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Las cintas transportadoras, tras un largo período de funcionamiento, inevitablemente causan cierto desgaste en sus componentes de transporte. Es necesario realizar las reparaciones necesarias en estos equipos para que cumplan con los estándares de calidad requeridos, lo cual permitirá a las empresas obtener mejores beneficios económicos. Al reparar los componentes del armazón de la cinta transportadora, es necesario retirar la cinta de transporte y colocar el armazón en una superficie plana, trabajando sección por sección. Los perfiles de acero adicionales para reforzar deben ser del mismo modelo; la soldadura debe ser firme. Una vez reparados, se deben enderezar y nivelar. El armazón no debe presentar grietas ni deformaciones; además, durante el funcionamiento del equipo, el armazón no debe sufrir vibraciones ni desplazamientos anormales. Si la unión de las abrazaderas de la correa se ha roto, se pueden cortar unos 150 a 200 milímetros de cada extremo de la correa vieja en esa zona. Luego, se puede reemplazar esa parte por una nueva correa, según la longitud necesaria. La correa debe ser reemplazada cuando su desgaste supere el 40% o 50% de su espesor, o cuando la capa de goma de la correa se haya desprendido en gran medida. Conectores de correa pequeños, que utilizan ganchos circulares o en forma de lámina para unir las correas; según el tamaño de la correa, se seleccionan abrazaderas adecuadas. Durante el montaje, se debe asegurar que las abrazaderas y la línea central de la correa estén perpendiculares entre sí. Los extremos de los broches de la correa no deben sobrepasar los bordes de esta; lo ideal es que queden a una distancia de cinco a ocho milímetros de los bordes. No se debe utilizar el rodillo como soporte para nivelar la correa. En los cinturones de gran y mediano tamaño, aquellos que se unen mediante tornillos y tapas, se utilizan pernos de cabeza plana de tipo M10. Los pernos de unión deben ser lo suficientemente resistentes para no aflojarse. Después de apretarlos, la parte sobrante debe ser cortada. Las tapas deben estar en contacto directo con la superficie del cinturón, y sus extremos deben insertarse dentro del cinturón. Cuando se utiliza un solapamiento en forma de escalones para cintas de gran y mediano tamaño, la longitud del solapamiento debe ser aproximadamente 1,5 veces el ancho de la cinta. El ángulo de corte es de veinte grados, y la distancia entre cada escalón es de 200 milímetros. Los puntos de solapamiento deben someterse a un proceso de vulcanización. Cuando se utilizan correas de gran o mediano tamaño con unión en capas, el ángulo de superposición puede ser de treinta a cuarenta y cinco grados. Las líneas de unión deben cruzarse entre sí en las diferentes capas, y la zona de unión debe someterse a un proceso de vulcanización. Rodillos y rodillos de soporte (excluidos los rodillos eléctricos): Los rodillos y rodillos de soporte deben poder girar con facilidad. La conexión entre el rodillo de transmisión y el eje de transmisión debe ser firme y segura, sin que haya ninguna holgura. El error en la línea recta en los extremos de los dos ejes es inferior a 0,5 milímetros. La superficie de los rodillos metálicos y sus radios no deben presentar grietas ni defectos graves; de lo contrario, deben ser reparados o reemplazados. La elipticidad del cilindro no debe superar el uno por ciento del diámetro del mismo. Cuando el espesor de la correa en los rodillos metálicos esté desgastado en más del sesenta por ciento, debe ser reemplazada. Los rodillos y soportes hechos de caucho o plástico deben ser reemplazados cuando el desgaste de su superficie exterior sea del 40 al 50 por ciento, o cuando el cuerpo del rodillo se abulte en sus extremos, lo que provoca que los rodamientos se aflojen o se separen del rodillo. Al instalar los rodillos de soporte, estos deben estar perpendiculares a la línea central longitudinal del marco. Para verificarlo, se puede trazar una línea recta a lo largo de las líneas centrales en ambos extremos del marco, y luego utilizar una regla para comprobarlo. Los rodillos de soporte para el cambio de dirección no deben ser rodillos planos comunes ni rodillos deformados; su diámetro debe ser de al menos 219 milímetros. El eje y los cojinetes no deben presentar daños, grietas u otras imperfecciones; la superficie de los cojinetes debe tener un nivel de rugosidad de al menos 7. La desalineación del eje no debe superar la mitad de la tolerancia de diseño del muñón del eje; de lo contrario, es necesario enderezarlo o reemplazarlo. Los rodamientos deben girar sin problemas y sin hacer ruidos. Las bolas o rodillos, así como las superficies de trabajo de los anillos interno y externo, no deben presentar manchas, óxido ni estratificaciones; de lo contrario, deben ser reemplazados. Medir el juego del rodamiento con un micrómetro. El ángulo de contacto entre el eje y las bujes debe estar entre 60 y 90 grados en la parte inferior, y la superficie de contacto por centímetro cuadrado debe tener al menos 2 puntos de contacto. La aleación para rodamientos no debe presentar defectos como grietas, descamación, bandas gruesas o agujeros de arena. Engranajes de transmisión expuestos: las superficies dentadas deben estar lisas, sin rebabas ni grietas. Las dimensiones cumplen con los requisitos del dibujo. Si el desgaste del espesor de la pieza dental supera una cuarta parte, debe ser reemplazada. La longitud de contacto del espesor del diente no debe ser inferior al cuarenta por ciento de la anchura total del diente, mientras que la altura de contacto debe ser el treinta por ciento de la altura total del diente. Cuando las engranajes están en contacto, el espacio entre las cimas de los dientes debe estar dentro del rango de 0,2 veces su valor. Antes de instalar los engranajes, es necesario limpiarlos bien, así como el eje. Se debe aplicar una capa fina de aceite sobre el eje, y luego instalar los engranajes con herramientas especiales, de manera uniforme. La relación de ajuste entre ellos debe ser H7/M6 o H7/K6. Durante el montaje, no se debe permitir que los engranajes y las clavijas se atasquen entre sí, para evitar desviaciones. La barandilla de seguridad o la carcasa del mecanismo de transmisión por engranajes expuestos está en buen estado. Limpiador de correas: Ajuste la punta de la rasqueta para que el caucho esté en contacto firme con la superficie de la correa, pero sin aplicar demasiada presión. Cuando el borde de goma de la rasqueta de limpieza se desgasta hasta que la distancia entre el marco metálico y la superficie de la banda sea de 5-10 milímetros, es necesario ajustar la palanca para reemplazar la banda de goma. Esto se hace para evitar que los sujetadores metálicos entren en contacto con el marco metálico de la rasqueta, lo cual podría dañar dichos sujetadores o incluso romper la banda. Entre el tolva de descarga y la correa, debe haber una barrera de goma para evitar que esta se raye o quede atascada. Los tolvas reparadas o nuevas deben evitar la deformación por soldadura; es necesario garantizar su calidad, así como que su posición de instalación sea adecuada y segura. Para el desmontaje y reparación del acoplamiento, se deben utilizar herramientas especiales; no se debe golpearlo para evitar daños.