13 métodos comúnmente utilizados en la evaluación de la seguridad

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Existen muchos métodos para la evaluación de la seguridad. Se presentan 13 métodos comúnmente utilizados para que todos puedan elegir el más adecuado para su uso práctico. 　　1 Método de revisión de seguridad (Safety Review, SR) El método de revisión de seguridad puede considerarse como el primer método de evaluación de la seguridad. A veces también se le denomina revisión de seguridad en los procesos, o “revisión de diseño” e “revisión para la prevención de pérdidas”. Puede utilizarse en cualquier fase de un proyecto de construcción. Al evaluar los dispositivos existentes (dispositivos en servicio), las inspecciones de seguridad tradicionales incluyen principalmente inspecciones visuales, inspecciones diarias regulares o inspecciones de seguridad. (Por ejemplo, si el proceso se encuentra aún en la fase de diseño, el equipo encargado del diseño puede revisar un conjunto de planos). El objetivo de los métodos de inspección de seguridad es identificar las condiciones de los dispositivos o los procedimientos operativos que puedan causar accidentes, lesiones, pérdidas significativas de propiedad o tener un impacto importante en el medio ambiente público. Los inspectores de seguridad en general incluyen principalmente a las personas relacionadas con el equipo, es decir, operadores, técnicos de mantenimiento, ingenieros, administrativos, encargados de la seguridad, etc., según la estructura organizativa de la fábrica. 　　El propósito de las inspecciones de seguridad es mejorar el nivel de seguridad en el funcionamiento del equipo en su conjunto, y no interferir con su operación normal ni imponer sanciones por los problemas detectados. Una vez completada la inspección de seguridad, los evaluadores deben proponer medidas y recomendaciones concretas para las áreas que requieren mejorar urgentemente. 　　2. Método de lista de verificación de seguridad (Safety Checklist Analysis, SCA). Con el fin de identificar los factores peligrosos y dañinos en los diversos equipos, instalaciones, materiales, piezas de trabajo, procedimientos operativos, así como en las medidas de gestión y organización dentro de una obra o sistema, se procede a descomponer el objeto a examinar en partes más pequeñas. De esta manera, se pueden revisar todos los puntos de la lista mediante preguntas o puntuaciones, evitando así cualquier omisión. Esta lista se denomina lista de verificación de seguridad. 　　3 Método del índice de riesgo (Risk Rank, RR) El método del índice de riesgo es un método de evaluación. A través de cálculos comparativos realizados por los evaluadores sobre las características inherentes al estado actual y al funcionamiento de varios procesos (identificando el nivel de riesgo en diferentes lugares de trabajo, basándose en el grado de peligrosidad, la probabilidad de accidentes y la gravedad de estos), se determina la importancia de las características de riesgo de cada proceso. Según los resultados de la evaluación, se decide qué elementos merecen ser evaluados más a fondo. 　　La evaluación del índice de peligro puede aplicarse en todas las etapas de un proyecto de ingeniería (estudio de viabilidad, diseño, operación, etc.), o antes de que se complete el diseño detallado, o antes de que se elabore un plan de análisis de riesgos para las instalaciones existentes. Por supuesto, también puede utilizarse en dispositivos en funcionamiento como base para determinar los riesgos relacionados con los procesos y las operaciones. 　　Actualmente, existen varios métodos para determinar los niveles de riesgo que se utilizan ampliamente. 　　Este método puede utilizarse de manera sencilla o compleja, y existe en diversas formas; permite tanto un análisis cualitativo como uno cuantitativo. Por ejemplo, los evaluadores pueden realizar una clasificación simple del lugar de trabajo, basándose en una evaluación cualitativa del nivel de peligro, las probabilidades de accidentes y la gravedad de estos. O bien, de manera más compleja, se pueden asignar valores a las características del proceso para crear un cuadro numérico, con el cual se pueden calcular factores de clasificación numéricos. Los métodos de evaluación más comunes son: ① Evaluación del nivel de peligro; ② Método del índice de riesgo de incendios y explosiones en plantas químicas; ③ Método de Mond; ④ Método del índice de nivel de peligro en plantas químicas; ⑤ Otros métodos de evaluación del nivel de peligro. 　　4 Método de Análisis Preliminar de Peligros (Preliminary Hazard Analysis, PHA) El método de Análisis Preliminar de Peligros es un enfoque que tiene su origen en los requisitos de los planes de seguridad establecidos por las normas militares de los Estados Unidos. Se utiliza principalmente para analizar las áreas críticas relacionadas con sustancias y dispositivos peligrosos, incluyendo la fase previa al diseño, construcción y producción. En primer lugar, se analizan los tipos de peligros presentes en el sistema, las condiciones en las que pueden surgir y las consecuencias que podrían provocar accidentes. El objetivo es identificar los peligros potenciales en el sistema, determinar su nivel de riesgo y evitar que estos se conviertan en accidentes reales. 　　El análisis de peligros previo puede lograr los siguientes 4 objetivos: ① Identificar, de manera general, los principales peligros relacionados con el sistema; ② Determinar las causas que generan esos peligros; ③ Predecir los efectos que podría tener un accidente en las personas y en el sistema; ④ Evaluar el nivel de riesgo y proponer medidas para eliminar o controlar ese riesgo. 　　El método de análisis de peligros previo se utiliza habitualmente en las fases iniciales de proyectos de procesos sobre los cuales se sabe poco acerca de sus peligros potenciales y que no pueden ser detectados mediante la experiencia. Se utiliza habitualmente en el diseño preliminar o en la I+D (investigación y desarrollo) de instalaciones industriales. Cuando se analiza una instalación ya existente y de gran tamaño, o cuando las condiciones ambientales no permiten el uso de métodos más sistemáticos, suele darse prioridad al método PHA. 　　5 Método de análisis de hipótesis de fallos (What…If, W1) El método de análisis de hipótesis de fallos es un enfoque creativo para analizar los procesos técnicos o operativos de un sistema. Las personas que utilicen este método deben estar familiarizadas con el proceso. A través de la formulación de preguntas (hipótesis de fallo), se pueden identificar posibles riesgos de accidentes. En realidad, se trata de determinar los factores que podrían causar un accidente grave en un sistema hipotético; en las peores condiciones, estos son los factores que aumentan la probabilidad de que ocurra un accidente. 　　A diferencia de otros métodos, se exige que los evaluadores conozcan los conceptos básicos y los apliquen a problemas concretos. Existe poca información sobre los métodos de análisis de hipótesis de fallos y su aplicación, pero pueden utilizarse con frecuencia en todas las etapas del desarrollo de proyectos de ingeniería. 　　El método de análisis de hipótesis de fallos generalmente requiere que los evaluadores comiencen sus consideraciones sobre los problemas relevantes con “¿Qué… si?”. Cualquier problema relacionado con la seguridad en los procesos puede ser planteado para su discusión, incluso si no está directamente relacionado con ella. Por ejemplo:
· ¿Qué hacer si los materiales suministrados no son los adecuados?
· ¿Qué hacer si la bomba deja de funcionar mientras está en marcha?
· ¿Qué hacer si el operador abre la válvula B en lugar de la válvula A?
Por lo general, se registran todos los problemas y luego se clasifican, por ejemplo, según cuestiones relacionadas con la seguridad eléctrica, la prevención de incendios o la seguridad del personal. Después, se discuten cada uno de estos problemas por separado. En el caso de los dispositivos en funcionamiento, es necesario hablar con los operadores. Las preguntas que se hagan deben tener en cuenta cualquier condición anormal relacionada con el dispositivo, y no solo los fallos en el equipo o los cambios en los parámetros del proceso. 　　6 Método de análisis de hipótesis de fallos/análisis con lista de verificación (What…If/Checklist Analysis, W1/CA). El método de análisis de hipótesis de fallos/análisis con lista de verificación es una combinación del método creativo de análisis de hipótesis y del método de análisis mediante listas de verificación para la seguridad. Este enfoque compensa las deficiencias de cada uno de estos métodos cuando se utilizan por separado. 　　Por ejemplo, el método de análisis mediante listas de verificación de seguridad es un enfoque basado en la experiencia. Al utilizarlo para evaluar la seguridad, el éxito depende en gran medida del nivel de experiencia de quien elabora la lista de verificación. Si la lista de verificación no está completa, es difícil para los evaluadores realizar un análisis efectivo de las situaciones de riesgo. Por su parte, el método de análisis de hipótesis de fallos fomenta que los evaluadores consideren los posibles accidentes y sus consecuencias, lo cual compensa la posible falta de experiencia en la elaboración de las listas de verificación. Por el contrario, esta sección de las listas de verificación sistematiza aún más el método de análisis de hipótesis de fallos. 　　El método de análisis de hipótesis de fallos/hoja de verificación puede utilizarse en cualquier etapa de un proyecto de procesos. 　　Al igual que la mayoría de los otros métodos de evaluación, este método también requiere de personas con amplia experiencia en procesos industriales para su aplicación; se utiliza frecuentemente para analizar los peligros más comunes que existen en dichos procesos. Aunque también puede utilizarse para evaluar los riesgos de accidentes en todos los niveles, el análisis basado en hipótesis de fallos o el análisis con listas de verificación se emplean generalmente como herramientas para un análisis preliminar de los peligros asociados a un proceso; posteriormente, se pueden utilizar otros métodos para realizar una evaluación más detallada. 　　7 Estudio de Peligros y Operabilidad (Hazard and Operability Study, HAZOP). El HAZOP es un método cualitativo de evaluación de la seguridad. Su proceso básico consiste en utilizar palabras guía para identificar los cambios en el estado del proceso (es decir, las desviaciones). Luego, se analizan las causas de dichas desviaciones, sus consecuencias y las medidas que se pueden tomar al respecto. 　　Las técnicas de estudio de riesgos y factores de operabilidad se basan en el principio de que, cuando expertos con diferentes antecedentes trabajan juntos, pueden influirse y motivarse mutuamente en términos de creatividad, sistemática y estilo. De esta manera, logran identificar y analizar más problemas, lo cual es más eficaz que si trabajaran por separado y presentaran sus resultados individualmente. Aunque las técnicas de estudio de riesgos y factores de operabilidad se desarrollaron inicialmente para evaluar nuevos diseños y procesos, estas técnicas también pueden utilizarse en todas las etapas del ciclo de vida de los proyectos de ingeniería y sistemas. 　　La esencia del análisis de riesgos y operabilidad consiste en analizar los diagramas de flujo del proceso y las instrucciones de operación a través de una serie de reuniones. Diversos profesionales, siguiendo métodos establecidos, realizan estudios sobre los riesgos y la operabilidad en caso de que se produzcan desviaciones de las condiciones de diseño previstas. Fue la compañía Imperial Chemical Industries (ICI, Reino Unido) la primera en determinar que era necesario contar con un equipo formado por personas de diferentes especialidades para llevar a cabo dichos estudios. Por lo tanto, aunque una persona pueda utilizar por sí sola el método de análisis de riesgos y operabilidad, esto definitivamente no puede considerarse como análisis de riesgos y operabilidad. Por lo tanto, la diferencia evidente entre la técnica de análisis de riesgos y operabilidad y otros métodos de evaluación de seguridad es que estos últimos pueden ser realizados por una sola persona, mientras que el análisis de riesgos y operabilidad debe ser llevado a cabo por un equipo formado por personas especializadas y competentes. 　　8 Análisis de los modos de fallo y sus efectos (Failure Mode Effects Analysis, FMEA) El análisis de los modos de fallo y sus efectos (FMEA) es un método de la ingeniería de seguridad de sistemas. Consiste en dividir el sistema en subsistemas, equipos y componentes, según las características de cada uno. A continuación, se analizan los posibles modos de fallo y sus efectos, con el fin de tomar medidas adecuadas para mejorar la seguridad y fiabilidad del sistema. 　　(1) Falla. Los componentes, subsistemas y sistemas, durante su funcionamiento, no cumplen con los requisitos establecidos en el diseño; por lo tanto, no logran llevar a cabo las tareas asignadas o lo hacen de manera insatisfactoria. 　　(2) Tipo de fallo. Cada tipo de fallo que ocurre en un sistema, subsistema o componente se denomina tipo de fallo. Por ejemplo: una falla en una válvula puede tener 4 tipos de defectos, a saber: fugas internas, fugas externas, imposibilidad de abrirla y falta de estanqueidad al cerrarla. 　　(3) Nivel de fallo. Los niveles que se definen según el grado de afectación que el tipo de fallo tiene en el sistema o en sus subsistemas se denominan niveles de fallo. 　　Se enumeran todos los tipos de fallos del equipo, así como los factores que influyen en un sistema o dispositivo. Estos patrones de fallo describen cómo se produce el fallo del equipo (encendido, apagado, fugas, etc.). La influencia de cada tipo de fallo se determina en función de su impacto sistemático en el funcionamiento del equipo. La identificación mediante FMEA permite detectar los modos de fallo individuales que pueden causar un accidente o tener un impacto significativo en él. En el FMEA no se determinan directamente los factores relacionados con las personas, pero los efectos de los errores humanos suelen representarse como un modo de fallo del equipo. Un FMEA no puede identificar de manera eficaz todas las combinaciones posibles de fallos en el equipo que pueden causar un accidente. 　　9 Análisis de árboles de fallos (Fault Tree Analysis, FTA) El árbol de fallos es un “árbol” orientado que describe las relaciones causales entre los accidentes; se trata de uno de los métodos de análisis más importantes en la ingeniería de sistemas de seguridad. Puede identificar y evaluar el nivel de riesgo en diversos sistemas; es adecuado tanto para el análisis cualitativo como para el cuantitativo. Se caracteriza por ser conciso e ilustrativo, reflejando la sistemática, precisión y capacidad de predicción del enfoque de ingeniería de sistemas para el estudio de los problemas de seguridad. El FTA, como un método científico avanzado para el análisis y evaluación de la seguridad y la predicción de accidentes, ha sido reconocido y ampliamente adoptado tanto a nivel nacional como internacional. 　　A principios de la década de 1960, el Bell Telephone Research Institute de los Estados Unidos comenzó a desarrollar métodos basados en árboles de fallos, con el objetivo de estudiar la seguridad de los sistemas de control de lanzamiento de misiles de tipo milicia. Esto contribuyó a resolver los problemas relacionados con la predicción de eventos imprevistos en los sistemas de misiles. Posteriormente, los investigadores de Boeing desarrollaron aún más el método FTA, para que pudiera ser aplicado en la industria aeroespacial. A mediados de la década de 1960, la FTA pasó de estar centrada en la industria aeroespacial a abarcar otros sectores industriales, con la industria nuclear como eje central. En 1974, la Comisión de Energía Atómica de los Estados Unidos publicó un informe sobre la evaluación de los riesgos catastróficos en las centrales nucleares: el Informe Larson. En dicho informe se utilizó ampliamente y de manera efectiva el método FTA, lo que generó gran interés en todo el mundo. Actualmente, este método se emplea en muchos sectores industriales. 　　La FTA no solo permite analizar las causas directas de un accidente, sino que también ayuda a identificar las causas potenciales. Por lo tanto, se puede utilizar la FTA para evaluar la seguridad en la fase de diseño de obras o equipos, así como durante la investigación de accidentes o al elaborar nuevos procedimientos operativos. El Ministerio de Trabajo de Japón promueve activamente el método FTA y exige que los responsables de seguridad aprendan a utilizarlo. 　　A partir de 1978, nuestro país comenzó a investigar y aplicar los ALC. La práctica ha demostrado que los ALC son adecuados para las condiciones de nuestro país, por lo que deberían ser ampliamente utilizados en él. 　　10 Análisis de árbol de eventos (Event Tree Analysis, ETA) El análisis de árbol de eventos se utiliza para analizar la probabilidad de que ocurran accidentes debido a fallos en los equipos o a fluctuaciones en los procesos (denominadas eventos iniciales). 　　Los accidentes son el resultado de fallos típicos en los equipos o de anomalías en los procesos (denominadas eventos iniciales). A diferencia del análisis de árboles de fallos, el análisis de árboles de eventos utiliza el método inductivo (en lugar del deductivo). El árbol de eventos permite establecer un método sistemático para registrar las consecuencias de un accidente, y también ayuda a determinar la relación entre los eventos que causan esas consecuencias y el evento inicial. 　　El análisis de árboles de eventos es adecuado para analizar aquellos eventos iniciales que generan diferentes consecuencias. El árbol de eventos pone de relieve las causas iniciales que pueden dar lugar a un accidente, así como el impacto del evento inicial en sus consecuencias. Cada ramificación del árbol de eventos representa una secuencia de accidentes independiente. Para un evento inicial, cada secuencia de accidentes independiente define claramente las relaciones funcionales entre las funciones de seguridad. 　11 Análisis de fiabilidad humana (Human Reliability Analysis, HRA) 　La conducta de fiabilidad humana es una condición necesaria para el éxito de los sistemas hombre-máquina; la conducta humana está influenciada por muchos factores. Estos “factores que influyen en el rendimiento” (Performance Shopping Factors, PSF) pueden ser atributos internos de las personas, como la tensión, las emociones, la educación y la experiencia; también pueden ser factores externos, como el entorno de trabajo, las condiciones ambientales, las acciones de los supervisores, los procedimientos técnicos y las interfaces de hardware. Existen innumerables PSF que influyen en el comportamiento de las personas. Aunque algunos PSF no son controlables, muchos sí lo son, y pueden tener un impacto significativo en el éxito o fracaso de un proceso u operación. 　　Por ejemplo: los evaluadores pueden incluir los errores humanos en el árbol de fallos. Un análisis tipo “¿Qué hacer si…?”/lista de verificación puede tener en cuenta esta situación: en condiciones anormales, el operador podría abrir válvulas que deberían estar cerradas. Los estudios típicos de riesgos y operabilidad (HAZOP) suelen tener en cuenta también los errores del personal operativo como causa de anomalías en el proceso (desviaciones). Aunque estas técnicas de evaluación de la seguridad pueden utilizarse para detectar los errores humanos comunes, se centran principalmente en los aspectos del hardware que causan los accidentes. Cuando en el proceso de producción hay muchas operaciones manuales, o cuando la interfaz entre el humano y la máquina es muy compleja y resulta difícil evaluar los errores humanos mediante técnicas estándar de evaluación de seguridad, se necesitan métodos específicos para valorar estos factores humanos. 　　La factoría humana es la disciplina que estudia el diseño de las máquinas, su operación, el entorno en el que funcionan, y cómo se coordinan con las capacidades, limitaciones y necesidades de las personas. Existen muchos métodos diferentes que los expertos en factores humanos pueden utilizar para evaluar las condiciones de trabajo. Un método comúnmente utilizado se denomina “Análisis de Seguridad en el Trabajo” (Job Safety Analysis, JSA). Sin embargo, el enfoque de este método está en la seguridad personal de los trabajadores. La JSA es un buen punto de partida, pero en lo que respecta al análisis de seguridad de los procesos, los métodos de análisis de la fiabilidad del personal son más útiles. La tecnología de análisis de fiabilidad del personal puede utilizarse para identificar y mejorar los PSF, reduciendo así las posibilidades de errores humanos. Este tipo de análisis técnico estudia las características del sistema, los procesos de producción y los operarios, con el fin de identificar la fuente de los errores. 　　Si se utiliza la tecnología HRA de forma aislada, sin combinarla con el análisis del sistema en su conjunto, parece que se da demasiada importancia al comportamiento humano, pasando por alto la influencia de las características del equipo. Si el sistema mencionado es uno de esos sistemas conocidos por ser propensos a sufrir accidentes debido a errores humanos, entonces no sería apropiado hacerlo. Por lo tanto, en la mayoría de los casos, se recomienda combinar el método HRA con otros métodos de evaluación de seguridad. En general, la técnica HRA debe utilizarse después de otras técnicas de evaluación (como HAZOP, FMEA, FTA), con el fin de identificar los errores humanos específicos que pueden tener consecuencias graves. 　　12. Método de evaluación del riesgo en las condiciones de trabajo (Job Risk Analysis, LEC). Keneth.J.Graham y Gilbert.F.Kinney, de los Estados Unidos, investigaron el riesgo que enfrentan las personas al trabajar en entornos potencialmente peligrosos. Propusieron un método basado en la comparación entre el entorno en cuestión y algunos entornos de referencia. En este método, el riesgo en las condiciones de trabajo se considera como variable dependiente (D), mientras que la probabilidad de que ocurran accidentes o eventos peligrosos, la frecuencia con la que se está expuesto a un entorno peligroso y el grado de gravedad del peligro se consideran como variables independientes. De esta manera, se determinó una función que relaciona estas variables entre sí. Basándose en la experiencia práctica, asignaron valores numéricos a las diferentes situaciones relacionadas con las 3 variables independientes. Se utilizó un método de “puntuación” para evaluar el objeto en cuestión según las circunstancias específicas. Luego, se calculó el valor de riesgo mediante una fórmula. Finalmente, se determinó el nivel de riesgo consultando una tabla o gráfico que clasificaba los niveles de riesgo según la experiencia adquirida. Es un método sencillo y práctico para evaluar el nivel de peligro en las condiciones de trabajo. 　　13 Método de evaluación cuantitativa del riesgo (Quantity Risk Analysis, QRA). En lo que respecta a la identificación de los peligros, las evaluaciones cualitativas y semicuantitativas son muy útiles. Sin embargo, estos métodos son solo cualitativos y no permiten obtener una cuantificación suficiente. En particular, no pueden proporcionar información suficiente para tomar decisiones en procesos industriales complejos y llenos de riesgos. En tales casos, es necesario contar con cálculos y evaluaciones completamente cuantitativos. La evaluación cuantitativa del riesgo permite cuantificar completamente su magnitud. El riesgo puede expresarse como el producto de la frecuencia con la que ocurren los accidentes y las consecuencias de dichos accidentes. El QRA evalúa ambos aspectos y proporciona información suficiente para ofrecer a los propietarios, inversores y **gestores una base cuantitativa que les permita tomar decisiones informadas. 　　En cuanto al análisis de simulación de las consecuencias de los accidentes, existen numerosos estudios realizados tanto a nivel nacional como internacional. En países desarrollados como Estados Unidos, Reino Unido y Alemania, ya a principios de la década de 1980 se llevaron a cabo una serie de experimentos a gran escala sobre la dispersión de derrames en el terreno, con ejemplos como Burro, Coyote y Thorney Island. En la década de 1990, se llevaron a cabo estudios experimentales in situ sobre la fuga y dispersión de sustancias tóxicas. Hasta la fecha, se han desarrollado cientos de modelos para predecir las consecuencias de los accidentes, como los famosos DEGADIS, ALOHA, SLAB, TRACE, ARCHIE, entre otros. También se ha avanzado en la aplicación práctica de modelos de accidentes. Por ejemplo, el software SAFETY Ⅱ de la empresa DNV es un paquete multifuncional para el análisis cuantitativo de riesgos y la evaluación de peligros; incluye diversos modelos de accidentes y puede utilizarse para la selección del sitio adecuado para fábricas, la toma de decisiones relacionadas con el uso del suelo y las áreas, la elección de opciones de transporte, el diseño óptimo, así como para establecer estándares de seguridad aceptables. Los programas de simulación Shell FRED, Shell SCOPE y Shell Shepherd 3, proporcionados por Shell Global Solutions, son herramientas para la evaluación de riesgos relacionados con fugas, incendios, explosiones y propagación de sustancias peligrosas. Estos programas se basan en modelos matemáticos desarrollados a partir de una gran cantidad de experimentos, por lo que gozan de una alta fiabilidad. Los resultados de la evaluación se muestran de forma numérica o gráfica, indicando la zona afectada por el accidente, así como los riesgos que enfrentan las personas y la sociedad. Es posible clasificar los accidentes potenciales según el grado de gravedad del riesgo, lo que ayuda a establecer medidas para reducir dicho riesgo.