Experiencias personales en accidentes de plantas petroquímicas 1, 2, 3, 4, 5, continuación 6
Thread Content
Este mensaje fue editado por Ma Baiyao el 28 de junio de 2016, a las 15:15. Llevo 24 años trabajando en la industria petroquímica. He trabajado en instalaciones relacionadas con la catalización, la producción a presión normal, el asfalto, la producción de hidrógeno, la hidrogenación de diésel y gasolina, la reestructuración catalítica, la extracción de benceno, la separación de gases, MTBE, biodiésel y GNL. En resumen, soy un verdadero experto en este campo. También soy un miembro habitual del foro HaiChuan. Allí no solo he adquirido mucho conocimiento y compartido muchos recursos, sino que también he hecho amistades con otros profesionales del mismo campo; he obtenido enormes beneficios de ello. Actualmente he dejado la industria petroquímica y, en mi tiempo libre, reviso los accidentes de producción que he vivido a lo largo de los años. Los publicaré poco a poco en el foro, cuando sea posible, para que mis colegas puedan tomarlos como referencia. I. Accidentes por deformación de las tuberías de transferencia de aceite y rotura de soportes en los hornos de calentamiento de la planta de asfalto1. Desarrollo del accidente: Nuestra planta de asfalto, con una capacidad de 1,5 millones de toneladas al año, estaba programada para ser cerrada con el fin de realizar mantenimiento. El 24 de octubre se procedió a la purga de las tuberías, y el 26 el proceso de purga estaba a punto de finalizar. El jefe del turno matutino decidió reducir la cantidad de vapor utilizado en el proceso de purga. Alrededor de las 11:30, se escucharon sonidos semejantes a truenos en la zona donde se encontraban los hornos y torres a presión atmosférica. Inmediatamente, se envió personal para investigar la situación. Unos 10 minutos después, los sonidos se intensificaron, y se escucharon claramente ruidos relacionados con golpes de agua. Además, las tuberías de transferencia de aceite sufrieron vibraciones significativas; los soportes de estas tuberías también se movieron. También hubo fugas de vapor en las conexiones entre las tuberías y las torres a presión atmosférica, así como en las zonas donde las tuberías se curvaban. En ese momento, al recibir el informe, me dirigí al lugar. Después de hacer algunas preguntas, determiné que se trataba de un golpe de ariete causado por el agua en las tuberías del horno. Inmediatamente ordené al operador que detuviera todo el vapor utilizado para la purga en la torre a presión normal, activara el sistema de enfriamiento en la parte superior de la torre y aumentara la cantidad de vapor utilizado para la purga en el horno a presión normal, con el fin de romper el sello de agua. Al activarse el enfriamiento por aire, los sonidos y vibraciones causados por las ondas de choque disminuyen significativamente. Unos minutos después, la temperatura en la salida del horno indica que el vapor ya ha pasado a través del sistema; entonces, las ondas de choque y las vibraciones desaparecen. A continuación, se desactiva el enfriamiento por aire y se detiene el flujo de vapor. 2. Situación de las pérdidas: Las soldaduras de las dos curvas de la línea de transferencia de aceite de φ900 mm se rompieron debido a la expansión ； Daños en las juntas de la brida de la línea de transferencia de aceite y de la torre a presión atmosférica ； Deformación en 4 puntos del soporte de la línea de transferencia de aceite ； 6 daños en los soportes de muelle ； Se dañaron 6 soportes de tuberías deslizantes. Las columnas a presión normal y los tubos de la caldera no presentaron daños evidentes tras las pruebas; la pérdida económica directa fue de aproximadamente 500 mil yuanes. 3. Análisis de las causas del accidente: Tras reducir la cantidad de vapor utilizado para el purgado, solo quedó un canal de vapor de purgado de φ25 mm en los tubos de la caldera a presión atmosférica. Además, las rejillas de ventilación de dicha caldera ya presentaban problemas de fugas. La cantidad de calor generado por el vapor de purgado era insuficiente para compensar la cantidad de calor que se disipaba a través de los tubos de la caldera; por lo tanto, la caldera pasó a funcionar como un condensador. El vapor se condensaba y formaba un sello líquido, lo que permitía que el vapor de la torre a presión atmosférica fluyera hacia adentro de la caldera, generando un efecto similar al de un “martillo hidráulico” y provocando vibraciones intensas. 4. Lecciones aprendidas del accidente: Durante el purgado del equipo, es necesario monitorear constantemente el proceso para asegurarse de que el flujo de vapor esté estable. En los lugares donde es probable que se produzca condensación, como los equipos de intercambio de calor y los hornos de calentamiento, se debe prestar una atención especial ； Durante el tiempo en que la instalación estuvo parada, la relajación en la conciencia de los empleados y directivos, así como su descuido al operarla, fueron la causa raíz de este accidente.
¡Espero más compartidos de la serie! ¡ ¡
Sería mejor si hubiera un diagrama
La última edición de este post fue realizada por Ma Baiyao el 30 de mayo de 2016, a las 09:30.
II. Accidente en la línea de toberas del sistema de hidrogenación de gasolina
1. Desarrollo del accidente: Alrededor de las 9:00 del 16 de noviembre de ese año, la sala de control de la empresa recibió una llamada desde el taller de almacenamiento y transporte. Se informó que, en el corredor situado al norte del área de tanques de productos refinados, había un tubo de 400 mm de diámetro, de aproximadamente 100 metros de longitud, que se había soltado de su soporte y colgaba en posición vertical; no hubo fugas de líquido alguno. Se ordenó de inmediato que un operador se dirigiera al lugar para realizar una inspección. Se confirmó que se trataba de la línea de toberas del sistema de hidrogenación de gasolina, la cual había sido desactivada temporalmente. El punto donde se produjo la rotura se encontraba a unos 500 metros del sistema de hidrogenación de gasolina, y a unos 700 metros de la tobera. 2. Pérdidas por el accidente: 9 soportes de tuberías dañados, y un soporte en la curva más alejada del túnel de tuberías se deformó y se desplazó. Los costos de reposición de las tuberías y reparación de los soportes y estructuras para tuberías ascienden a unos 30,000 yuanes. 3. Análisis de las causas del accidente: El sistema de hidrogenación de gasolina OCT-MD de nuestra empresa forma parte de un proyecto de ampliación. La capacidad de los tuberías originales destinadas a la evacuación de gases era insuficiente; por lo tanto, fue necesario instalar nuevas tuberías para este fin. Para ello, se extendió en 1 m la estructura donde estaban instaladas las tuberías originales, y se instalaron nuevas tuberías de diámetro φ400 para este propósito. Una vez completada la construcción de la planta de hidrogenación de gasolina, y dado que aún no se había implementado la norma nacional Nivel 5, la instalación fue detenida temporalmente después de las pruebas. El 15 de noviembre, la oficina de control emitió una orden a la unidad 2: se debía poner en funcionamiento el sistema de protección contra la congelación y la condensación de dicho dispositivo. A las 17:00 de la tarde, durante las actividades de ejercicio al aire libre para el grupo de mediano tamaño, se utilizó vapor para calentar el tubo de retorno D201 en la torre de destilación. Por error, se confundió el vapor utilizado para la limpieza de D201 con el vapor destinado a su calefacción. El vapor entró en D201, y como la línea auxiliar de la válvula de seguridad de D201 no se cerró a tiempo después de la limpieza, una gran cantidad de vapor llegó hasta la línea de antorcha. La línea de antorcha se expandió debido al calor; además, había tramos rectos bastante largos entre las curvas, y los soportes originales de la línea de antorcha impedían que la fuerza de expansión se liberara hacia los extremos. Como resultado, la línea de antorcha se desprendió desde su parte central. 4. Lecciones del accidente: El operario no estaba familiarizado con el proceso de producción, carecía de experiencia y no realizó verificaciones después de completar la operación ； Durante la instalación de las tuberías, la calefacción y el vapor de purga se integraron junto con el material aislante; además, las señalizaciones no estaban adecuadas, lo que causó que los operadores abrieran las válvulas incorrectas ； Tras la parada del equipo, el personal perdió la concentración y no siguió los procedimientos establecidos para su apagado y reinicio; además, los equipos responsables de la inspección del equipo parado tampoco cumplieron con sus obligaciones.
II. Accidente en la línea de toberas del sistema de hidrogenación de gasolina
1. Desarrollo del accidente: Alrededor de las 9:00 del 16 de noviembre de ese año, la sala de control de la empresa recibió una llamada desde el taller de almacenamiento y transporte. Se informó que, en el corredor situado al norte del área de tanques de productos refinados, había un tubo de 400 mm de diámetro, de aproximadamente 100 metros de longitud, que se había soltado de su soporte y colgaba en posición vertical; no hubo fugas de líquido alguno. Se ordenó de inmediato que un operador se dirigiera al lugar para realizar una inspección. Se confirmó que se trataba de la línea de toberas del sistema de hidrogenación de gasolina, la cual había sido desactivada temporalmente. El punto donde se produjo la rotura se encontraba a unos 500 metros del sistema de hidrogenación de gasolina, y a unos 700 metros de la tobera. 2. Pérdidas por el accidente: 9 soportes de tuberías dañados, y un soporte en la curva más alejada del túnel de tuberías se deformó y se desplazó. Los costos de reposición de las tuberías y reparación de los soportes y estructuras para tuberías ascienden a unos 30,000 yuanes. 3. Análisis de las causas del accidente: El sistema de hidrogenación de gasolina OCT-MD de nuestra empresa forma parte de un proyecto de ampliación. La capacidad de los tuberías originales destinadas a la evacuación de gases era insuficiente; por lo tanto, fue necesario instalar nuevas tuberías para este fin. Para ello, se extendió en 1 m la estructura donde estaban instaladas las tuberías originales, y se instalaron nuevas tuberías de diámetro φ400 para este propósito. Una vez completada la construcción de la planta de hidrogenación de gasolina, y dado que aún no se había implementado la norma nacional Nivel 5, la instalación fue detenida temporalmente después de las pruebas. El 15 de noviembre, la oficina de control emitió una orden a la unidad 2: se debía poner en funcionamiento el sistema de protección contra la congelación y la condensación de dicho dispositivo. A las 17:00 de la tarde, durante las actividades de ejercicio al aire libre para el grupo de mediano tamaño, se utilizó vapor para calentar el tubo de retorno D201 en la torre de destilación. Por error, se confundió el vapor utilizado para la limpieza de D201 con el vapor destinado a su calefacción. El vapor entró en D201, y como la línea auxiliar de la válvula de seguridad de D201 no se cerró a tiempo después de la limpieza, una gran cantidad de vapor llegó hasta la línea de antorcha. La línea de antorcha se expandió debido al calor; además, había tramos rectos bastante largos entre las curvas, y los soportes originales de la línea de antorcha impedían que la fuerza de expansión se liberara hacia los extremos. Como resultado, la línea de antorcha se desprendió desde su parte central. 4. Lecciones del accidente: El operario no estaba familiarizado con el proceso de producción, carecía de experiencia y no realizó verificaciones después de completar la operación ； Durante la instalación de las tuberías, la calefacción y el vapor de purga se integraron junto con el material aislante; además, las señalizaciones no estaban adecuadas, lo que causó que los operadores abrieran las válvulas incorrectas ； Tras la parada del equipo, el personal perdió la concentración y no siguió los procedimientos establecidos para su apagado y reinicio; además, los equipos responsables de la inspección del equipo parado tampoco cumplieron con sus obligaciones.
El espacio en blanco del medio era originalmente un esquema simplificado; después de subirlo, quedó así y no se puede editar. Por favor, que el administrador tome medidas al respecto.
Este mensaje fue editado por Ma Baiyao por última vez el 26-5-2016 a las 20:56. En las capas siguientes, ¿podría el administrador continuar con el contenido en esta capa?
Se puede continuar. Tampoco puedo ver esa imagen; no sé qué está pasando. :$
¿No sé cómo continuar en la planta baja? ¿Podría indicármelo?
Este mensaje fue editado por Ma Baiyao el 30 de mayo de 2016, a las 09:34.
I. Accidentes por explosión en los hornos de calentamiento de asfalto:
1. Desarrollo del accidente: En junio del año N, nuestra empresa puso en marcha por primera vez un equipo para la producción de asfalto pesado con una capacidad de 1,5 millones de toneladas al año. Se encendió el horno a presión normal F101; se activaron tres quemadores, y se mezcló el gas seco con el combustible. La temperatura en la salida del horno llegó a 250°, y se procedió a realizar un ajuste térmico adicional. Alrededor de las 17:20, dos técnicos intentaron realizar ese ajuste térmico en la brida de salida del horno F101 (la cual se encontraba fuera de la caja de curvatura de la sala de convección, a una altura de unos 15 metros del suelo). De repente, ocurrió una explosión en el horno F101; la onda de choque destrozó las placas metálicas que rodeaban la caja de curvatura, lo que causó que los dos técnicos cayeran dentro del horno. A pesar de los esfuerzos por salvarlos, lamentablemente fallecieron. Parada de emergencia del dispositivo. 2. Pérdidas por el accidente: Este accidente causó la muerte de dos empleados encargados del transporte ； Desguace del precalentador de aire F101 ； Daños en las pantallas de los conductos de humo y en las puertas antiexplosión ； Colapso del relleno aislante en el interior de la cámara de combustión, desprendimiento de la lana aislante ； Se rompió el soporte de algunos tubos del horno en la cámara de radiación ； La chimenea está ligeramente inclinada ； La caída y daño de las placas del tanque de codo de la cámara de convección causaron una pérdida económica directa de aproximadamente 4 millones. 3. Análisis de las causas del accidente: La red de tuberías de vapor de este equipo corresponde a los usuarios finales de nuestra empresa. Cuando el consumo de vapor en el equipo es bajo, la temperatura suele ser inferior a 170°. Al inicio del funcionamiento del horno de calentamiento, cuando su temperatura es baja, el sistema de vapor sobrecalentado en la cámara de convección no logra alcanzar el objetivo de sobrecalentar el vapor; de hecho, incluso contribuye a disminuir su temperatura. Por su parte, la boquilla F101 utiliza vapor “sobrecalentado” para la atomización. Al inicio del proceso de encendido, cuando la temperatura es baja, el gas se quema por completo, lo que permite un funcionamiento estable. Pero cuando la temperatura en la salida del horno alcanza los 200°, es necesario utilizar combustible líquido. Dado que la temperatura del vapor utilizado para la atomización es baja, las propiedades del combustible son muy negativas, lo que resulta en una mala eficacia en la atomización. El combustible líquido arde de forma intermitente; además, el interior del horno queda oscuro y el humo sale por la chimenea. Durante el turno matutino, mientras se utilizaba una mezcla de petróleo y gas, el horno F101 se apagó y volvió a encenderse en varias ocasiones. Alrededor de las 15:00, se recibió la instrucción de mantener una temperatura constante de 250°. Después de que el operador ajustó la cantidad de aceite y gas, la temperatura dentro del horno F101 se estabilizó. Entonces, el operador puso el válvula de control de temperatura en modo automático (dado que, al inicio del turno matutino, la carga térmica era baja y el combustible utilizado era gas seco, dicha válvula se configuró para controlar el flujo de gas seco). Tras la toma de turno por parte del equipo de mediodía, se continuó manteniendo una temperatura constante. El sistema DCS indicó que a las 16:30 la temperatura del horno disminuyó rápidamente; probablemente se debió a que las llamas se apagaron. El personal del equipo no se dio cuenta de que el horno se había apagado hasta aproximadamente las 16:50. El jefe del equipo ordenó inmediatamente al encargado de encender el horno que lo hiciera de nuevo. Sin embargo, este temía que la temperatura del horno bajara demasiado, por lo que no siguió los procedimientos establecidos para purgar el horno y acortó deliberadamente el tiempo de purga. Antes incluso de que saliera vapor por la chimenea, abrió la válvula de control del gas seco para encender el horno. Dado que la válvula de control de temperatura del horno regulaba el flujo de gas seco, y esta válvula estaba en modo automático, cuando el horno se apagó, la válvula quedó abierta al máximo. Esto causó que una gran cantidad de gas seco entrara en el horno. Como el encargado de mediodía no realizó una purga adecuada, una gran cantidad de gas seco se acumuló en la parte superior del horno. Al intentar encenderlo, ocurrió una explosión instantánea, lo que causó el accidente. 4. Lecciones del accidente: El operador de la caldera no cumplió estrictamente con los procedimientos operativos y acortó arbitrariamente el tiempo de purga, lo que fue la causa principal de este accidente ； En las fases iniciales de puesta en marcha, se realizaban ajustes frecuentes de los parámetros. La situación de inestabilidad operativa, sumada al hecho de que la válvula de control de temperatura F101 se utilizó para regular el gas seco y se activó en modo automático, fue una de las causas secundarias del accidente. Existen graves riesgos en la gestión técnica del taller ； La deficiente calidad de los sistemas públicos de la empresa también es una causa secundaria de los accidentes.
I. Accidentes por explosión en los hornos de calentamiento de asfalto:
1. Desarrollo del accidente: En junio del año N, nuestra empresa puso en marcha por primera vez un equipo para la producción de asfalto pesado con una capacidad de 1,5 millones de toneladas al año. Se encendió el horno a presión normal F101; se activaron tres quemadores, y se mezcló el gas seco con el combustible. La temperatura en la salida del horno llegó a 250°, y se procedió a realizar un ajuste térmico adicional. Alrededor de las 17:20, dos técnicos intentaron realizar ese ajuste térmico en la brida de salida del horno F101 (la cual se encontraba fuera de la caja de curvatura de la sala de convección, a una altura de unos 15 metros del suelo). De repente, ocurrió una explosión en el horno F101; la onda de choque destrozó las placas metálicas que rodeaban la caja de curvatura, lo que causó que los dos técnicos cayeran dentro del horno. A pesar de los esfuerzos por salvarlos, lamentablemente fallecieron. Parada de emergencia del dispositivo. 2. Pérdidas por el accidente: Este accidente causó la muerte de dos empleados encargados del transporte ； Desguace del precalentador de aire F101 ； Daños en las pantallas de los conductos de humo y en las puertas antiexplosión ； Colapso del relleno aislante en el interior de la cámara de combustión, desprendimiento de la lana aislante ； Se rompió el soporte de algunos tubos del horno en la cámara de radiación ； La chimenea está ligeramente inclinada ； La caída y daño de las placas del tanque de codo de la cámara de convección causaron una pérdida económica directa de aproximadamente 4 millones. 3. Análisis de las causas del accidente: La red de tuberías de vapor de este equipo corresponde a los usuarios finales de nuestra empresa. Cuando el consumo de vapor en el equipo es bajo, la temperatura suele ser inferior a 170°. Al inicio del funcionamiento del horno de calentamiento, cuando su temperatura es baja, el sistema de vapor sobrecalentado en la cámara de convección no logra alcanzar el objetivo de sobrecalentar el vapor; de hecho, incluso contribuye a disminuir su temperatura. Por su parte, la boquilla F101 utiliza vapor “sobrecalentado” para la atomización. Al inicio del proceso de encendido, cuando la temperatura es baja, el gas se quema por completo, lo que permite un funcionamiento estable. Pero cuando la temperatura en la salida del horno alcanza los 200°, es necesario utilizar combustible líquido. Dado que la temperatura del vapor utilizado para la atomización es baja, las propiedades del combustible son muy negativas, lo que resulta en una mala eficacia en la atomización. El combustible líquido arde de forma intermitente; además, el interior del horno queda oscuro y el humo sale por la chimenea. Durante el turno matutino, mientras se utilizaba una mezcla de petróleo y gas, el horno F101 se apagó y volvió a encenderse en varias ocasiones. Alrededor de las 15:00, se recibió la instrucción de mantener una temperatura constante de 250°. Después de que el operador ajustó la cantidad de aceite y gas, la temperatura dentro del horno F101 se estabilizó. Entonces, el operador puso el válvula de control de temperatura en modo automático (dado que, al inicio del turno matutino, la carga térmica era baja y el combustible utilizado era gas seco, dicha válvula se configuró para controlar el flujo de gas seco). Tras la toma de turno por parte del equipo de mediodía, se continuó manteniendo una temperatura constante. El sistema DCS indicó que a las 16:30 la temperatura del horno disminuyó rápidamente; probablemente se debió a que las llamas se apagaron. El personal del equipo no se dio cuenta de que el horno se había apagado hasta aproximadamente las 16:50. El jefe del equipo ordenó inmediatamente al encargado de encender el horno que lo hiciera de nuevo. Sin embargo, este temía que la temperatura del horno bajara demasiado, por lo que no siguió los procedimientos establecidos para purgar el horno y acortó deliberadamente el tiempo de purga. Antes incluso de que saliera vapor por la chimenea, abrió la válvula de control del gas seco para encender el horno. Dado que la válvula de control de temperatura del horno regulaba el flujo de gas seco, y esta válvula estaba en modo automático, cuando el horno se apagó, la válvula quedó abierta al máximo. Esto causó que una gran cantidad de gas seco entrara en el horno. Como el encargado de mediodía no realizó una purga adecuada, una gran cantidad de gas seco se acumuló en la parte superior del horno. Al intentar encenderlo, ocurrió una explosión instantánea, lo que causó el accidente. 4. Lecciones del accidente: El operador de la caldera no cumplió estrictamente con los procedimientos operativos y acortó arbitrariamente el tiempo de purga, lo que fue la causa principal de este accidente ； En las fases iniciales de puesta en marcha, se realizaban ajustes frecuentes de los parámetros. La situación de inestabilidad operativa, sumada al hecho de que la válvula de control de temperatura F101 se utilizó para regular el gas seco y se activó en modo automático, fue una de las causas secundarias del accidente. Existen graves riesgos en la gestión técnica del taller ； La deficiente calidad de los sistemas públicos de la empresa también es una causa secundaria de los accidentes.
IV. Accidentes por explosión en la torre de destilación catalítica
1. Desarrollo del accidente: Hace N años, el 6 de octubre, se produjo una anomalía en el funcionamiento de la torre de destilación T201 de nuestra planta catalítica. Tras realizar análisis, se determinó que se había desprendido uno de los discos intermedios de la torre; por lo tanto, la planta tuvo que detenerse de forma urgente. El sistema de reacción funciona en flujo fluidizado monotubo; tras la purga de la torre de destilación, esta se aísla como una unidad separada, mientras que el sistema de absorción mantiene la presión estable. El 8 de octubre, a las 10:00, se abrirán todas las aberturas de ventilación en la sala T201. A las 13:30, se asignarán miembros del equipo y personal del taller de mantenimiento para proceder con el desmontaje de las placas de la torre. Se trabajará de abajo hacia arriba; dos técnicos se encargarán de desmontar cada placa, mientras que otros dos miembros del equipo se ocuparán de supervisar y transportar las placas. A las 14:00, comencé a inspeccionar, uno por uno, los orificios de acceso desde abajo hacia arriba. Alrededor de las 14:18, llegué al orificio de acceso del piso 13 (en la posición T201). En ese momento, el empleado encargado de las reparaciones, Huang, estaba dentro de la torre, desmontando componentes de ella. Wang estaba acostado dentro del orificio de acceso, entregándole herramientas a Huang. Le pedí a Wang que se levantara y yo me acosté dentro del orificio de acceso para inspeccionar la situación dentro de la torre. Cuando metí la cabeza dentro del orificio de acceso, sentí un olor extraño. Salí rápidamente de allí y quise llamar al encargado de seguridad para que realizara una inspección. En ese instante, Wang volvió a meter la cabeza dentro del orificio de acceso. Justo en ese momento, se escuchó un fuerte estruendo; la torre comenzó a temblar violentamente y ocurrió una explosión dentro de ella. 2. Pérdidas por el accidente: En ese momento, el técnico de reparaciones, Wang, se desplomó y quedó recostado sobre mis piernas. Tenía sangrado abundante en el rostro y en la cabeza. Lo cargué en mi espalda hasta la habitación T201 para llevarlo al hospital de urgencias. Pero debido a la gravedad de sus heridas, lamentablemente falleció. El técnico que se apoyaba en la barandilla de protección para descansar, sufrió un golpe en la cabeza debido a los chorros de aire que salían del orificio. Perdió el conocimiento de inmediato. Él estaba parado al lado del orificio; los chorros de aire le causaron quemaduras en el lóbulo izquierdo de la oreja y en el cabello de esa zona. En el orificio situado en la parte superior de T201, un empleado llamado Zhang tenía una pierna dentro del orificio, listo para entrar. Los chorros de aire hicieron que su pierna se rompiera gravemente. Los empleados que estaban en los orificios inferiores aún no habían entrado. Un oficial sufrió heridas en el rostro debido a los escombros que fueron lanzados por los chorros de aire. El empleado Huang, que trabajaba dentro de la torre, tuvo quemaduras en el cuello y las muñecas, ya que no llevaba ropa protectora. Todo el interior de la torre T201 quedó dañado. El accidente causó 1 muerto, 2 heridos graves y 3 heridos leves, con un costo de aproximadamente 2 millones de yuanes. 3. Análisis de las causas del accidente: Según los análisis realizados, el accidente se produjo debido a que el gas licuado entró en la cámara T201. Al mezclarse con el aire, se formaron gases explosivos que, al entrar en contacto con una llama, provocaron la explosión. Tras la parada de emergencia, el taller procedió a purgar el sistema de destilación. Una vez completada la purga y verificada su eficacia, se instalaron tapones de cierre en todas las líneas auxiliares. Dado que el diámetro de los tubos que transportan el petróleo y el gas en la parte superior de la torre era bastante grande, y resultaba difícil instalar tapones de cierre en ellos, el taller decidió cerrar las 8 válvulas de entrada y salida del enfriador por aire. Además, se instalaron tapones de cierre para aislar el tanque de retorno R201 de la torre de los demás conductos del sistema. Durante las operaciones de sellado, se pasó por alto un pequeño tubo de 32 mm de diámetro; dicho tubo formaba parte de la línea de reciclaje de los residuos del tanque de gas licuado. No se había utilizado durante años, y las tres válvulas a lo largo de esa línea estaban cerradas. Después del accidente, se inspeccionaron las tres válvulas y se detectaron fugas en todas ellas. Alrededor de las 10:00, en el turno matutino del 8 de octubre, se aprovechó la parada temporal del dispositivo catalítico en la zona de tanques de gas licuado para realizar una operación de eliminación de los excesos de gas licuado en el tanque C5. Parte de los residuos de gas licuado y el propio gas licuado entraron en el tanque R201 a través de la línea de reprocessamiento de residuos; estos fueron la fuente de energía que causó el accidente. En ese momento, todas las aberturas de inspección de la torre de destilación estaban abiertas. Las tuberías de petróleo y gas generaron un efecto de sifón; el gas licuado, después de vaporizarse en R201, se desplazó hacia T201 a través de los sistemas de enfriamiento por agua y aire. De las 8 válvulas de enfriamiento por aire, 7 se cerraron. Una de ellas estaba en una posición tan difícil de acceder que resultó imposible cerrarla completamente. El operario que intentó cerrarla logró hacerlo en aproximadamente 4/5 de su capacidad, pero finalmente abandonó el intento. Eso fue la causa principal del efecto de sifón. Alrededor de las 10:00 del día 8, comenzaron las operaciones de transferencia de líquido en la zona de tanques de gas licuado. Se estima que los residuos y el gas licuado, que entraron a través de las válvulas de fuga en la línea de reprocessamiento de residuos, llegarían al reactor R201 entre las 12:30 y las 13:00. En aquel entonces, la gestión de la seguridad era bastante laxa; simplemente, después de abrir el orificio de ventilación T201, se realizó una inspección alrededor de las 11:00 y todo resultó satisfactorio. Sin embargo, no se volvió a realizar ninguna inspección antes de que los empleados comenzaran a trabajar por la tarde. En ese momento, en la unidad T201 se realizaban reparaciones de emergencia. Para ganar tiempo, se dejó de utilizar el vapor para la limpieza antes de que terminara el turno nocturno del 8 de agosto. El turno diurno procedió a introducir agua en la torre a través de la bomba B201, con el fin de enfriarla. Durante las reparaciones, los técnicos que entraron en la torre comprobaron que todo estaba en orden. Entonces, llevaron una linterna portátil no a prueba de explosiones (una lámpara incandescente protegida por una malla metálica) al interior de la torre. Debido a que la ventilación en la torre era insuficiente, había un olor fuerte, además de gotas de agua que caían constantemente. El técnico utilizó un respirador con tubo largo para trabajar dentro de la torre, por lo que no pudo percibir a tiempo el olor del gas licuado. Cuando el gas licuado llegó a la unidad T201, se formó un gas explosivo. Las gotas de agua cayeron sobre la lámpara incandescente, lo que causó su explosión y generó una fuente de ignición, lo que a su vez provocó la explosión. 4. Lecciones del accidente: La negligencia al realizar el aislamiento con placas ciegas en R201; la creencia errónea de que, como la línea de reutilización de los residuos de gas licuado no se había utilizado durante años y contaba con varias válvulas cerradas, no habría posibilidad de fugas. Estos factores fueron la causa directa del accidente ； Cuando las válvulas de enfriamiento por aire se cierran, debido a la dificultad para acceder a su posición de cierre, se abandona el proceso antes de que se cierren completamente ； Se apresuró el cronograma de trabajo para acelerar los plazos; no se siguieron los procedimientos adecuados para realizar la purga y la ventilación ； Falta de conciencia sobre la seguridad; no se utilizó equipo eléctrico a prueba de explosiones según lo establecido ； La falta de monitoreo en los espacios confinados es una de las principales causas de los accidentes.
1. Desarrollo del accidente: Hace N años, el 6 de octubre, se produjo una anomalía en el funcionamiento de la torre de destilación T201 de nuestra planta catalítica. Tras realizar análisis, se determinó que se había desprendido uno de los discos intermedios de la torre; por lo tanto, la planta tuvo que detenerse de forma urgente. El sistema de reacción funciona en flujo fluidizado monotubo; tras la purga de la torre de destilación, esta se aísla como una unidad separada, mientras que el sistema de absorción mantiene la presión estable. El 8 de octubre, a las 10:00, se abrirán todas las aberturas de ventilación en la sala T201. A las 13:30, se asignarán miembros del equipo y personal del taller de mantenimiento para proceder con el desmontaje de las placas de la torre. Se trabajará de abajo hacia arriba; dos técnicos se encargarán de desmontar cada placa, mientras que otros dos miembros del equipo se ocuparán de supervisar y transportar las placas. A las 14:00, comencé a inspeccionar, uno por uno, los orificios de acceso desde abajo hacia arriba. Alrededor de las 14:18, llegué al orificio de acceso del piso 13 (en la posición T201). En ese momento, el empleado encargado de las reparaciones, Huang, estaba dentro de la torre, desmontando componentes de ella. Wang estaba acostado dentro del orificio de acceso, entregándole herramientas a Huang. Le pedí a Wang que se levantara y yo me acosté dentro del orificio de acceso para inspeccionar la situación dentro de la torre. Cuando metí la cabeza dentro del orificio de acceso, sentí un olor extraño. Salí rápidamente de allí y quise llamar al encargado de seguridad para que realizara una inspección. En ese instante, Wang volvió a meter la cabeza dentro del orificio de acceso. Justo en ese momento, se escuchó un fuerte estruendo; la torre comenzó a temblar violentamente y ocurrió una explosión dentro de ella. 2. Pérdidas por el accidente: En ese momento, el técnico de reparaciones, Wang, se desplomó y quedó recostado sobre mis piernas. Tenía sangrado abundante en el rostro y en la cabeza. Lo cargué en mi espalda hasta la habitación T201 para llevarlo al hospital de urgencias. Pero debido a la gravedad de sus heridas, lamentablemente falleció. El técnico que se apoyaba en la barandilla de protección para descansar, sufrió un golpe en la cabeza debido a los chorros de aire que salían del orificio. Perdió el conocimiento de inmediato. Él estaba parado al lado del orificio; los chorros de aire le causaron quemaduras en el lóbulo izquierdo de la oreja y en el cabello de esa zona. En el orificio situado en la parte superior de T201, un empleado llamado Zhang tenía una pierna dentro del orificio, listo para entrar. Los chorros de aire hicieron que su pierna se rompiera gravemente. Los empleados que estaban en los orificios inferiores aún no habían entrado. Un oficial sufrió heridas en el rostro debido a los escombros que fueron lanzados por los chorros de aire. El empleado Huang, que trabajaba dentro de la torre, tuvo quemaduras en el cuello y las muñecas, ya que no llevaba ropa protectora. Todo el interior de la torre T201 quedó dañado. El accidente causó 1 muerto, 2 heridos graves y 3 heridos leves, con un costo de aproximadamente 2 millones de yuanes. 3. Análisis de las causas del accidente: Según los análisis realizados, el accidente se produjo debido a que el gas licuado entró en la cámara T201. Al mezclarse con el aire, se formaron gases explosivos que, al entrar en contacto con una llama, provocaron la explosión. Tras la parada de emergencia, el taller procedió a purgar el sistema de destilación. Una vez completada la purga y verificada su eficacia, se instalaron tapones de cierre en todas las líneas auxiliares. Dado que el diámetro de los tubos que transportan el petróleo y el gas en la parte superior de la torre era bastante grande, y resultaba difícil instalar tapones de cierre en ellos, el taller decidió cerrar las 8 válvulas de entrada y salida del enfriador por aire. Además, se instalaron tapones de cierre para aislar el tanque de retorno R201 de la torre de los demás conductos del sistema. Durante las operaciones de sellado, se pasó por alto un pequeño tubo de 32 mm de diámetro; dicho tubo formaba parte de la línea de reciclaje de los residuos del tanque de gas licuado. No se había utilizado durante años, y las tres válvulas a lo largo de esa línea estaban cerradas. Después del accidente, se inspeccionaron las tres válvulas y se detectaron fugas en todas ellas. Alrededor de las 10:00, en el turno matutino del 8 de octubre, se aprovechó la parada temporal del dispositivo catalítico en la zona de tanques de gas licuado para realizar una operación de eliminación de los excesos de gas licuado en el tanque C5. Parte de los residuos de gas licuado y el propio gas licuado entraron en el tanque R201 a través de la línea de reprocessamiento de residuos; estos fueron la fuente de energía que causó el accidente. En ese momento, todas las aberturas de inspección de la torre de destilación estaban abiertas. Las tuberías de petróleo y gas generaron un efecto de sifón; el gas licuado, después de vaporizarse en R201, se desplazó hacia T201 a través de los sistemas de enfriamiento por agua y aire. De las 8 válvulas de enfriamiento por aire, 7 se cerraron. Una de ellas estaba en una posición tan difícil de acceder que resultó imposible cerrarla completamente. El operario que intentó cerrarla logró hacerlo en aproximadamente 4/5 de su capacidad, pero finalmente abandonó el intento. Eso fue la causa principal del efecto de sifón. Alrededor de las 10:00 del día 8, comenzaron las operaciones de transferencia de líquido en la zona de tanques de gas licuado. Se estima que los residuos y el gas licuado, que entraron a través de las válvulas de fuga en la línea de reprocessamiento de residuos, llegarían al reactor R201 entre las 12:30 y las 13:00. En aquel entonces, la gestión de la seguridad era bastante laxa; simplemente, después de abrir el orificio de ventilación T201, se realizó una inspección alrededor de las 11:00 y todo resultó satisfactorio. Sin embargo, no se volvió a realizar ninguna inspección antes de que los empleados comenzaran a trabajar por la tarde. En ese momento, en la unidad T201 se realizaban reparaciones de emergencia. Para ganar tiempo, se dejó de utilizar el vapor para la limpieza antes de que terminara el turno nocturno del 8 de agosto. El turno diurno procedió a introducir agua en la torre a través de la bomba B201, con el fin de enfriarla. Durante las reparaciones, los técnicos que entraron en la torre comprobaron que todo estaba en orden. Entonces, llevaron una linterna portátil no a prueba de explosiones (una lámpara incandescente protegida por una malla metálica) al interior de la torre. Debido a que la ventilación en la torre era insuficiente, había un olor fuerte, además de gotas de agua que caían constantemente. El técnico utilizó un respirador con tubo largo para trabajar dentro de la torre, por lo que no pudo percibir a tiempo el olor del gas licuado. Cuando el gas licuado llegó a la unidad T201, se formó un gas explosivo. Las gotas de agua cayeron sobre la lámpara incandescente, lo que causó su explosión y generó una fuente de ignición, lo que a su vez provocó la explosión. 4. Lecciones del accidente: La negligencia al realizar el aislamiento con placas ciegas en R201; la creencia errónea de que, como la línea de reutilización de los residuos de gas licuado no se había utilizado durante años y contaba con varias válvulas cerradas, no habría posibilidad de fugas. Estos factores fueron la causa directa del accidente ； Cuando las válvulas de enfriamiento por aire se cierran, debido a la dificultad para acceder a su posición de cierre, se abandona el proceso antes de que se cierren completamente ； Se apresuró el cronograma de trabajo para acelerar los plazos; no se siguieron los procedimientos adecuados para realizar la purga y la ventilación ； Falta de conciencia sobre la seguridad; no se utilizó equipo eléctrico a prueba de explosiones según lo establecido ； La falta de monitoreo en los espacios confinados es una de las principales causas de los accidentes.
1. Desarrollo del incidente: Alrededor de las 18:10 del 24 de julio de ese año, el canal de drenaje situado en el lado este de la plataforma de descarga ferroviaria de nuestra empresa se incendió repentinamente. El fuego se extendió rápidamente a través del canal hacia las zonas donde se almacenaba la gasolina, lo que provocó que se incendiaran los 4 camiones cisterna que estaban transportando gasolina en ese momento. Tras recibir la llamada de emergencia, los bomberos de la empresa acudieron de inmediato para sofocar el incendio y refrigerar los tanques cercanos. Unos minutos después, llegaron también los bomberos locales, quienes se unieron a las operaciones de extinción. Dos horas más tarde, el incendio fue controlado. Gracias a la intervención oportuna, no se produjeron daños mayores ni víctimas. 2. Pérdidas por el accidente: 4 vagones ferroviarios se destruyeron, lo que causó una pérdida de aproximadamente 230 toneladas de gasolina lista para su uso. La pérdida económica directa fue de unos 4,5 millones. Debido a la intensidad del incendio, desde la distancia parecía que era el área de tanques la que estaba en llamas, lo que causó un gran pánico entre los residentes de los alrededores y tuvo efectos negativos en la sociedad. 3. Análisis de las causas del accidente: El 24 de julio, a las 17:00, el equipo encargado de la carga y descarga de combustibles recibió instrucciones para cargar gasolina en 4 cisternas a través de la línea 4. Alrededor de las 17:30, se activaron las bombas de carga y comenzó el proceso de transferencia. El operador de turno, al ver que la gasolina ya había sido vertida en el camión cisterna, se alejó de su puesto sin autorización para ir al salón de descanso a cenar. Planeaba volver y terminar el proceso de llenado cuando llegara el momento estimado, basándose en el tiempo que solía tardar anteriormente en llenar los vehículos: 10-12 vagones por vez, lo cual llevaba unos 50 minutos. En esta ocasión, solo había 4 vagones, por lo que bastaron unos 30 minutos para llenarlos. El análisis posterior reveló que, alrededor de las 18:00, los cuatro camiones cisterna se llenaron por completo. La gasolina que sobró fluyó hacia los canales de drenaje, donde siguió su curso hacia el norte. La gasolina llegó hasta unos 400 metros de distancia, hasta donde se encontraban los tubos de distribución. Encima de esos tubos se llevaban a cabo trabajos de corte con acetileno; los fragmentos de hierro al rojo vivo cayeron en los canales de drenaje, lo que causó que los residuos allí presentes se incendiaran. Esto a su vez provocó que la gasolina también se encendiera. La gasolina en llamas se extendió por los canales de drenaje y llegó hasta los camiones cisterna, provocando su incendio y, así, ocurrió el accidente. 4. Lecciones del accidente: La debilidad en la gestión de la producción, y el hecho de que los operadores abandonaran sus puestos durante las operaciones de transferencia, causaron derrames de gasolina; esto fue la causa directa del accidente ； Dado que en aquel entonces no existían requisitos de carga en envases herméticos, durante las operaciones anteriores de transporte, el derrame de combustible a través de mangueras y el desbordamiento de gases inflamables provocaban con frecuencia la activación de los detectores de gases inflamables. Los operadores apagaban por su cuenta el sonido de estos detectores, lo que impedía que se detectara a tiempo el derrame de gasolina. Este fue también el principal motivo del accidente ； El hecho de que la empresa encargada de las obras en el túnel no cubriera por completo las zonas de drenaje de agua según los requisitos de seguridad, y de que no se apagara a tiempo el pequeño incendio causado por los desechos que había en dichas zonas durante las obras, fue la causa del incendio en este accidente.
Gracias por compartir, espero ver más contenido. ¡Gracias~!
I. Accidentes por incendio en camiones cisterna de gas licuado
1. Desarrollo del accidente: Hace N años, aproximadamente a las 17:40 del 14 de julio, un camión cisterna de 25 toneladas lleno de hidrocarburos líquidos perteneciente a nuestra empresa sufrió un incendio repentino. Las llamas eran muy intensas; todo el camión quedó envuelto en humo y llamas. Todo el área donde se realizaba la carga también quedó sumida en las llamas. Se escuchaban gritos ensordecedores, y las llamas alcanzaron una altura de casi cien metros. A cien metros de distancia del lugar donde se realizaba la carga, el calor era insoportable. Tras recibir la llamada de emergencia, los bomberos de la empresa llegaron de inmediato. Vistiendo trajes aislantes, abrieron la bomba de incendios más cercana para rociar agua sobre el camión cisterna y así reducir su temperatura. Unos diez minutos después, llegaron los bomberos locales. El departamento de emergencias de la ciudad estableció un centro de mando en el lugar, evacuó a los residentes de las zonas cercanas, acotó esa área y movilizó a más de cien vehículos de bomberos de ciudades vecinas para que ayudaran en los trabajos de extinción. Después de inspeccionar el lugar del incendio, se decidió adoptar una estrategia de protección del fuego. Varios camiones de rociado dirigieron agua hacia el camión cisterna en llamas para controlar el incendio. También se creó una barrera de agua a unos 15 metros del punto de ignición, utilizando seis tanques de gas licuado, propileno y propano con una capacidad de 1000 m³ cada uno, con el fin de mantener esa zona bajo control y reducir su temperatura. Alrededor de las 22:00, el propileno restante en el camión incendiado se consumió por completo y se apagó. 2. Pérdidas por el accidente: se destruyó un camión cisterna; había unas 25 toneladas de propileno a bordo (activos de una empresa de transporte). Las tres instalaciones destinadas al carga de hidrocarburos líquidos quedaron completamente destruidas, al igual que el cobertizo donde se realizaba la carga. Un empleado resultó herido levemente (el conductor del camión cisterna). La pérdida económica directa fue de aproximadamente 1,5 millones. Debido a la intensidad del incendio y a su ubicación cerca de los tanques de hidrocarburos líquidos, se generó un pánico enorme entre los residentes de la zona, lo que tuvo consecuencias negativas para la sociedad. 3. Análisis de las causas del accidente: El 14 de julio, a las 16:00, una empresa de transporte de productos químicos peligrosos con la que nuestra compañía colabora desde hace tiempo, procedente de Henan, envió un camión cisterna con matrícula Yu C-XXXXX para cargar propileno en nuestra empresa. Alrededor de las 17:00, el camión ya estaba lleno. Se dirigió al lugar donde se realizan las pesadas para verificar su carga; según el registro, el camión contenía 27 toneladas de propileno, mientras que su capacidad máxima era de 25 toneladas. Alrededor de las 17:20, el conductor del camión regresó al lugar donde se realizaba la carga, con el fin de descargar el exceso de propileno. La hora de cierre normal de la empresa es las 17:30. El puesto encargado del envío de hidrocarburos líquidos funciona en turnos rotativos. El operador asignado a ese turno era Y, pero él se fue a casa a comer, dejando solo al operador M. Este, después de terminar de cargar el camión, también quería irse a comer. Cuando vio que el camión volvía para ser descargado, se mostró molesto. El conductor, debido a que transportaba propileno allí desde hacía tiempo, conocía bien a M. Le dijo: “Conozco el proceso de descarga. Ve tú a comer; yo mismo descargaré parte del contenido y luego me haré pesar el camión. No te preocupes, yo me encargaré de todo”. M, tras darle algunas instrucciones, se fue a comer. El conductor del vehículo conectó una manguera de acero de Φ50 mm, abrió la válvula de descarga y comenzó a descargar el propileno. Debido al calor, el conductor se sentó dentro del vehículo para descansar, durante unos 4 o 5 minutos. Basándose en su experiencia previa en la descarga de mercancías, estimó que podría descargar 3 toneladas de propileno; eso debería ser suficiente para alcanzar la capacidad máxima de carga del vehículo. Entonces, puso en marcha el vehículo y lo alejó unos 3 metros del lugar donde se realizaba la descarga. De esta manera, se rompió la manguera de acero de 50 mm de diámetro que conectaba el tanque con el vehículo. El propileno presente en el interior del tanque salió disparado al instante. También salió una gran cantidad de propileno a través de la manguera de acero, que voló por los aires. La manguera chocó contra el suelo de cemento, lo que provocó que el propileno se incendiara. En cuestión de segundos, las llamas envolvieron al tanque y al área donde se realizaba la descarga. El conductor saltó rápidamente del vehículo, sufriendo quemaduras leves en la espalda, el cuello y la cabeza. Afortunadamente, en este accidente, durante la remodelación del área de carga, se construyó un muro de ladrillos y hormigón de 2,5 metros de espesor entre esa zona y el área donde se almacenan los hidrocarburos líquidos. El lugar donde se descargó el camión estaba en el extremo más alejado, justo al lado de ese muro de separación. La abertura por donde se vertía el propileno estaba en el lateral del camión; por lo tanto, el propileno caía directamente sobre el muro de separación. A 15 metros de ese muro se encontraba un tanque esférico con una capacidad de 1000 m³. Después de que se apagó el gran incendio, los ladrillos rojos de ese muro quedaron con un aspecto vidrioso. Si no existiera ese muro de contención, el acrílico salpicaría directamente en la zona de tanques, y las consecuencias serían inimaginables 4. Lecciones del accidente: El hecho de que el operador abandonara su puesto y permitiera que personas no autorizadas operaran el equipo fue la causa directa de este accidente. Según las normas de la empresa, una vez que el vehículo a cargar ingresa al área de estacionamiento, es necesario colocar bloqueos frente y detrás de las ruedas, además de entregar las llaves del vehículo en la sala de control de salidas. Estas normas se respetan siempre durante las operaciones normales. Sin embargo, el día del accidente, como el conductor y el operador se conocían bien y trabajaban después del horario habitual, ignoraron estas dos medidas de seguridad. No solo no se colocaron dispositivos para detener el vehículo ni se recogieron las llaves, sino que también se permitió al conductor manejarlo por sí mismo. El conductor arrancó el vehículo sin cerrar las válvulas de descarga del camión cisterna ni las válvulas de la línea de descarga, lo que finalmente causó este accidente.
1. Desarrollo del accidente: Hace N años, aproximadamente a las 17:40 del 14 de julio, un camión cisterna de 25 toneladas lleno de hidrocarburos líquidos perteneciente a nuestra empresa sufrió un incendio repentino. Las llamas eran muy intensas; todo el camión quedó envuelto en humo y llamas. Todo el área donde se realizaba la carga también quedó sumida en las llamas. Se escuchaban gritos ensordecedores, y las llamas alcanzaron una altura de casi cien metros. A cien metros de distancia del lugar donde se realizaba la carga, el calor era insoportable. Tras recibir la llamada de emergencia, los bomberos de la empresa llegaron de inmediato. Vistiendo trajes aislantes, abrieron la bomba de incendios más cercana para rociar agua sobre el camión cisterna y así reducir su temperatura. Unos diez minutos después, llegaron los bomberos locales. El departamento de emergencias de la ciudad estableció un centro de mando en el lugar, evacuó a los residentes de las zonas cercanas, acotó esa área y movilizó a más de cien vehículos de bomberos de ciudades vecinas para que ayudaran en los trabajos de extinción. Después de inspeccionar el lugar del incendio, se decidió adoptar una estrategia de protección del fuego. Varios camiones de rociado dirigieron agua hacia el camión cisterna en llamas para controlar el incendio. También se creó una barrera de agua a unos 15 metros del punto de ignición, utilizando seis tanques de gas licuado, propileno y propano con una capacidad de 1000 m³ cada uno, con el fin de mantener esa zona bajo control y reducir su temperatura. Alrededor de las 22:00, el propileno restante en el camión incendiado se consumió por completo y se apagó. 2. Pérdidas por el accidente: se destruyó un camión cisterna; había unas 25 toneladas de propileno a bordo (activos de una empresa de transporte). Las tres instalaciones destinadas al carga de hidrocarburos líquidos quedaron completamente destruidas, al igual que el cobertizo donde se realizaba la carga. Un empleado resultó herido levemente (el conductor del camión cisterna). La pérdida económica directa fue de aproximadamente 1,5 millones. Debido a la intensidad del incendio y a su ubicación cerca de los tanques de hidrocarburos líquidos, se generó un pánico enorme entre los residentes de la zona, lo que tuvo consecuencias negativas para la sociedad. 3. Análisis de las causas del accidente: El 14 de julio, a las 16:00, una empresa de transporte de productos químicos peligrosos con la que nuestra compañía colabora desde hace tiempo, procedente de Henan, envió un camión cisterna con matrícula Yu C-XXXXX para cargar propileno en nuestra empresa. Alrededor de las 17:00, el camión ya estaba lleno. Se dirigió al lugar donde se realizan las pesadas para verificar su carga; según el registro, el camión contenía 27 toneladas de propileno, mientras que su capacidad máxima era de 25 toneladas. Alrededor de las 17:20, el conductor del camión regresó al lugar donde se realizaba la carga, con el fin de descargar el exceso de propileno. La hora de cierre normal de la empresa es las 17:30. El puesto encargado del envío de hidrocarburos líquidos funciona en turnos rotativos. El operador asignado a ese turno era Y, pero él se fue a casa a comer, dejando solo al operador M. Este, después de terminar de cargar el camión, también quería irse a comer. Cuando vio que el camión volvía para ser descargado, se mostró molesto. El conductor, debido a que transportaba propileno allí desde hacía tiempo, conocía bien a M. Le dijo: “Conozco el proceso de descarga. Ve tú a comer; yo mismo descargaré parte del contenido y luego me haré pesar el camión. No te preocupes, yo me encargaré de todo”. M, tras darle algunas instrucciones, se fue a comer. El conductor del vehículo conectó una manguera de acero de Φ50 mm, abrió la válvula de descarga y comenzó a descargar el propileno. Debido al calor, el conductor se sentó dentro del vehículo para descansar, durante unos 4 o 5 minutos. Basándose en su experiencia previa en la descarga de mercancías, estimó que podría descargar 3 toneladas de propileno; eso debería ser suficiente para alcanzar la capacidad máxima de carga del vehículo. Entonces, puso en marcha el vehículo y lo alejó unos 3 metros del lugar donde se realizaba la descarga. De esta manera, se rompió la manguera de acero de 50 mm de diámetro que conectaba el tanque con el vehículo. El propileno presente en el interior del tanque salió disparado al instante. También salió una gran cantidad de propileno a través de la manguera de acero, que voló por los aires. La manguera chocó contra el suelo de cemento, lo que provocó que el propileno se incendiara. En cuestión de segundos, las llamas envolvieron al tanque y al área donde se realizaba la descarga. El conductor saltó rápidamente del vehículo, sufriendo quemaduras leves en la espalda, el cuello y la cabeza. Afortunadamente, en este accidente, durante la remodelación del área de carga, se construyó un muro de ladrillos y hormigón de 2,5 metros de espesor entre esa zona y el área donde se almacenan los hidrocarburos líquidos. El lugar donde se descargó el camión estaba en el extremo más alejado, justo al lado de ese muro de separación. La abertura por donde se vertía el propileno estaba en el lateral del camión; por lo tanto, el propileno caía directamente sobre el muro de separación. A 15 metros de ese muro se encontraba un tanque esférico con una capacidad de 1000 m³. Después de que se apagó el gran incendio, los ladrillos rojos de ese muro quedaron con un aspecto vidrioso. Si no existiera ese muro de contención, el acrílico salpicaría directamente en la zona de tanques, y las consecuencias serían inimaginables 4. Lecciones del accidente: El hecho de que el operador abandonara su puesto y permitiera que personas no autorizadas operaran el equipo fue la causa directa de este accidente. Según las normas de la empresa, una vez que el vehículo a cargar ingresa al área de estacionamiento, es necesario colocar bloqueos frente y detrás de las ruedas, además de entregar las llaves del vehículo en la sala de control de salidas. Estas normas se respetan siempre durante las operaciones normales. Sin embargo, el día del accidente, como el conductor y el operador se conocían bien y trabajaban después del horario habitual, ignoraron estas dos medidas de seguridad. No solo no se colocaron dispositivos para detener el vehículo ni se recogieron las llaves, sino que también se permitió al conductor manejarlo por sí mismo. El conductor arrancó el vehículo sin cerrar las válvulas de descarga del camión cisterna ni las válvulas de la línea de descarga, lo que finalmente causó este accidente.
Muy buena forma de compartir información. Al ser todos del sector petroquímico, espero que nos ayudemos mutuamente para mejorar juntos Espero seguir compartiendo
La mayoría de las causas de los accidentes son comportamientos inseguros por parte de las personas; en el futuro, hay que controlarse mejor