ชุดเครื่องมือการจัดการคุณภาพและวิธีการควบคุมคุณภาพที่ครบถ้วน

Thread Content

APQP คือ Advanced Product Quality Planning หรือการวางแผนคุณภาพของผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า โดยเป็นวิธีการที่มีโครงสร้างชัดเจน ซึ่งใช้เพื่อกำหนดและวางแผนขั้นตอนต่างๆ เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์จะสามารถตอบสนองความพึงพอใจของลูกค้าได้ เป้าหมายของการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์คือการสร้างความสัมพันธ์ที่ดีกับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้มั่นใจว่าขั้นตอนต่างๆ จะได้รับการดำเนินการตามกำหนดเวลา การวางแผนคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้มีประสิทธิภาพนั้น ขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นของผู้บริหารระดับสูงของบริษัทในการพยายามทำให้ลูกค้าพึงพอใจ การวางแผนคุณภาพของผลิตภัณฑ์มีข้อดีดังต่อไปนี้: ◆ ช่วยจัดสรรทรัพยากรเพื่อให้ลูกค้าพึงพอใจ ； ◆ ส่งเสริมการค้นพบการเปลี่ยนแปลงที่จำเป็นตั้งแต่เนิ่นๆ ； ◆ หลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงในช่วงสุดท้าย ； ◆ จัดหาผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงในเวลาที่เหมาะสม ด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด SPC หรือ Statistical Process Control ก็คือการควบคุมกระบวนการผลิตโดยใช้เทคนิคทางสถิติ โดยมีจุดประสงค์เพื่อตรวจสอบกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง เพื่อแยกแยะระหว่างความผันผวนของคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นเป็นปกติกับความผันผวนที่ผิดปกติ จากนั้นจึงสามารถเตือนล่วงหน้าเกี่ยวกับแนวโน้มที่ผิดปกติในกระบวนการผลิต เพื่อให้ผู้จัดการการผลิตสามารถดำเนินการแก้ไขได้อย่างทันท่วงที และทำให้กระบวนการผลิตกลับมาอยู่ในสภาพสม่ำเสมออีกครั้ง ซึ่งจะช่วยเพิ่มและควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ SPC เหมาะอย่างยิ่งสำหรับกระบวนการผลิตที่มีลักษณะซ้ำๆ กัน เพราะช่วยให้องค์กรสามารถประเมินกระบวนการได้อย่างมีประสิทธิภาพ และสามารถกำหนดขอบเขตการควบคุมทางสถิติ เพื่อตรวจสอบว่ากระบวนการนั้นอยู่ภายใต้การควบคุมหรือไม่ และมีความสามารถในการทำงานได้ดีหรือไม่ ； จัดเตรียมระบบแจ้งเตือนล่วงหน้าสำหรับกระบวนการผลิต เพื่อตรวจสอบสถานะของกระบวนการได้อย่างทันท่วงที ซึ่งจะช่วยป้องกันไม่ให้เกิดวัสดุที่ไม่มีคุณภาพ ลดความจำเป็นในการตรวจสอบแบบปกติ และใช้วิธีการวัดของระบบเพื่อตรวจสอบเป็นระยะๆ แทนการตรวจสอบและยืนยันจำนวนมาก (1) ความสำคัญของการนำ SPC มาใช้ ช่วยให้องค์กรสามารถ: ◆ ลดต้นทุน ◆ ลดอัตราของผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐาน รวมถึงลดการทำงานซ้ำและการสูญเสีย ◆ เพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต ◆ สร้างข้อได้เปรียบทางการแข่งขัน ◆ ดึงดูดลูกค้าได้มากขึ้น

(2) ขั้นตอนการนำ SPC มาใช้ มี 2 ขั้นตอน ได้แก่ ขั้นตอนการวิเคราะห์: ใช้แผนภูมิควบคุม แผนภูมิแท่ง และการวิเคราะห์ความสามารถของกระบวนการ เพื่อให้กระบวนการอยู่ในสภาวะสมดุลทางสถิติ และมีความสามารถเพียงพอ ขั้นตอนการควบคุม: ใช้แผนภูมิควบคุม เป็นต้น เพื่อติดตามกระบวนการผลิต (3) การเกิดขึ้นของ SPC หลังจากยุคปฏิวัติอุตสาหกรรม เมื่อมีการพัฒนาด้านกำลังการผลิตมากขึ้น และเกิดการผลิตในปริมาณมาก ปัญหาเรื่องการควบคุมคุณภาพของสินค้าจำนวนมากก็กลายเป็นปัญหาสำคัญ วิธีการควบคุมคุณภาพแบบตรวจสอบหลังการผลิตเพียงอย่างเดียวไม่สามารถตอบสนองความต้องการทางเศรษฐกิจในขณะนั้นได้อีกต่อไป จึงจำเป็นต้องปรับปรุงวิธีการควบคุมคุณภาพให้ดีขึ้น ดังนั้น ประเทศต่างๆ เช่น อังกฤษและสหรัฐอเมริกา จึงเริ่มศึกษาวิธีการควบคุมคุณภาพโดยใช้วิธีทางสถิติแทนการตรวจสอบหลังจากที่ผลิตภัณฑ์ถูกผลิตขึ้นมาแล้ว ในปี ค.ศ. 1924 ดร. ฮิวเฮิร์ตของสหรัฐอเมริกาได้เสนอแนวคิดในการนำหลักการ 3Sigma มาประยุกต์ใช้ในกระบวนการผลิต และได้เผยแพร่ “วิธีการทำแผนภูมิควบคุม” ซึ่งเป็นวิธีการควบคุมตัวแปรต่างๆ ในกระบวนการผลิต จนกลายเป็นรากฐานทางทฤษฎีและวิธีการสำหรับการจัดการคุณภาพแบบสถิติ (4) หน้าที่ของ SPC: 1. ช่วยให้กระบวนการผลิตมีความเสถียรและสามารถคาดการณ์ได้ 2. เพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ยกระดับกำลังการผลิต และลดต้นทุน 3. เพื่อเป็นข้อมูลสำหรับการวิเคราะห์กระบวนการผลิต 4. แยกแยะสาเหตุพิเศษที่ก่อให้เกิดความแปรปรวนออกจากสาเหตุทั่วไป เพื่อใช้เป็นแนวทางในการดำเนินมาตรการเฉพาะจุด หรือมาตรการต่างๆ ต่อระบบ FMEA คือการวิเคราะห์รูปแบบและผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นจากความล้มเหลว โดยเป็นกระบวนการที่ใช้ในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์/กระบวนการ/บริการ เพื่อวิเคราะห์ระบบย่อยต่างๆ และชิ้นส่วนที่ประกอบกันเป็นผลิตภัณฑ์ รวมถึงขั้นตอนต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการและบริการ เพื่อค้นหารูปแบบความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น วิเคราะห์ผลกระทบที่อาจเกิดขึ้น และประเมินความเสี่ยง จากนั้นจึงดำเนินมาตรการล่วงหน้าเพื่อลดความรุนแรงของความล้มเหลว และลดโอกาสที่จะเกิดขึ้นได้ ซึ่งจะช่วยเพิ่มคุณภาพและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์/กระบวนการ/บริการได้อย่างมีประสิทธิภาพ และช่วยให้ลูกค้าพอใจได้อย่างเป็นระบบ ประเภทของ FMEA: ตามขอบเขตการนำไปใช้งานแล้ว FMEA ที่พบบ่อย ได้แก่ FMEA สำหรับการออกแบบ (DFMEA) และ FMEA สำหรับกระบวนการผลิต (PFMEA) นอกจากนี้ยังมี FMEA สำหรับระบบ, FMEA สำหรับการนำไปใช้งานจริง, FMEA สำหรับการจัดซื้อ และ FMEA สำหรับการให้บริการอีกด้วย MSA: ย่อมาจาก Measurement System Analysis ซึ่งก็คือการวิเคราะห์ระบบการวัดนั่นเอง โดยใช้วิธีการทางสถิติและกราฟเพื่อวิเคราะห์ข้อผิดพลาดของระบบการวัด เพื่อประเมินว่าระบบการวัดนั้นเหมาะสมสำหรับการวัดค่าต่างๆ หรือไม่ และเพื่อระบุสาเหตุหลักของข้อผิดพลาดในระบบการวัดด้วย PPAP: กระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้น (Production Part Approval Process) เป็นกระบวนการควบคุมชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้น และยังเป็นวิธีการจัดการด้านคุณภาพอีกด้วย. ใบรับประกันคุณภาพของชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นตามมาตรฐาน PPAP: ประกอบด้วยรายงานการตรวจสอบขนาดของชิ้นส่วน รายงานการตรวจสอบรูปลักษณ์ภายนอก รายงานการทดสอบคุณสมบัติการใช้งาน และรายงานการตรวจสอบคุณภาพวัสดุ นอกจากนี้ยังมีวิธีการควบคุมชิ้นส่วนต่างๆ และวิธีการควบคุมผู้จัดหาวัตถุดิบด้วย ； โดยส่วนใหญ่แล้ว บริษัทที่ทำธุรกิจด้านการผลิตจะกำหนดให้ผู้จัดหาสินค้าต้องส่งเอกสาร PPAP พร้อมกับสินค้าตัวอย่างมาด้วย และจะยอมรับสินค้าได้ก็ต่อเมื่อเอกสาร PPAP ผ่านเกณฑ์ทั้งหมดเท่านั้น ； เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงโครงการ ก็จำเป็นต้องส่งรายงานด้วย 2. วิธีการ 7 แบบ 1. แบบฟอร์มตรวจสอบ แบบฟอร์มตรวจสอบคือการระบุรายการหรือสิ่งที่ต้องตรวจสอบไว้ทีละรายการ จากนั้นก็ทำการตรวจสอบแต่ละรายการเป็นประจำหรือตามช่วงเวลาที่กำหนด และบันทึกจุดที่มีปัญหาไว้ บางครั้งก็เรียกว่าแบบฟอร์มตรวจสอบหรือแบบฟอร์มเช็คลิสต์ ตัวอย่างเช่น แบบฟอร์มการตรวจสอบ แบบฟอร์มการวินิจฉัย แบบฟอร์มการปรับปรุงงาน แบบสอบถามความพึงพอใจ แบบฟอร์มการประเมินผล แบบฟอร์มการตรวจสอบ แบบฟอร์มการดำเนินกิจกรรม 5S แบบฟอร์มการวิเคราะห์ปัญหาในงาน เป็นต้น 1. องค์ประกอบต่างๆ ① การกำหนดรายการที่จะตรวจสอบ ； ②กำหนดความถี่ในการตรวจสอบ ； ③กำหนดบุคคลที่จะทำการตรวจสอบ. 2. ขั้นตอนการดำเนินการ ① กำหนดวัตถุที่จะตรวจสอบ ； ②จัดทำแบบตรวจสอบ ； ③ตรวจสอบและบันทึกตามรายการในแบบฟอร์มการตรวจสอบ ； ④ให้หน่วยงานที่รับผิดชอบดำเนินการแก้ไขปัญหาที่ตรวจพบโดยเร็ว ； ⑤เจ้าหน้าที่ตรวจสอบจะตรวจยืนยันผลการปรับปรุงภายในเวลาที่กำหนด ； ⑥สรุปผลเป็นประจำ เพื่อพัฒนาอย่างต่อเนื่อง วิธีการจัดกลุ่มแบบ 2 ระดับ คือการจัดกลุ่มความคิดเห็น ข้อเสนอแนะ หรือแนวคิดต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับหัวข้อใดหัวข้อหนึ่งเข้าด้วยกัน โดยจัดกลุ่มข้อมูลหรือสารสนเทศจำนวนมากที่รวบรวมได้ตามความสัมพันธ์ระหว่างกัน เพื่อให้สามารถจัดระเบียบข้อมูลเหล่านั้นได้อย่างเป็นระบบ วิธีการแบ่งชั้นมักถูกนำมาใช้ร่วมกับวิธีอื่นๆ อย่างเช่น วิธีของเพลโต หรือแผนภูมิแท่ง ซึ่งมีทั้งหมด 7 วิธี แต่ก็สามารถนำมาใช้เพียงลำพังได้เช่นกัน ตัวอย่างเช่น ตารางสถิติการสุ่มตัวอย่าง ตารางสถิติประเภทสินค้าที่มีปัญหา ตารางอันดับ เป็นต้น ขั้นตอนการดำเนินการ: ① กำหนดหัวข้อการวิจัย ； ②สร้างตารางและรวบรวมข้อมูล ； ③แบ่งข้อมูลที่รวบรวมได้ตามชั้นต่างๆ ； ④ทำการวิเคราะห์เปรียบเทียบ วิเคราะห์ข้อมูลเหล่านี้เพื่อค้นหาสาเหตุภายใน และกำหนดโครงการเพื่อการปรับปรุง 3. เพลโต การใช้เพลโตจะต้องอาศัยหลักการจัดลำดับตามชั้นเป็นพื้นฐาน โดยจัดเรียงรายการที่ถูกระบุไว้ตามหลักการนี้จากมากไปหาน้อย และเพิ่มกราฟแสดงค่าสะสมเข้าไปด้วย มันสามารถช่วยให้เราค้นหาปัญหาที่สำคัญได้ และช่วยให้เรามุ่งเน้นไปที่สิ่งที่สำคัญจริงๆ ซึ่งก็คือส่วนน้อยที่มีความสำคัญ และส่วนใหญ่ที่มีประโยชน์ มันถูกนำมาใช้ในการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงตัวเลข บางคนเรียกมันว่า “แผนภูมิ ABC” และเนื่องจากการจัดลำดับของเพลโตนั้นเป็นการจัดลำดับจากมากไปหาน้อย จึงมีการเรียกมันอีกอย่างว่า “แผนภูมิการจัดลำดับ” ด้วย 1. การจำแนกประเภท 1) การวิเคราะห์ปรากฏการณ์โดยใช้แนวคิดของเพลโต: ใช้เพื่อหาสาเหตุหลักที่ก่อให้เกิดผลลัพธ์ที่ไม่พึงประสงค์ คุณภาพ A: ไม่ผ่านมาตรฐาน มีข้อบกพร่อง มีการร้องเรียนจากลูกค้า มีการคืนสินค้า ต้องมีการซ่อมแซม เป็นต้น ； ต้นทุน B: จำนวนความเสียหายรวม ค่าใช้จ่ายต่างๆ เป็นต้น ； ระยะเวลาการส่งมอบสินค้า: ปัญหาเช่น สินค้าขาดแคลน การไม่ชำระเงินตามกำหนด หรือการล่าช้าในการส่งมอบสินค้า เป็นต้น ； ความปลอดภัย: เกิดอุบัติเหตุ หรือมีข้อผิดพลาดต่างๆ 2) วิเคราะห์สาเหตุโดยใช้แนวคิดของเพลโต: เกี่ยวข้องกับปัจจัยในกระบวนการ ใช้เพื่อค้นหาปัญหาหลัก ผู้ปฏิบัติงาน: กะงาน กลุ่มงาน อายุ ประสบการณ์ ระดับความชำนาญ เป็นต้น ； เครื่องจักร B: อุปกรณ์ เครื่องมือ แม่พิมพ์ เครื่องมือวัด ฯลฯ ； วัตถุดิบ: ผู้ผลิต, โรงงาน, ชุดผลิต, ประเภท เป็นต้น ； วิธีการทำงาน: สภาพแวดล้อมในการทำงาน ลำดับขั้นตอนการทำงาน การจัดลำดับกิจกรรมต่างๆ เป็นต้น 2. บทบาทของเพลโต ① ช่วยลดเหตุผลที่ไม่ดีลง ； ② ตัดสินใจปรับปรุงเป้าหมาย เพื่อค้นหาจุดที่มีปัญหา ； ③สามารถยืนยันได้ว่ามีผลในการปรับปรุง 3. ขั้นตอนการดำเนินการ ① รวบรวมข้อมูล จากนั้นจัดหมวดหมู่ข้อมูลโดยใช้วิธีการแบ่งตามชั้นต่างๆ และคำนวณเปอร์เซ็นต์ของแต่ละชั้นเมื่อเทียบกับข้อมูลโดยรวม ； ②รวบรวมข้อมูลที่ถูกจัดหมวดหมู่ไว้แล้ว จัดเรียงตามปริมาณจากมากไปหาน้อย และคำนวณค่าเปอร์เซ็นต์สะสม ； ③วาดเส้นบอกค่าบนแกนนอนและแกนตั้ง ； ④สร้างแผนภูมิแท่ง ； ⑤ วาดเส้นโค้งสะสม ； ⑥บันทึกข้อมูลที่จำเป็น ⑦ การวิเคราะห์แนวคิดของเพลโต 【จุดสำคัญ】 A. เพลโตมีแกนแนวตั้งสองแกน โดยแกนแนวตั้งด้านซ้ายมักใช้แสดงจำนวนหรือมูลค่า ส่วนแกนแนวตั้งด้านขวามักใช้แสดงเปอร์เซ็นต์สะสมของจำนวนหรือมูลค่านั้น ； ข. แกนนอนของเพลโตมักใช้แสดงรายการที่ต้องตรวจสอบ โดยจัดเรียงตามระดับความสำคัญ จากซ้ายไปขวา ； ค. เมื่อวาดแผนภูมิแบบเพลโต ให้วาดสี่เหลี่ยมผืนผ้าไว้ที่แกนแนวตั้งด้านซ้าย โดยอิงจากความถี่ในการเกิดของแต่ละหมวดหมู่ ส่วนความถี่สะสมของแต่ละหมวดหมู่ให้วาดเป็นจุดไว้ที่แกนแนวตั้งด้านขวา จากนั้นนำจุดเหล่านี้มาเชื่อมต่อกันเป็นเส้นตรง 4. จุดสำคัญในการนำไปใช้และข้อควรระวัง ① ควรเก็บกราฟพลาโตไว้ด้วยกัน โดยนำกราฟก่อนและหลังการปรับปรุงมาวางเคียงกัน เพื่อประเมินผลการปรับปรุงได้ ； ②การวิเคราะห์แนวคิดของเพลโตนั้น แค่เน้นไปที่ข้อสำคัญ 2–3 ข้อแรกก็พอแล้ว ； ③จำนวนหมวดหมู่ในแผนภูมิพลาโตไม่ควรน้อยเกินไป โดยประมาณ 5–9 หมวดหมู่จะเหมาะสม หากมีหมวดหมู่มากเกินไป คือมากกว่า 9 หมวดหมู่ ก็สามารถนำไปจัดอยู่ในหมวดอื่นได้ ส่วนหากมีหมวดหมู่น้อยเกินไป คือน้อยกว่า 4 หมวดหมู่ การสร้างแผนภูมิพลาโตก็จะไม่มีประโยชน์อะไร ； ④ หากเมื่อสร้างแผนภูมิพลาโตแล้วพบว่าอัตราส่วนของแต่ละหมวดหมู่นั้นใกล้เคียงกัน แผนภูมิพลาโตก็จะไม่มีความหมายอีกต่อไป เพราะไม่สอดคล้องกับหลักการของแผนภูมิพลาโต ดังนั้นจึงควรรวบรวมข้อมูลจากมุมมองอื่นๆ เพื่อนำมาวิเคราะห์อีกครั้ง ； ⑤ พาราโบลาเป็นเครื่องมือสำหรับการปรับปรุงการจัดการ ไม่ใช่เป้าหมาย หากข้อมูลต่างๆ ชัดเจนอยู่แล้ว ก็ไม่จำเป็นต้องเสียเวลาไปสร้างพาราโบลาขึ้นมา ； ⑥หากค่าของโครงการอื่นๆ สูงกว่าค่าของโครงการก่อนหน้านี้ ก็จำเป็นต้องมีการวิเคราะห์แยกออกเป็นระดับๆ เพื่อตรวจสอบว่ามีสาเหตุใดบ้าง ； ⑦ วัตถุประสงค์หลักของการวิเคราะห์แบบเพลโตก็คือ เพื่อหาข้อมูลที่จะช่วยระบุจุดสำคัญของปัญหา เพื่อนำไปสู่การหาแนวทางแก้ไข แต่หากโครงการลำดับแรกนั้นยากที่จะแก้ไขด้วยสภาพปัจจุบัน หรือแม้ว่าจะสามารถแก้ไขได้ แต่ก็ต้องใช้ค่าใช้จ่ายมากเกินไปจนไม่คุ้มค่า ก็สามารถเลี่ยงโครงการลำดับแรกไป แล้วเริ่มต้นจากโครงการลำดับที่สองแทนได้ 4. แผนภาพสาเหตุ-ผล แผนภาพสาเหตุ-ผล หรือที่เรียกอีกอย่างว่าแผนภาพปัจจัยที่มีผลต่อคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ ใช้เพื่อวิเคราะห์ความสัมพันธ์เชิงสาเหตุ-ผลระหว่างคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์กับสาเหตุที่อาจส่งผลต่อคุณสมบัติเหล่านั้น โดยการทำความเข้าใจสถานการณ์ปัจจุบัน วิเคราะห์สาเหตุ และหาแนวทางแก้ไข เพื่อช่วยให้สามารถแก้ไขปัญหาได้ ถือเป็นเครื่องมือสำหรับวิเคราะห์คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ (ผลลัพธ์) กับปัจจัยต่างๆ ที่อาจส่งผลต่อคุณสมบัติเหล่านั้น (สาเหตุ) เรียกอีกอย่างว่าแผนภาพกระดูกปลา. 1. การจำแนกประเภท 1) ประเภทที่มุ่งหาสาเหตุ: คือการพยายามหาสาเหตุของปัญหา และศึกษาผลกระทบที่เกิดขึ้น โดยใช้แผนภาพสาเหตุ-ผลเพื่อแสดงความสัมพันธ์ระหว่างผลลัพธ์ (คุณสมบัติ) กับสาเหตุ (ปัจจัยที่ก่อให้เกิดปัญหา) ； 2) แบบมุ่งหาแนวทางแก้ไข: มุ่งหาวิธีป้องกันปัญหาต่างๆ และวิธีบรรลุเป้าหมาย โดยใช้แผนภาพสาเหตุ-ผลเพื่อแสดงความสัมพันธ์ระหว่างผลลัพธ์ที่ต้องการกับแนวทางแก้ไขต่างๆ 2. ขั้นตอนการดำเนินการ ① จัดตั้งทีมสำหรับวิเคราะห์แผนภาพสาเหตุและผล โดยควรมีสมาชิกประมาณ 3–6 คน และควรเป็นตัวแทนจากแต่ละแผนกจะดีที่สุด ； ②ระบุจุดที่มีปัญหา ； ③ วาดแสดงโครงสร้างหลัก โครงสร้างรอง และโครงสร้างย่อย พร้อมระบุสาเหตุหลัก (โดยปกติจะหาสาเหตุจาก 5M1E ซึ่งก็คือ คน Man, เครื่องจักร Machine, วัตถุดิบ Material, วิธีการ Method, การวัด Measure, และสภาพแวดล้อม Environment) ； ④ผู้เข้าร่วมการประชุมได้อภิปรายกันอย่างเข้มข้น โดยวิเคราะห์จากสาเหตุสำคัญต่างๆ เพื่อหาสาเหตุหลักหรือสาเหตุย่อย แล้วนำมาแสดงในแผนภาพสาเหตุและผล ； ⑤ กลุ่มที่รับผิดชอบในการวาดแผนภาพสาเหตุและผลควรหาข้อสรุปร่วมกัน โดยทำเครื่องหมายด้วยปากกาสีแดงหรือสัญลักษณ์พิเศษไว้ที่สิ่งที่น่าจะเป็นสาเหตุของปัญหามากที่สุด ； ⑥ บันทึกข้อควรทราบที่จำเป็น 3. จุดสำคัญในการนำไปใช้และข้อควรระวัง ① เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง จำเป็นต้องรวบรวมความรู้และประสบการณ์จากทุกคน เพื่อให้ได้ข้อมูลที่ครบถ้วน และหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาด ； ②ยิ่งวิเคราะห์สาเหตุได้ละเอียดเท่าไรก็ยิ่งดี เพราะยิ่งละเอียดก็ยิ่งสามารถหาสาเหตุหลักหรือวิธีแก้ปัญหาได้ชัดเจนขึ้น ； ③มีคุณสมบัติเชิงคุณภาพกี่อย่าง ก็ต้องวาดแผนภาพความสัมพันธ์เชิงสาเหตุ-ผลกี่แผนภาพเท่านั้น ； ④ หากสาเหตุที่วิเคราะห์ได้นั้นไม่สามารถนำมาใช้ในการแก้ไขปัญหาได้ ก็แสดงว่าปัญหายังไม่ได้รับการแก้ไข หากต้องการให้การปรับปรุงมีประสิทธิภาพ จำเป็นต้องแยกสาเหตุออกเป็นส่วนย่อยๆ จนกระทั่งสามารถหาวิธีแก้ไขได้ ； ⑤ประเมินความสำคัญของแต่ละปัจจัยอย่างเป็นกลาง โดยอิงจากข้อมูลที่มีอยู่ ； ⑥ให้มุ่งเน้นไปที่การแก้ไขปัญหา โดยใช้วิธี 5W2H ในการจัดระเบียบข้อมูลแต่ละข้อ สำหรับการวาดแผนภาพสาเหตุและผล ให้เน้นไปที่ “เหตุใดจึงเกิดสาเหตุ/ผลดังกล่าว” ส่วนเมื่อวิเคราะห์เสร็จแล้วและต้องหาแนวทางแก้ไข ก็ให้มุ่งเน้นไปที่ “จะแก้ไขปัญหานี้ได้อย่างไร”” ； ทำไม—ทำไปเพื่ออะไร? (วัตถุประสงค์) อะไร—จะทำอะไร? (วัตถุประสงค์) ที่ไหน —— จะทำที่ไหน? （สถานที่）เมื่อไหร่ —— จะทำเมื่อไหร่? (ลำดับ) ใคร——ใครจะทำ? (คน) อย่างไร—ใช้วิธีไหนทำ? (วิธีการ) เท่าไหร่——ต้องใช้เงินเท่าไหร่? (ค่าใช้จ่าย) ⑦ แผนภาพสาเหตุและผลควรอิงจากปัญหาที่เกิดขึ้นจริงในสถานที่นั้น ； ⑧หลังจากวาดแผนภาพสาเหตุและผลแล้ว ให้หารือกันเพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง จากนั้นจึงใช้ปากกาสีแดงหรือสัญลักษณ์พิเศษมาทำเครื่องหมายไว้ ； ⑨ ควรมีการปรับปรุงแผนภาพสาเหตุและผลอย่างต่อเนื่องขณะนำไปใช้งาน 5. แผนภูมิกระจายตัว คือการนำข้อมูลที่มีความสัมพันธ์เชิงสาเหตุ-ผลมาวาดไว้บนระบบพิกัด X-Y เพื่อตรวจสอบว่าตัวแปรทั้งสองมีความสัมพันธ์กันหรือไม่ และมีความสัมพันธ์กันในระดับใด แผนภูมิประเภทนี้เรียกว่า “แผนภูมิกระจายตัว” หรือ “แผนภูมิความสัมพันธ์” ก็ได้ 1. การจำแนกประเภท 1) ความสัมพันธ์แบบบวก: เมื่อตัวแปร X เพิ่มขึ้น ตัวแปร Y ก็จะเพิ่มขึ้นด้วย ； 2) ความสัมพันธ์แบบลบ: เมื่อตัวแปร X เพิ่มขึ้น ตัวแปร Y กลับลดลง ； 3) ไม่มีความสัมพันธ์กัน: เมื่อตัวแปร X (หรือ Y) เปลี่ยนแปลงไป ตัวแปรอีกตัวหนึ่งจะไม่เปลี่ยนแปลงไปด้วย ； 4) ความสัมพันธ์ของเส้นโค้ง: เมื่อค่าของตัวแปร X เพิ่มขึ้น ค่าของ Y ก็จะเพิ่มขึ้นด้วย แต่เมื่อถึงค่าหนึ่ง การที่ค่า X เพิ่มขึ้นจะทำให้ค่า Y ลดลงแทน 2. ขั้นตอนการดำเนินการ 1) กำหนดตัวแปรที่จะศึกษา จากนั้นรวบรวมข้อมูลล่าสุดที่เกี่ยวข้อง โดยต้องมีข้อมูลอย่างน้อย 30 ชุดขึ้นไป ； 2) หาค่าสูงสุดและค่าต่ำสุดของตัวแปรทั้งสอง จากนั้นนำค่าเหล่านี้มาวางบนแกน X และแกน Y ； 3) ระบุพิกัดของตัวแปรทั้งสองที่เกี่ยวข้องในรูปแบบของจุดบนระบบพิกัด ； 4) ระบุชื่อภาพ ผู้สร้าง ช่วงเวลาการสร้าง และข้อมูลอื่นๆ ； 5) วิเคราะห์ความสัมพันธ์และระดับความสัมพันธ์ในแผนภูมิการกระจายตัว 3. จุดสำคัญในการนำไปใช้และข้อควรระวัง 1) จำนวนคู่ของตัวแปรทั้งสองกลุ่มควรมีอย่างน้อย 30 คู่ หากเป็นไปได้ควรมี 50 ถึง 100 คู่ เพราะหากมีข้อมูลน้อยเกินไป อาจทำให้เกิดการตัดสินผิดพลาดได้ ； 2) โดยปกติแล้ว แกนนอนจะใช้แสดงถึงสาเหตุหรือตัวแปรอิสระ ส่วนแกนตั้งจะใช้แสดงถึงผลลัพธ์หรือตัวแปรตาม ； 3) เนื่องจากการได้มาซึ่งข้อมูลมักได้รับผลกระทบจากการเปลี่ยนแปลงของ 5M1E ส่งผลให้ความสัมพันธ์ระหว่างข้อมูลเปลี่ยนแปลงไป ดังนั้นจึงจำเป็นต้องจัดแบ่งเงื่อนไขในการได้มาซึ่งข้อมูลออกเป็นหมวดหมู่ มิฉะนั้นแผนภูมิแสดงความสัมพันธ์ก็จะไม่สามารถสะท้อนความสัมพันธ์ระหว่างตัวแปรทั้งสองได้อย่างแท้จริง ； 4) เมื่อมีจุดผิดปกติเกิดขึ้น ควรรีบหาสาเหตุทันที ไม่ควรลบจุดผิดปกตินั้นทิ้ง ； 5) เมื่อความสัมพันธ์ในแผนภูมิแท่งไม่สอดคล้องกับประสบการณ์ทางเทคนิค ควรมีการตรวจสอบเพิ่มเติมว่ามีสาเหตุใดที่ทำให้เกิดภาพลวงตาขึ้นหรือไม่ 6 แผนภูมิฮิสโตแกรม แผนภูมิฮิสโตแกรมคือเครื่องมือที่ใช้วิเคราะห์คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการใดๆ โดยอาศัยหลักการของการแจกแจงแบบปกติ (หรือที่เรียกว่าการแจกแจงแบบนอร์มัล) โดยจะนำข้อมูลมากกว่า 50 ชุดมาจัดกลุ่มกัน และคำนวณจำนวนครั้งที่ข้อมูลในแต่ละกลุ่มปรากฏขึ้น จากนั้นจึงนำข้อมูลเหล่านี้มาแสดงในรูปแบบของแผนภูมิฮิสโตแกรมบนแกนนอน 1. ขั้นตอนการดำเนินการ 1) รวบรวมข้อมูลที่มีลักษณะเดียวกัน ； 2) คำนวณความแปรปรวนสูงสุด (ระยะห่างระหว่างค่าสูงสุดกับค่าต่ำสุด) R = Xmax – Xmin ； 3) กำหนดจำนวนกลุ่ม K: K=1
3.23logN จำนวนข้อมูลทั้งหมด: 50–100, 100–250, มากกว่า 250
จำนวนกลุ่ม: 6–10, 7–12, 10–20

4) กำหนดหน่วยวัดขั้นต่ำ โดยเมื่อมีจำนวนทศนิยม n หน่วยวัดขั้นต่ำจะเท่ากับ 10-n ； 5) คำนวณช่วงระหว่างกลุ่ม h โดยที่ h = ความแตกต่างสูงสุด R / จำนวนกลุ่ม K ； 6) หาค่าขีดจำกัดด้านบนและด้านล่างของแต่ละกลุ่ม โดยค่าขีดจำกัดด้านล่างของกลุ่มแรก = X_min – หน่วยวัดขั้นต่ำ × 10 – n/27 ส่วนค่าขีดจำกัดด้านล่างของกลุ่มที่สอง (ซึ่งก็คือค่าขีดจำกัดด้านบนของกลุ่มแรก) ก็คือค่าขีดจำกัดด้านล่างของกลุ่มแรกนั่นเอง โดยมีความกว้างของช่วงค่าระหว่างกลุ่มเท่ากับ h ； 7) คำนวณค่ากลางของแต่ละกลุ่ม โดยค่ากลางของกลุ่ม = (ค่าล่างของกลุ่ม + ค่าบนของกลุ่ม) / 2 ； 8) สร้างตารางความถี่ ； 9) สร้างแผนภูมิแท่งจากตารางความถี่ 2. รูปแบบทั่วไปของฮิสโตแกรมและวิธีการประเมิน: 1) รูปแบบปกติ: เป็นการแจกแจงแบบปกติ สอดคล้องกับกฎเกณฑ์ทางสถิติ และกระบวนการดำเนินการเป็นไปอย่างปกติ ； 2) แบบขาดฟัน: ไม่อยู่ในรูปแบบการแจกแจงแบบปกติ และไม่เป็นไปตามกฎเกณฑ์ทางสถิติ ； 3) รูปแบบที่ไม่สมมาตร: ไม่ใช่การแจกแจงแบบปกติ และไม่เป็นไปตามกฎเกณฑ์ทางสถิติ ； 4) แบบเกาะโดดเดี่ยว: ไม่ใช่การแจกแจงแบบปกติ และไม่เป็นไปตามกฎเกณฑ์ทางสถิติ ； 5) แบบที่ราบสูง: ไม่ใช่การแจกแจงแบบปกติ และไม่เป็นไปตามกฎเกณฑ์ทางสถิติ ； 6) รูปแบบสองยอด: ไม่ใช่การแจกแจงแบบปกติ และไม่เป็นไปตามกฎเกณฑ์ทางสถิติ ； 7) รูปแบบที่ไม่สม่ำเสมอ: ไม่ใช่การแจกแจงแบบปกติ และไม่เป็นไปตามกฎเกณฑ์ทางสถิติ 7. แผนภูมิควบคุม 1. ความหมายของแผนภูมิควบคุม มีปัจจัยมากมายที่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ทั้งปัจจัยที่เป็นไปในลักษณะคงที่และปัจจัยที่เปลี่ยนแปลงไปตามเวลา แล้วจะมีวิธีใดบ้างที่สามารถตรวจสอบกระบวนการผลิตได้ในทันที เพื่อค้นหาปัญหาด้านคุณภาพได้อย่างรวดเร็ว และนำไปสู่การปรับปรุงกระบวนการผลิต เพื่อลดปริมาณผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณภาพหรือผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพต่ำลงได้หรือไม่? แผนภูมิควบคุมก็คือวิธีการควบคุมคุณภาพที่เน้นการป้องกันเป็นหลัก โดยใช้ค่าตัวชี้วัดคุณภาพที่ได้มาจากการสังเกตในสถานที่ผลิต มาสร้างเป็นแผนภูมิควบคุม แล้วนำแผนภูมินั้นมาใช้ในการประเมินสถานะคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในระหว่างกระบวนการผลิต แผนภูมิควบคุมสามารถให้ข้อมูลที่มีประโยชน์มากมาย และถือเป็นหนึ่งในวิธีการสำคัญในการควบคุมคุณภาพ แผนภูมิควบคุม หรือที่เรียกอีกอย่างว่าแผนภูมิการจัดการ คือแผนภูมิสำหรับการจัดการคุณภาพที่มีขอบเขตการควบคุมอยู่ด้วย หนึ่งในวัตถุประสงค์ของการใช้แผนภูมิควบคุมก็คือ เพื่อสังเกตการกระจายตัวของค่าคุณภาพของผลิตภัณฑ์บนแผนภูมิควบคุม และนำข้อมูลนั้นมาวิเคราะห์เพื่อตัดสินว่าในกระบวนการผลิตมีความผิดปกติเกิดขึ้นหรือไม่ หากพบความผิดปกติ ก็จะต้องดำเนินการแก้ไขโดยเร็ว เพื่อให้กระบวนการผลิตกลับสู่สภาวะที่มั่นคงอีกครั้ง ยังสามารถใช้แผนภูมิควบคุมเพื่อทำให้กระบวนการผลิตอยู่ในสภาวะที่สามารถควบคุมได้อย่างมีประสิทธิภาพได้อีกด้วย การแจกแจงค่าลักษณะของคุณภาพผลิตภัณฑ์นั้นเป็นรูปแบบหนึ่งของการแจกแจงทางสถิติ ดังนั้น การวาดแผนภูมิควบคุมจึงจำเป็นต้องใช้ทฤษฎีและความรู้ที่เกี่ยวข้องกับทฤษฎีความน่าจะเป็นด้วย แผนภูมิควบคุมคือรูปแบบกราฟที่ใช้บันทึกคุณภาพของกระบวนการผลิต โดยจะมีเส้นกลางและเส้นขีดจำกัดด้านบนและด้านล่าง รวมถึงจุดตัวเลขที่แสดงค่าสถิติของตัวอย่างต่างๆ ที่ถูกเก็บมาตามลำดับเวลาด้วย เส้นกลางคือค่าเฉลี่ยของตัวชี้วัดทางสถิติที่ถูกควบคุม ส่วนขอบเขตการควบคุมด้านบนและด้านล่างจะอยู่ห่างจากเส้นกลางเป็นจำนวนเท่าของค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน ในอุตสาหกรรมการผลิตส่วนใหญ่ มักใช้เกณฑ์การควบคุมที่มีค่าส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานสามเท่า แต่หากมีหลักฐานเพียงพอ ก็สามารถใช้เกณฑ์การควบคุมอื่นได้เช่นกัน แผนภูมิควบคุมที่ใช้กันอย่างแพร่หลายแบ่งออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ แผนภูมิสำหรับค่าที่วัดได้ และแผนภูมิสำหรับค่าที่บันทึกไว้ โดยแต่ละประเภทนั้นเหมาะสมสำหรับกระบวนการผลิตที่ ； แต่ละประเภทสามารถแบ่งย่อยออกเป็นกราฟควบคุมที่เฉพาะเจาะจงได้อีก เช่น กราฟควบคุมค่าวัดสามารถแบ่งออกเป็นกราฟควบคุมค่าเฉลี่ย–ค่าส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐาน หรือกราฟควบคุมค่าเดี่ยว–ค่าส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานที่เปลี่ยนแปลงไปเรื่อยๆ เป็นต้น 2. การวาดแผนภูมิควบคุม รูปแบบพื้นฐานของแผนภูมิควบคุมมีลักษณะดังที่แสดงในรูป โดยทั่วไปแล้ว การสร้างแผนภูมิควบคุมจะต้องผ่านขั้นตอนต่างๆ ดังนี้: ① การเลือกตัวอย่างโดยใช้ช่วงเวลาในการสุ่มตัวอย่างและขนาดของตัวอย่างตามที่กำหนดไว้ ； ②วัดค่าลักษณะเฉพาะด้านคุณภาพของตัวอย่าง และคำนวณค่าสถิติของมัน ； ③วาดจุดบนแผนภูมิควบคุม ； ④ประเมินว่ากระบวนการผลิตมีการทำงานแบบขนานกันหรือไม่ เมื่อแผนภูมิควบคุมให้ข้อมูลที่มีประโยชน์มากมายเกี่ยวกับกระบวนการผลิตแก่ผู้จัดการ ก็มีประเด็นที่ควรให้ความสำคัญดังนี้: ① ควรเลือกจุดควบคุมอย่างเหมาะสม โดยพิจารณาจากสถานะคุณภาพของแต่ละขั้นตอนการผลิต จุดควบคุมโดยทั่วไปหมายถึงบริเวณสำคัญ ขนาดที่มีความสำคัญ กระบวนการผลิตที่มีข้อกำหนดพิเศษ หรือจุดที่มีผลต่องานในขั้นตอนถัดไป เช่น บริเวณที่มีคุณภาพไม่แน่นอน หรือมีสินค้าที่มีคุณภาพไม่ดีเกิดขึ้นมาก ก็สามารถถือเป็นจุดควบคุมได้ ； ②ตามปัญหาด้านคุณภาพที่เกิดขึ้นในจุดควบคุมต่างๆ ควรเลือกชนิดของแผนภูมิควบคุมให้เหมาะสม ③ เมื่อใช้แผนภูมิควบคุมเพื่อจัดการกระบวนการผลิต ควรกำหนดขอบเขตการควบคุมที่เหมาะสมก่อน ④ หากมีจุดบนแผนภูมิควบคุมที่แสดงถึงสภาวะผิดปกติ ควรรีบหาสาเหตุและดำเนินการแก้ไขก่อนที่จะเริ่มการผลิตต่อ นี่คือเงื่อนไขพื้นฐานที่สำคัญที่สุดสำหรับการใช้แผนภูมิควบคุมให้มีประสิทธิภาพ ； ⑤เส้นควบคุมไม่เท่ากับเส้นความคลาดเคลื่อน เส้นความคลาดเคลื่อนใช้เพื่อตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์นั้นผ่านมาตรฐานหรือไม่ ส่วนเส้นควบคุมนั้นใช้เพื่อตรวจสอบว่าคุณภาพของกระบวนการผลิตมีการเปลี่ยนแปลงไปหรือไม่ ； ⑥หากแผนภูมิควบคุมแสดงสัญญาณผิดปกติ จำเป็นต้องระบุผู้รับผิดชอบ และแก้ไขหรือรายงานให้ทราบโดยเร็ว เมื่อสร้างแผนภูมิควบคุม ไม่จำเป็นต้องคำนวณขอบเขตการควบคุมในทุกครั้ง แล้วขอบเขตการควบคุมนั้นถูกกำหนดขึ้นมาได้อย่างไรล่ะ? หากสภาพการผลิตในปัจจุบันคล้ายกับในอดีต ก็สามารถอาศัยข้อมูลจากประสบการณ์ในอดีตได้ กล่าวคือ ใช้ขอบเขตการควบคุมที่เคยใช้มาในการผลิตที่มีเสถียรภาพในอดีตได้เลย ต่อไปนี้จะขอแนะนำวิธีหนึ่งในการกำหนดขอบเขตการควบคุม นั่นคือวิธีการสุ่มตัวอย่างในสถานที่จริง โดยมีขั้นตอนดังนี้: ① สุ่มเลือกตัวอย่างไม่น้อยกว่า 50 ชิ้น จากนั้นวัดค่าของตัวอย่างเหล่านั้น เพื่อคำนวณหาขอบเขตการควบคุม และสร้างกราฟการควบคุมขึ้นมา ； ②ตรวจสอบว่าแผนภูมิควบคุมอยู่ในสภาวะที่สามารถควบคุมได้หรือไม่ กล่าวคืออยู่ในสภาวะที่มั่นคง หากจุดต่างๆ อยู่ภายในขอบเขตการควบคุมทั้งหมด และการเรียงตัวของจุดต่างๆ ไม่มีความผิดปกติ ก็สามารถเข้าสู่ขั้นตอนต่อไปได้ ； ③หากมีสภาวะผิดปกติ หรือแม้ว่าค่าต่างๆ จะยังอยู่ในขอบเขตที่ควบคุมได้ แต่ลำดับของค่าเหล่านั้นมีความผิดปกติ ก็จำเป็นต้องหาสาเหตุของความผิดปกตินั้น และดำเนินการแก้ไขให้กลับสู่สภาวะที่สามารถควบคุมได้อีกครั้ง จากนั้นจึงค่อยนำข้อมูลมาคำนวณหาขอบเขตการควบคุมอีกครั้ง เพื่อเข้าสู่ขั้นตอนต่อไป ； ④นำข้อมูลที่ได้มาสร้างเป็นกราฟแบบคิวบิก จากนั้นนำกราฟดังกล่าวมาเปรียบเทียบกับขอบเขตมาตรฐาน (ขีดจำกัดบนและล่างของค่าความคลาดเคลื่อน) เพื่อดูว่าอยู่ในสภาวะที่เหมาะสมหรือไม่ หากยังไม่เป็นไปตามเกณฑ์ที่กำหนด ก็จำเป็นต้องดำเนินการบางอย่างเพื่อลดค่าเฉลี่ยหรือค่าความแปรปรวน หลังจากดำเนินการแล้วให้ทำขั้นตอนดังกล่าวซ้ำอีกครั้งเพื่อหาข้อมูลใหม่ และกำหนดขอบเขตการควบคุมจนกว่าจะเป็นไปตามมาตรฐาน 3. วิธีการใช้แผนภูมิควบคุมเพื่อตรวจจับปรากฏการณ์ที่ผิดปกติ การใช้แผนภูมิควบคุมเพื่อประเมินสถานะของกระบวนการผลิตนั้น โดยหลักแล้วจะอาศัยตำแหน่งของจุดข้อมูลที่ได้จากการสุ่มตัวอย่าง รวมถึงแนวโน้มการเปลี่ยนแปลงของข้อมูลเหล่านั้น เพื่อทำการวิเคราะห์และตัดสินใจ สภาวะที่อยู่นอกเหนือการควบคุมนั้น มักแสดงออกในรูปแบบต่อไปนี้: ① จุดข้อมูลอยู่นอกเขตจำกัดการควบคุม ； ②จุดตัวอย่างอยู่ภายในขอบเขตการควบคุม แต่มีการจัดเรียงที่ผิดปกติ เมื่อค่าข้อมูลเกินขอบเขตที่กำหนดไว้ โดยทั่วไปจะถือว่ากระบวนการผลิตมีความผิดปกติ ในกรณีนี้จำเป็นต้องหาสาเหตุและดำเนินมาตรการแก้ไข การจัดเรียงที่ผิดปกติ หมายถึงสถานการณ์ดังต่อไปนี้: ③ มีจุดติดต่อกันมากกว่าเจ็ดจุดที่อยู่เหนือหรือใต้เส้นกลางทั้งหมด ในกรณีนี้ควรตรวจสอบว่ามีการเปลี่ยนแปลงใดๆ เกิดขึ้นกับเงื่อนไขการผลิตหรือไม่ ④เมื่อมีจุดสองจุดในสามจุดติดต่อกันที่อยู่ในบริเวณใกล้เคียงกับขอบเขตการควบคุม (หมายถึงบริเวณที่อยู่ห่างจากเส้นกึ่งกลางไปไม่เกินสองในสามของระยะทางไปยังขอบเขตการควบคุม) ก็ควรสังเกตว่าความผันผวนในการผลิตนั้นสูงเกินไปหรือไม่ ⑤จุดต่างๆ ปรากฏขึ้นเรียงกันในทิศทางขึ้นหรือลง ซึ่งบ่งชี้ว่าคุณสมบัติของกระบวนการกำลังเปลี่ยนแปลงไปในทิศทางดังกล่าว ⑥ลักษณะการจัดเรียงของจุดต่างๆ มีการเปลี่ยนแปลงในรูปแบบที่เป็นวัฏจักร ในช่วงเวลานี้สามารถจัดการเวลาในการทำงานได้อย่างมีระเบียบ และสร้างกราฟควบคุมขึ้นมาใหม่ เพื่อหาสาเหตุของปัญหาได้ ความสามารถของแผนภูมิควบคุมในการระบุปรากฏการณ์ที่ผิดปกตินั้น จะแตกต่างกันไป ขึ้นอยู่กับจำนวนข้อมูลในแต่ละกลุ่มเมื่อมีการจัดกลุ่มข้อมูล วิธีการเก็บตัวอย่าง และการแบ่งกลุ่มข้อมูลออกเป็นหมวดหมู่ต่างๆ ไม่ควรพอใจเพียงแค่การใช้แผนภูมิควบคุมเพียงอย่างเดียว แต่ควรหาวิธีการรวบรวมข้อมูลและวิธีการนำข้อมูลมาใช้ที่หลากหลาย เพื่อสร้างแผนภูมิประเภทต่างๆ ซึ่งจะช่วยให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น สิ่งที่ควรสังเกตก็คือ หากพบปรากฏการณ์ผิดปกติที่อยู่นอกเหนือขอบเขตการจัดการ แต่กลับไม่มีความพยายามในการหาสาเหตุและหาวิธีแก้ไข แม้ว่ากราฟการควบคุมจะมีประโยชน์มากเพียงใด ก็เป็นเพียงกระดาษเปล่าเท่านั้น.