Manejo de incidentes por parada del compresor de hidrógeno en circulación en las unidades de hidrogenación

Apagar el horno, eliminar el hidrógeno residual o controlar la temperatura de la cama mediante una descarga de presión de emergencia; supervisar cuidadosamente las zonas donde puede producirse una transmisión de alta presión a baja presión... El resto se puede manejar poco a poco, sin vaciar ni llenar completamente el tanque

Nombre del puesto: Jefe de equipo. 1. Informar de inmediato al supervisor y a la unidad sobre la parada del compresor de hidrógeno en ciclo. 2. Y organizar los recursos disponibles para gestionar el accidente. Nombre del puesto: Operador interno de diésel. Tareas del puesto: Verificar en el interior si la válvula de alivio de presión de emergencia de 0,7 MPa/min se abre automáticamente ； ¿Están cerradas las válvulas de corte del horno de calentamiento de alimentación de reacción F-101, las válvulas eléctricas de entrada y salida del compresor de hidrógeno en circulación, y las válvulas eléctricicas anti-sobrepresión? Operador interno 1 y 2: Cambiar los válvulas de control de calentamiento de la carga de reacción del F-101 y de enfriamiento rápido del hidrógeno a modo manual y cerrarlas. Además, informar al operador externo para que, según las condiciones en el sitio, active el compresor de hidrógeno de circulación y lo mantenga en funcionamiento durante al menos 60 minutos. Operación interna 2/3: Se controlan las válvulas de regulación “uno a uno” y “dos a dos” del compresor de hidrógeno nuevo, a fin de regular la cantidad de hidrógeno que se añade. De esta manera, la cantidad de hidrógeno suplementario se reduce a la mitad de la cantidad que había antes de detener el equipo, o incluso se elimina por completo. Operaciones internas 1 4: Se notifica a las operaciones externas que el diésel producido debe ser dirigido al circuito de recirculación de aceite caliente para su destilación. Debe reducirse gradualmente el caudal de salida del reactor P102 hasta alcanzar entre el 60% y el 70% de la carga diseñada. También es necesario comunicarse con las unidades situadas antes y después del sistema para que dejen de suministrar material fresco, con el fin de disminuir el calor generado en la reacción. Operación interna 2 5: Controlar adecuadamente los niveles de líquido en las secciones de alta y baja temperatura, para evitar que la presión alta afecte a la presión baja. Operaciones internas 2 6: Se debe observar atentamente la temperatura del reactor. Si la temperatura de reacción deja de aumentar, se debe restablecer la válvula de alivio de presión de emergencia. También se debe abrir ligeramente la válvula de escape de hidrógeno para mantener el flujo de gas en el lecho del reactor. Si la temperatura no se controla o si la temperatura del lecho del reactor supera el valor establecido, entonces se debe interrumpir el suministro de hidrógeno y seguir liberando presión a través de la válvula de alivio de presión de emergencia. Operación interna 1-7: Cuando la presión del sistema baje a menos de 4,0 MPa, se debe detener la bomba de inyección P-103. También es necesario asegurarse de que las válvulas de cierre en las tuberías de salida y las válvulas de control de flujo estén cerradas. Cabe tener en cuenta que el nivel de líquido en el tanque de inyección no debe llenarlo por completo; en ese caso, se puede cerrar la válvula de control de nivel. Operación interna 1-8: Si no es posible mantener el reflujo en la parte superior del sistema de destilación, se deben detener las bombas de reflujo P202/P204, dependiendo del nivel del líquido. Operaciones internas 2 9: Cuando la temperatura en la parte inferior de la torre de destilación por sulfuro de hidrógeno C201 es inferior a 150 °C, se detiene el suministro de vapor en esa zona. Se cierra también la válvula de control del flujo de vapor en C-201. El vapor sobrecalentado es entonces dirigido al sistema de descarga en la salida de la caldera de reebullición F201. En caso de que la temperatura de reacción aumente excesivamente o se produzca un incendio, el sistema de reacción debe ser despresurizado a 1,0 MPa. Luego, se debe solicitar ayuda a los servicios técnicos para que se introduzca nitrógeno a una presión de 2,5 MPa con el fin de reemplazar el gas presente en el sistema de reacción. Si no es posible introducir nitrógeno a esa presión, entonces la presión debe reducirse a 0,7 MPa, y se utilizará nitrógeno a esa presión para realizar el reemplazo. Puesto de operaciones internas 1: Nombre del puesto: Operaciones externas con diésel. Contenido de las tareas: Verificar in situ si se ha activado la descarga de presión de emergencia a 0,7 MPa/minuto, y si se escucha algún sonido relacionado con dicha descarga. Si no se ha activado, se debe presionar el botón de descarga de presión en el lugar. Cuando ese botón deja de funcionar, se debe abrir la válvula de descarga de presión de emergencia para permitir la liberación de presión. Operación externa 1/2: Se debe verificar in situ si la válvula de corte del combustible principal del horno de calentamiento de reacción F-101 está cerrada, y al mismo tiempo, se debe cerrar la válvula ubicada aguas arriba de la válvula de control del combustible principal. Posteriormente, se apagan algunas de las lámparas permanentes según sea necesario, manteniendo encendidas unas pocas (después de completar los pasos principales). En la operación externa 2-3, se activa el circuito de circulación de aceite caliente para la destilación; el nafta se dirige a la línea de productos no aptos para uso. Se cierra la válvula manual de salida de diésel, y también se cierran las válvulas ubicadas en la zona de entrada de materiales para la hidrogenación del diésel. En la operación externa 4-4, se detiene la bomba de circulación; se cierran las válvulas situadas aguas arriba de la válvula de control de hidrógeno frío. También se cierran las válvulas cercanas a la pared de la torre de destilación de sulfuro de hidrógeno C-201. Se abre la válvula de drenaje de la válvula de control del vapor de destilación. El vapor sobrecalentado proveniente del hervidor F201 se dirige al sistema de vaciado. En caso de que se detenga el ciclo de operación externa 5 5, es necesario abrir rápidamente la válvula de alivio para el vapor en la entrada de la turbina. Además, se debe cerrar la válvula de entrada de vapor de la turbina, de modo que el vapor sea desviado en pequeñas cantidades hacia el sistema de alivio. Operaciones externas 2 6: Válvulas manuales de entrada y salida del compresor de hidrógeno en ciclo, y válvulas antirritorno. Operación externa 2 7: El vapor en la parte superior del D-501 se redirige hacia el sistema de vaciado. En las operaciones externas 5 y 8, se debe verificar si las válvulas de cierre y las válvulas de control de flujo en la tubería principal de salida de la bomba de inyección están cerradas. También es necesario cerrar las válvulas manuales ubicadas aguas arriba de dichas válvulas ； Detener el bombeo de todos los inyectores, y cerrar las válvulas de salida de los mismos. Operación en exterior 2

– Informar al líder del taller y al equipo de control de la empresa. Reunir al personal de turno e iniciar el plan de acción para situaciones de emergencia relacionadas con la parada del compresor de hidrógeno C1001 en la planta de hidrocraqueo. Se debe asignar a cada persona una función específica:
Ø Detener las bombas de alimentación P1001A/B mediante interbloqueo.
Ø Detener el horno F1001 mediante interbloqueo.
Ø Cerrar las válvulas manuales frente al horno F1001.
Ø Cuando la temperatura de reacción baje a 150°C y ya no haya aumento de temperatura en el lecho reactivo, detener la bomba de agua P1002.
Ø Vigilar atentamente el nivel de líquido para evitar que el tanque se llene o que haya presiones excesivas.

En cuanto a la separación de componentes:
Ø Después de que las bombas de alimentación dejen de funcionar, redirigir el aceite residual hacia otra ruta.
Ø Reducir, según sea necesario, la cantidad de producto que sale de la planta.
Ø Redirigir los productos a las líneas de circulación, según sea necesario.
Ø Mantener las presiones y niveles adecuados en las columnas de separación.

Se debe evitar que el horno de calentamiento F2001 funcione con un flujo insuficiente. Se debe investigar la causa de la parada de C1001. Una vez que se resuelva el problema, se activará el sistema de reacción C1002A/B para elevar la presión a 2.4 MPa, y luego se reiniciará C1001. La máquina de circulación de hidrógeno no puede ser reiniciada; la sección de destilación funciona en ciclo corto, y toda la reacción está detenida.
**Puesto de control interno de la reacción:**
Ø Se activa automáticamente la válvula de alivio de presión de emergencia a 0.7 Mpa/min, XCV3112.
Ø Se verifica que las válvulas eléctricas de entrada y salida de la máquina de circulación de hidrógeno estén cerradas, y que las válvulas anti-sobrepresión estén abiertas.
Ø Se detiene la bomba de alimentación; se verifica que la válvula de seguridad XCV3106 esté cerrada.
Ø Se detiene el horno de alimentación.
Ø Se cierran las válvulas eléctricas de salida P1001A/B, MV3101E/MV3101F.
Ø Se cierra la válvula de corte de la luz permanente, XCV3103.
Ø Se abren completamente las rejillas de ventilación del conducto de humos.
Ø Cuando el nivel de líquido disminuye, se cierra la válvula manual de descarga de la reacción.
Ø La presión del sistema disminuye por debajo de 0.07 MPa.
Ø La válvula de alivio de presión de emergencia XOV3112 se cierra.
Ø El sistema se llena con N2 como medida de protección.

**Puesto de control externo de la reacción:**
Ø Se activa automáticamente la válvula de alivio de presión de emergencia a 0.7 Mpa/min, XCV3112.
Ø Se detiene P1001A/B (ver instrucciones de operación del equipo).
Ø Se cierran las válvulas manuales frente a los quemadores principales del horno de reacción F1001.
Ø Según las normas, se detiene la bomba de alimentación del área de tanques, y se cierran las válvulas de recepción de diesel.
Ø Se abren las válvulas de drenaje de vapor a 3.5 Mpa y las válvulas de liberación de vapor.
Ø Se abren las válvulas de drenaje de vapor a 1.0 Mpa y las válvulas de liberación de vapor.
Ø Se cierran las válvulas de entrada y salida de la turbina.
Ø Se apagan todos los quemadores del horno de calentamiento.
Ø El sistema se llena con N2 como medida de protección.

**Puesto de control interno de la destilación:**
Ø Después de que la bomba de alimentación se detiene, se procede a descartar el aceite residual. Ø Reducir, según sea necesario, la cantidad de productos que salen de la planta. Ø Adaptar las líneas de circulación de cada producto, según sea necesario. Ø Mantener la presión y el nivel de líquido en cada torre. Puesto de operaciones externas: Ø Utilizar el medidor de caudal con placa de orificio grande en el dispositivo de extracción de aceite residual; además, activar el sistema de enfriamiento por aire para el aceite residual. Ø Activar las líneas de circulación de cada producto. Ø Cerrar las válvulas en las líneas de salida de cada producto.

Puesto del supervisor: Ø Si la válvula de alivio de presión de emergencia a 0.7 Mpa/min no está activada, se debe activar manualmente dicha válvula. Ø Coordinar con los demás puestos para verificar cómo se está manejando cada situación

Uno, preste atención al nivel alto del líquido. Dos, hay que prestar atención al aumento de temperatura en la capa del reactor; si este es demasiado alto, se puede recurrir a una liberación de presión de emergencia. Tres, se debe decidir si se detiene la operación o se reanuda de inmediato, en función del tiempo disponible en la máquina de hidrógeno de circulación