden mostrar de forma sincrónica los valores de concentración de polvo en cada punto de medición. También es posible registrar y exportar los datos, con el fin de realizar inspecciones de seguridad.