Sobre el ajuste de los instrumentos

El ajuste de los instrumentos se basa principalmente en las normas de verificación de los mismos (JJG) o en las especificaciones de calibración (JJF). Estas normas existen; por ejemplo, para los transmisores, existe la norma JJG882-2004 “Normas de verificación de transmisores de presión”, y la norma JJF 1183-2007 “Especificaciones de calibración de transmisores de temperatura”...

¿Es la puesta a punto antes de las pruebas del proyecto? Se realizan pruebas de circuito, pruebas de interbloqueo y pruebas de alarmas en todos los puntos. Los manómetros en sitio cuentan con registros de verificación (inspección interna), y las alarmas en sitio disponen de certificados de calibración emitidos por el departamento de metrología. Los instrumentos que cumplen con los requisitos aplicables a los equipos sujetos a control estricto (tanques de almacenamiento de sustancias químicas peligrosas, reactores, recipientes a presión, secciones de trabajo con altas temperaturas y presiones) deben contar obligatoriamente con un certificado de conformidad del departamento de metrología. Es necesario redactar bien los diversos procedimientos operativos y de gestión. Además, parece que no existen normas nacionales que establezcan cómo realizar el ajuste de los instrumentos; se trata, supongo, del método de cinco puntos.

La editorial Chemical Industry Press ha publicado un libro titulado “Lo que todo operador de instrumentos debe saber” (publicado en noviembre de 2014). En el capítulo 9 de este libro se trata específicamente del ajuste individual de los instrumentos. A continuación, se copia el índice de dicho capítulo para su referencia. 9. Habilidades de calibración de instrumentos
9.1 Calibración de manómetros de muelle
9.1.1 Cálculo de los errores en los manómetros de muelle
9.1.2 Métodos de calibración de los manómetros de muelle
9.2 Calibración de transmisores de presión y diferencia de presión
9.2.1 Cálculo de los errores permitidos en los transmisores de presión y diferencia de presión
9.2.2 Métodos de calibración de los transmisores analógicos de presión y diferencia de presión
9.2.3 Métodos de calibración de los transmisores inteligentes de presión y diferencia de presión
9.3 Calibración de transmisores de nivel de tipo doble brida
9.4 Calibración de termopares
9.4.1 Desviaciones permitidas en los termopares más comunes
9.4.2 Métodos de calibración de termopares
9.5 Calibración de resistencias térmicas
9.5.1 Errores permitidos en las resistencias térmicas más comunes
9.5.2 Elección de puntos de calibración y métodos de medición
9.5.3 Métodos de calibración de resistencias térmicas
9.6 Calibración de transmisores de temperatura
9.6.1 Métodos de calibración de transmisores de temperatura basados en termopares
9.6.2 Métodos de calibración de transmisores de temperatura basados en resistencias térmicas
9.7 Calibración de contadores de flujo
9.8 Calibración de indicadores digitales
9.8.1 Expresión de los errores en los indicadores digitales y fórmulas para calcularlos
9.8.2 Métodos de calibración de indicadores digitales
9.9 Calibración de registradores
9.10 Calibración de reguladores
9.10.1 Conocimientos básicos para la calibración de reguladores
9.10.2 Calibración en modo abierto de los reguladores
9.10.3 Calibración en modo cerrado de los reguladores
9.11 Puesta a punto de actuadores eléctricos
9.11.1 Puesta a punto de actuadores eléctricos tipo DK
9.11.2 Puesta a punto de actuadores eléctricos tipo RS
9.11.3 Puesta a punto en campo
9.12 Métodos de calibración de instrumentos utilizando dispositivos de verificación en tiempo real

Hay métodos de depuración que se pueden descargar por uno mismo. La última vez lo vi en este sitio web; búscalos y descárgalos tú mismo

Hermano, qué suerte la tuya. Acabo de redactar un procedimiento para las pruebas individuales, y ahora decido compartirlo para que todos puedan mejorar sus habilidades: 5.1 Verificación por puntos. Función: La verificación por puntos se utiliza después de conectar un nuevo dispositivo al sistema de control, pero antes de encenderlo. Consiste en verificar la calidad del tendido de los cables y la correcta ubicación de los puntos de conexión. Es necesario que los instrumentos pasen esta verificación antes de ser conectados a la corriente; de lo contrario, no se les permite funcionar； Herramientas necesarias: alambre corto, radio de comunicación, multímetro, llaves inglesas, destornilladores, etc ； Método de verificación: ① Asegurarse de que los cables en el sitio y los cables del controlador estén conectados correctamente, y de que el sistema no esté encendido ； ② Según la tabla de puntos I/O del diseño de control, se realizan pruebas de conexión y desconexión para cada uno de los puntos, es decir, se conectan con un cable corto cada uno de los grupos de cables, y en la sala de control se utiliza un multímetro para medir si hay conexión o no. Cabe señalar que cada grupo de cables debe someterse al menos a dos pruebas de conexión y desconexión, a fin de evitar errores en las pruebas debido a interferencias externas. 5.2 Prueba del circuito de detección: Sirve para verificar si los parámetros del circuito son correctos ； Verificar si la lógica del circuito de detección es correcta ； Verificar si los conectores de entrada en el gabinete de detección y los módulos de tarjeta en la sala de control están dañados ； Herramientas necesarias: manipulador manual, generador de señales, cables cortos, radio de comunicación, llaves inglesas, destornilladores, etc ； Método de verificación: ① Verificar el estado de los instrumentos en el sitio, y confirmar si el tipo de punto es correcto (AI, DI) ； ② Ver el rango de las mediciones en los instrumentos en sitio y verificar que sea correcto en comparación con la computadora principal de la sala de control (con excepción de las resistencias térmicas y termopares sin transmisor, cuyo rango de temperatura debe verificarse en el aislador) ； ③ Para los puntos de entrada analógica, se utiliza un operador manual o un generador de señales para introducir señales estándar desde los instrumentos en campo. Los puntos de prueba deben incluir al menos los valores del 0%, 25%, 50%, 75% y 100% del rango de medición. En la unidad central se verifica la corrección y precisión de las lecturas ； ④ Para los puntos de entrada digitales, se utiliza un cable corto para conectar las líneas de retroalimentación del estado en el sitio; así, se puede verificar desde la estación principal si hay cambios en el estado, y si dichos cambios están sincronizados y coinciden con los que ocurren en el sitio. 5.3 Especificaciones de prueba del circuito de salida. Función: Verificar si el estado de salida y la respuesta de los actuadores en campo son correctos ； Verificar si la lógica del circuito es correcta ； Verificar si el módulo de la tarjeta de circuito está dañado ； Verificar si el actuador está dañado ； Herramientas necesarias: radio de comunicación, multímetro, llaves inglesas, destornilladores, etc ； Método de verificación: ① Asegurarse de que las condiciones del proceso en el sitio cumplan con los requisitos de prueba, y de que la apertura/cierre de las válvulas y el arranque/parada de las bombas no representen un peligro para la seguridad del equipo ni para la seguridad de los trabajadores ； ② Consulte el actuador en sitio para confirmar el tipo de punto de salida (AO, DO) ； ③ Para los puntos de salida analógica (como válvulas de control, convertidores de frecuencia y otras señales analógicas), el valor de salida proporcionado por la estación superior debe incluir al menos los puntos 0%, 25%, 50%, 75% y 100% del rango. De esta manera, se puede verificar en el sitio si la acción del actuador está sincronizada con la estación superior ； ④ Para los puntos de salida digital (como señales de conmutación de válvulas de corte, válvulas electromagnéticas, encendido/apagado de bombas, etc.), se emiten las señales correspondientes “encendido/apagado (1/0)” en la estación superior, a fin de verificar si el actuador en el sitio está funcionando y si se encuentra en su posición correcta ； En el caso de componentes que no pueden observarse directamente a simple vista, como las válvulas electromagnéticas, se puede utilizar un multímetro para medir la tensión en la bobina y así determinar si se está enviando una señal o no ； 5.4 Especificaciones para las pruebas de la lógica de control del sistema de control en estación. Propósito: Verificar si la lógica de funcionamiento de los actuadores/bombas en el sitio es correcta ； Verificar si la configuración de los parámetros es adecuada ； Verificar si la respuesta a las acciones es oportuna y efectiva ； Herramientas necesarias: manipulador manual, generador de señales, radio de comunicación, llaves inglesas, destornilladores, etc ； Método de verificación: ① Asegurarse de que las condiciones del proceso en el sitio cumplan con los requisitos de prueba, y de que la apertura/cierre de las válvulas y el arranque/parada de las bombas no representen un peligro para la seguridad del equipo ni para la seguridad de los trabajadores ； ② Para el control automático de un solo circuito en las válvulas de regulación, primero se activa el modo “automático”. Luego, se envía una señal desde el punto de control (el instrumento de medición). Se emiten señales según si el valor es mayor o menor que el valor establecido. De esta manera, se puede determinar cómo debe actuar la válvula: cuando el valor es mayor que el establecido, la válvula debe abrirse; cuando el valor es menor, la válvula debe cerrarse ； ③ Para el ajuste del circuito en serie de las válvulas de regulación, primero se debe realizar la prueba en el circuito secundario, según lo indicado en el punto ②; posteriormente, se procede con la prueba en el circuito principal. En ambos casos, las válvulas deben funcionar correctamente ； ④ Para el control automático de la válvula de corte, primero se activa el modo “automático”. Luego, se envía una señal desde el punto de control (el instrumento de medición), según si el valor es mayor o menor que el valor establecido. De esta manera, se verifica si la válvula de corte está cerrada o abierta. Una vez que los valores vuelven a estar dentro del rango normal, se determina si la válvula está abierta o cerrada ； ⑤ Para el funcionamiento de la bomba, primero se activa el modo “remoto/automático”. Se envían señales desde los puntos de control (instrumentos de medición), según si el valor es mayor o menor que el valor establecido. De esta manera, se puede verificar si la bomba se enciende o se apaga. Una vez que los valores vuelven a estar dentro del rango normal, se determina si las válvulas se cierran o se abren ； ⑥ Cabe señalar que, al establecer los valores de control para las válvulas de corte y el funcionamiento de las bombas, es necesario que dichos valores sean precisos; el error no debe ser mayor que el error de los instrumentos de medición. 5.5 Especificaciones para pruebas de interbloqueo del sistema SIS. Propósito: Verificar si la lógica de funcionamiento de los actuadores/bombas en el sitio es correcta ； Verificar si la configuración de los parámetros es adecuada ； Verificar si la respuesta a las acciones es oportuna y efectiva ； Herramientas necesarias: manipulador manual, generador de señales, radio de comunicación, llaves inglesas, destornilladores, etc ； Método de verificación: ① El personal encargado debe confirmar que las condiciones del proceso en el sitio cumplen con los requisitos de prueba, y que la apertura/cierre de las válvulas y el arranque/parada de las bombas no representan un riesgo para la seguridad del equipo ni para la seguridad de los trabajadores ； ② Comunicar a los trabajadores del sitio los planes de pruebas de interbloqueo, organizar al personal de la zona de trabajo para que colaboren entre sí. Se pueden dividir en grupos como el grupo encargado de supervisar el funcionamiento de los equipos en el sitio, el grupo de monitoreo en la sala de control, el grupo de instrumentos de medición en el sitio, el grupo de logística y el grupo de emergencias. Es necesario realizar los preparativos necesarios antes de las pruebas ； ③ Comparando con el diagrama de interconexión causal, se analizan uno por uno las condiciones de funcionamiento, las relaciones entre dichas condiciones, cuántas condiciones de funcionamiento están involucradas en el funcionamiento de una misma válvula, y los niveles de respuesta, entre otros ； ④ Durante las pruebas, se debe proceder en el orden de enclavamiento de nivel tres → enclavamiento de nivel dos → enclavamiento de nivel uno. Cuando varios sistemas de enclavamiento actúen al mismo tiempo sobre una (o varias) válvulas, es necesario mantener las demás condiciones dentro de los rangos normales (o ignorar esas condiciones; este método solo puede utilizarse cuando no sea posible cumplir con el método anterior), a fin de evitar resultados imprecisos en las pruebas ； ⑤ Al establecer las condiciones de interbloqueo a través de los instrumentos en el sitio, es necesario que los valores sean precisos; el error no debe superar el error del instrumento de medición, con el fin de comprobar la exactitud del funcionamiento del sistema de interbloqueo.