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Procedimientos de limpieza de la torre de destilación Para garantizar que la torre de destilación quede completamente limpia, evitar la contaminación cruzada y asegurar la calidad del producto, se deben seguir los procedimientos siguientes: ► Regreso del disolvente: Según las necesidades reales, al final del proceso de destilación, se puede introducir una cantidad adecuada de disolvente en el recipiente de destilación. A continuación, se eleva la temperatura y se permite que el disolvente fluya bajo presión normal, con el fin de extraer todo lo posible del material que se ha adsorbido dentro de la torre El principio a seguir al elegir el disolvente es utilizar el disolvente recuperado de ese proceso ► Flujo de agua limpia: Se añade una cantidad adecuada de agua limpia al interior del recipiente directamente a través de la válvula de alimentación del reactor de destilación, o bien se introduce agua limpia en el recipiente mediante el vacío en la parte superior de la torre; así, se realiza un lavado preliminar con agua limpia ； Decida según las circunstancias reales si debe verter el agua de lavado ► Lavado con agua alcalina: Se introduce al interior del tanque, por medio de vacío, una solución alcalina del 1%, luego se eleva la temperatura a 100–110 °C. Después de 60 minutos de circulación continua, se recoge el fraccionamiento resultante; a continuación, se lavan las tuberías y los equipos con agua alcalina. ► Flujo de agua caliente: Se añade una cantidad adecuada de agua dulce al reactor de destilación; luego, se eleva la temperatura y se permite que el líquido circule durante 30 minutos. De esta manera, se logra eliminar el agua alcalina presente en los equipos y tuberías. ► Secado al vacío: Se utiliza el método de secado por vacío para secar la torre de destilación. El operador puede verificar, a través del visor, que no hay agua acumulada en el recipiente de destilación. Cuando la temperatura del gas dentro del recipiente alcanza los 80–90 °C, y se mantiene durante 60 minutos, se puede considerar que el proceso de secado ha finalizado ► Lavado con metanol: Se introduce al interior del tanque, bajo vacío, un disolvente de metanol de calidad adecuada para su reutilización. Luego, se eleva la temperatura para lograr un flujo de retorno total, y el producto se recoge en los respectivos tanques de almacenamiento ； Tenga en cuenta que es necesario tomar muestras para análisis antes y después del reflujo de metanol (incluyendo los tanques de recolección). Se comparan los cambios en la cantidad y el contenido de las impurezas en el disolvente de metanol antes y después del lavado con torre. Después del lavado con metanol, se sigue utilizando el método de secado por vacío; la temperatura de la fase gaseosa dentro del tanque alcanza los 50–60 °C. Se considera que el proceso de secado ha finalizado después de mantener esta temperatura durante 60 minutos. ► Lavado con disolvente: Según los requisitos de producción de cada variedad, se introduce un volumen adecuado de disolvente en el tanque bajo vacío. Luego, se eleva la temperatura para lograr un reflujo total; el disolvente se recoge en los respectivos tanques de almacenamiento. Es importante tomar muestras antes y después del proceso de reflujo para realizar análisis ； Después del lavado con disolvente, se sigue secando mediante deshidratación al vacío. La temperatura y el tiempo de secado se determinan en función de las características específicas del disolvente utilizado. ► Verificación: Una vez que el analista verifica que el equipo está en buen estado, se puede considerar que la operación de lavado ha finalizado ； De lo contrario, repita el paso 7 y lave nuevamente hasta que esté conforme. ► Antes de poner en funcionamiento el equipo, el operador debe realizar una inspección detallada del mismo, para asegurarse de que los accesorios de seguridad estén completos y que el nivel de vacío cumpla con los requisitos. Además, es necesario que se cumplan las condiciones necesarias para introducir la materia prima y que se rellenen los formularios correspondientes antes de poder comenzar la producción. El proceso de limpieza se divide en cuatro categorías: limpieza por pulverización, limpieza por circulación de líquido, limpieza por inmersión (método de inmersión en tanque y método de inmersión total) y limpieza por frotado. El método específico depende de las características del equipo en el lugar donde se realiza la limpieza. ► Limpieza por aspersión: La limpieza por aspersión es una técnica de limpieza cíclica. Durante este proceso, se rocía uniformemente una solución química sobre las superficies internas del sistema que se desea limpiar. Gracias a la gravedad, la solución fluye por las paredes del recipiente hasta llegar al fondo, lo que permite que la solución entre en contacto completo con las paredes internas del recipiente. De esta manera, se produce una reacción química que permite lograr el nivel de limpieza deseado. Al ajustar la posición de la boquilla de rociado, se puede hacer que el líquido limpiador llegue hasta la parte superior del recipiente y a sus paredes internas, lo que garantiza una limpieza completa del mismo. ► Limpieza en ciclo ； El lavado por circulación consiste en utilizar una estación de bombas para suministrar energía, permitiendo así que el líquido limpiador circule dentro del sistema de lavado. De esta manera, el líquido limpiador reacciona con las impurezas grasosas presentes en las superficies internas de los equipos y tuberías, con el fin de eliminarlas. ► Limpieza por inmersión: La limpieza por inmersión es una técnica de limpieza por disolución y pelado. Durante el proceso de limpieza, el equipo o los componentes que se van a limpiar se sumergen en una solución química para la limpieza. Gracias a la capacidad disolvente de esta solución, esta entra en contacto completo con las grasas presentes en la superficie de los elementos a limpiar. Se acelera su reacción química y su velocidad de disolución mediante el calentamiento, con el fin de lograr la desgrasificación. ► Limpieza por frotado: El método de limpieza por frotado se utiliza principalmente en las soldaduras. Se aplica también a los equipos y tuberías que no pueden ser tratados con los métodos mencionados anteriormente, así como en las zonas que hayan sido tratadas con esos métodos pero que aún necesiten una limpieza adicional. El proceso de secado se realiza de acuerdo con los requisitos de limpieza y secado del equipo: se utiliza aire seco sin aceite para soplarse sobre las tuberías o equipos después de su limpieza, hasta que el punto de rocío en la salida cumpla con los estándares establecidos. Parámetros del aire seco sin aceite: Cantidad de aire: aproximadamente 25-30 m3/min. Punto de rocío: ≤‑40°C. Contenido de aceite: ≤0,01 mg/m3 (a 21°C). Partículas de polvo: ≤0,01 μm (a 21°C). Categorías de limpieza de las columnas de destilación y plazos de tiempo para dicha limpieza: Debido a las diferentes técnicas de limpieza, los equipos pueden clasificarse de la siguiente manera: ► En el caso de los equipos en forma de columna, su cuerpo y sus componentes internos deben limpiarse por separado. Todos los componentes internos de la columna deben someterse a un proceso de enjuague en un lugar adecuado para su limpieza. Una vez que estén listos, deben ser embalados adecuadamente para su posterior instalación. Según las características de la torre, se pueden distinguir aproximadamente los siguientes métodos de limpieza; el método principal es la limpieza por frotado manual. Torre de transporte integral: La carcasa de esta parte de la torre y las placas interiores deben transportarse por separado. Una vez que el cilindro llega al lugar de obra, se somete a un proceso de limpieza en la zona destinada a ello. Una vez finalizada la limpieza y verificada su calidad, se procede a su instalación ； Los componentes internos de la torre se someten a un proceso de limpieza por inmersión en el lugar de limpieza ； Durante el proceso de instalación de la torre y de sus componentes internos, la empresa encargada de la instalación toma las medidas necesarias para evitar que se produzca una segunda contaminación de la torre durante dicho proceso. La supervisión de estas actividades corresponde al propietario del proyecto. En algunos proyectos, algunas de las columnas de destilación se transportan en su totalidad. El método principal de limpieza es la inmersión (o limpieza por frotamiento). Se estima que el tiempo necesario para limpiar una columna con un diámetro de 2200 mm es de 4 a 6 días; para las demás columnas, ese tiempo es de 5 a 7 días. Torres soldadas en secciones: Los componentes internos de la torre se limpian por separado del cuerpo de la torre. Los componentes internos se someten a un proceso de enjuague en un lugar especial destinado a ello, mientras que el cuerpo de la torre se limpia mediante limpieza con paños. Antes de comenzar la limpieza, la parte A debe instalar una plataforma de trabajo a 30 centímetros por debajo de cada abertura del cuerpo de la torre; solo después de que los encargados de seguridad verifiquen que la plataforma está en buen estado se puede proceder con la limpieza. Una vez finalizada la limpieza, la empresa de instalación procede con su montaje en condiciones adecuadas. En algunos proyectos, algunas columnas de destilación se transportan en partes y se ensamblan in situ; el método principal de limpieza consiste en sumergirlas y frotarlas. Se estima que el tiempo necesario para limpiar una columna con un diámetro de 2200 mm es de 4 a 6 días, mientras que para las demás columnas ese tiempo es de 5 a 7 días. Una vez que se completa el ensamblaje en sitio de las torres, el fabricante del equipo se encarga de realizar el proceso de decapado y pasivación del conjunto de la torre de destilación. Después de que el propietario y la empresa de instalación den su aprobación, la torre es entregada a dicha empresa para que la limpie. Torres con conexión por bridas: En este caso, es necesario desmontar completamente la torre para transportarla al lugar donde se realizará su limpieza. Luego, la empresa encargada de la instalación desmontará los componentes internos de la torre. Los componentes dentro del cilindro y cada uno de sus segmentos deben ser limpiados por separado. Los componentes internos deben ser lavados en remojo, mientras que el cuerpo del tanque debe limpiarse frotándolo. Después de la inspección de limpieza, la empresa instaladora procede al montaje por secciones de las placas interiores, asegurándose de que queden en condiciones de limpieza. Una vez montadas, se envuelven adecuadamente para ser transportadas al lugar de instalación donde se ensamblarán. ► Todos los tanques se someten a un proceso de secado completo una vez que la empresa instaladora ha terminado de montar las placas del tanque. Después del secado, se procede a su sellado. ► Los equipos en forma de tanque, que son de gran tamaño y cuentan con escotillas de inspección, suelen limpiarse mediante frotado; a veces, también se les limpia con rociado, según las circunstancias. Las pequeñas jarras suelen limpiarse sumergiéndolas, pero a veces también se limpian a mano según las circunstancias. En principio, los tanques con un volumen superior a 50 metros cúbicos se instalan primero y luego se limpian; aquellos con un volumen inferior a 50 metros cúbicos se llevan al lugar de limpieza para ser limpiados antes de ser instalados. ► En los equipos de intercambio de calor que requieren la limpieza del interior de las tuberías, se procede a su desmontaje para luego limpiarlos manualmente. En aquellos casos en que no es posible desmontarlos (limpieza del exterior de las tuberías), se utiliza un método de limpieza por circulación. ► La limpieza de tuberías se realiza generalmente mediante una combinación de inmersión y frotado. La limpieza de las tuberías se realiza generalmente primero frotándolas o sumergiéndolas en un líquido limpiador (para una desgrasación profunda); después de limpiar las tuberías, se procede a su preparación e instalación. Al realizar el acoplamiento en el aire de las tuberías ya limpias, la empresa instaladora debe utilizar soldadura por arco de argón y asegurarse de que no queden residuos en los puntos de unión.