แชร์ | 98% ของอุบัติเหตุด้านคุณภาพเกิดจากข้อผิดพลาด 8 ประเภทนี้ โปรดหลีกเลี่ยง!

Thread Content

ปัญหาที่พบบ่อยที่สุดก็คือปัญหาที่แก้ไขได้ยากที่สุด และยังเป็นเหตุผลหลังจากที่เกิดข้อผิดพลาดด้วย อุบัติเหตุด้านคุณภาพเป็นปัญหาที่ผู้ทำงานด้านคุณภาพทุกคนไม่อยากเจอ แต่ไม่ว่าจะพยายามป้องกันอย่างไร บางครั้งก็ยังหลีกเลี่ยงไม่ได้อยู่ดี ขึ้นอยู่กับว่าอุบัติเหตุนั้นจะรุนแรงแค่ไหนเท่านั้นเอง คำถาม 8 ข้อต่อไปนี้คือสิ่งที่เรามักพบเจอในการจัดการคุณภาพ และอุบัติเหตุด้านคุณภาพส่วนใหญ่ก็เกิดจากข้อผิดพลาดเหล่านี้นั่นเอง 1 การจำแนกประเภทของอุบัติเหตุด้านคุณภาพ เมื่อพูดถึงอุบัติเหตุด้านคุณภาพ สิ่งแรกที่ทุกคนนึกถึงก็คือการจำแนกประเภทของอุบัติเหตุเหล่านั้น เจ้าหน้าที่ผู้รับผิดชอบการรับรองได้ตรวจสอบข้อมูลต่างๆ และพบว่ามีวิธีการจำแนกออกเป็นสองแบบ ได้แก่ การจำแนกออกเป็นสามประเภท ได้แก่ อุบัติเหตุด้านคุณภาพทั่วไป อุบัติเหตุด้านคุณภาพที่รุนแรง และอุบัติเหตุด้านคุณภาพที่ร้ายแรงมาก 1) อุบัติเหตุด้านคุณภาพทั่วไป: หมายถึงกรณีที่มีลักษณะตามเงื่อนไขใดเงื่อนไขหนึ่งดังต่อไปนี้ ก. มีความเสียหายทางเศรษฐกิจโดยตรงอยู่ที่ 5,000 หยวนขึ้นไป (รวมถึง 5,000 หยวนด้วย) แต่ไม่เกิน 50,000 หยวน ； ข. ส่งผลกระทบต่อความสามารถในการใช้งานและความปลอดภัยของโครงสร้าง จนก่อให้เกิดข้อบกพร่องทางคุณภาพที่ไม่สามารถแก้ไขได้ 2) อุบัติเหตุด้านคุณภาพที่ร้ายแรง: ถือเป็นอุบัติเหตุร้ายแรง หากมีลักษณะดังต่อไปนี้ข้อใดข้อหนึ่ง a. มีความเสียหายทางเศรษฐกิจโดยตรงอยู่ที่ 50,000 หยวนขึ้นไป (รวมถึง 50,000 หยวนด้วย) แต่ไม่เกิน 100,000 หยวน ； ข. ส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อการใช้งานโครงการ หรือต่อความปลอดภัยของโครงการ พร้อมทั้งมีปัญหาด้านคุณภาพที่ร้ายแรงอีกด้วย ； ค. อุบัติเหตุมีลักษณะร้ายแรง หรือทำให้มีผู้ได้รับบาดเจ็บสาหัสไม่เกิน 2 คน 3) อุบัติเหตุด้านคุณภาพร้ายแรง: ถือเป็นอุบัติเหตุร้ายแรง หากมีลักษณะตรงตามเงื่อนไขใดเงื่อนไขหนึ่งดังต่อไปนี้ ซึ่งจัดอยู่ในหมวดของอุบัติเหตุร้ายแรงในงานก่อสร้าง ก. โครงสร้างพังทลายหรือใช้การไม่ได้อีกต่อไป ； ข. เนื่องจากอุบัติเหตุด้านคุณภาพ ส่งผลให้มีผู้เสียชีวิตหรือได้รับบาดเจ็บสาหัส 3 คนขึ้นไป ； ค. ความเสียหายทางเศรษฐกิจโดยตรงมีมูลค่ามากกว่า 100,000 หยวน โดยแบ่งออกเป็น 4 ประเภท ได้แก่ อุบัติเหตุธรรมดา อุบัติเหตุขนาดใหญ่ อุบัติเหตุร้ายแรง และอุบัติเหตุที่ร้ายแรงที่สุด 1) อุบัติเหตุที่ร้ายแรงที่สุด คืออุบัติเหตุที่ทำให้มีผู้เสียชีวิตมากกว่า 30 คน หรือมีผู้บาดเจ็บสาหัสมากกว่า 100 คน (รวมถึงกรณีการเป็นพิษจากสารอุตสาหกรรมด้วย) หรือมีความเสียหายทางเศรษฐกิจโดยตรงมากกว่า 100 ล้านหยวน 2) อุบัติเหตุขนาดใหญ่ คืออุบัติเหตุที่ทำให้มีผู้เสียชีวิตระหว่าง 10 ถึง 30 คน หรือมีผู้บาดเจ็บสาหัสระหว่าง 50 ถึง 100 คน หรือมีความเสียหายทางเศรษฐกิจโดยตรงระหว่าง 50 ล้านถึง 100 ล้านหยวน 3) อุบัติเหตุขนาดกลาง คืออุบัติเหตุที่ทำให้มีผู้เสียชีวิตระหว่าง 3 ถึง 10 คน หรือมีผู้บาดเจ็บสาหัสระหว่าง 10 ถึง 50 คน หรือมีความเสียหายทางเศรษฐกิจโดยตรงระหว่าง 10 ล้านถึง 50 ล้านหยวน 4) อุบัติเหตุธรรมดา คืออุบัติเหตุที่ทำให้มีผู้เสียชีวิตน้อยกว่า 3 คน หรือมีผู้บาดเจ็บสาหัสน้อยกว่า 10 คน หรือมีความเสียหายทางเศรษฐกิจโดยตรงน้อยกว่า 10 ล้านหยวน ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย 28 ประการ แน่นอนว่า การจัดประเภทเหล่านี้ก็เป็นเพียงการประเมินความเสียหายที่เกิดขึ้นจากอุบัติเหตุเท่านั้นเอง. ในฐานะผู้ดูแลคุณภาพ หน้าที่สำคัญที่สุดก็คือการหลีกเลี่ยงหรือลดการเกิดอุบัติเหตุด้านคุณภาพให้ได้ ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย 8 ประการต่อไปนี้ ขอให้ทุกท่านที่ทำงานด้านคุณภาพหลีกเลี่ยงไว้ด้วย. ข้อผิดพลาดข้อที่หนึ่ง: ครั้งนี้ก็ปล่อยไปเถอะ ยิ่งทำอะไรมากก็ยิ่งวุ่นวาย พนักงานตรวจสอบส่วนใหญ่ไม่ชอบที่จะออกรายงานเกี่ยวกับสินค้าที่มีปัญหา แน่นอนว่าผู้จัดหาสินค้าก็ยิ่งไม่ชอบอีก เพราะเมื่อมีการออกรายงานดังกล่าว ก็ต้องนำสินค้าที่มีปัญหาไปให้หัวหน้าคนนั้นลงนาม แล้วก็ต้องไปแจ้งให้ฝ่ายจัดซื้อทราบอีก ； เมื่อผู้จัดหาสินค้ามาที่โรงงานเพื่อแก้ไขสินค้า ก็จำเป็นต้องยืนยันวิธีการแก้ไขด้วย หลังจากแก้ไขเสร็จแล้วก็ยังต้องมีการตรวจสอบตามมาตรฐานอีกครั้ง เป็นผลให้ต้องปฏิเสธสินค้าชุดหนึ่ง ซึ่งใช้เวลานานกว่าการตรวจสอบสินค้า 3 ชุดตามปกติเสียอีก ดังนั้น ในหลายครั้ง เมื่อเจ้าหน้าที่ตรวจสอบพบว่ามีสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานจำนวนน้อย แต่จำนวนสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานนั้นก็ถึงเกณฑ์ AQL ที่กำหนดไว้สำหรับการปฏิเสธการรับสินค้าแล้ว แต่กลับยังมีการติดฉลากว่าเป็นสินค้าที่ผ่านมาตรฐานเพื่อส่งขายต่อ ซึ่งนั่นเป็นสิ่งที่ไม่ถูกต้อง ก่อนหน้านี้ พนักงานตรวจสอบที่ฉันดูแลนั้น โดยปกติแล้ว พนักงานตรวจสอบคนใหม่ๆ มักจะต้องเจอกับสถานการณ์แบบนี้เสมอ นั่นคือ ในระหว่างการตรวจสอบ จะพบของที่มีคุณภาพไม่ดีเพียงไม่กี่ชิ้นเท่านั้น แต่เมื่อเข้าสู่กระบวนการผลิต กลับมีของที่มีคุณภาพไม่ดีเกิดขึ้นจำนวนมาก จนทำให้การผลิตต้องหยุดชะงักไป ดังนั้น เมื่อผลการตรวจสุ่มอยู่ในระดับที่ไม่ผ่านมาตรฐาน AQL ก็จำเป็นต้องออกใบสั่งปฏิเสธการรับสินค้าไว้ มีเจ้าหน้าที่ตรวจสอบบางคนที่กลัวว่าการออกใบแจ้งหนี้จะเป็นเรื่องยุ่งยาก เมื่อพบข้อบกพร่อง ฝ่ายจัดซื้อก็จะบอกว่า “ปัญหานี้ให้ฉันเรียกผู้จัดหามาแก้ไขใหม่ก็ได้ ไม่จำเป็นต้องออกใบแจ้งหนี้หรอก เพราะมันยุ่งยาก” เมื่อเกิดปรากฏการณ์แบบนี้ ผู้ตรวจสอบมักจะยินดีช่วยเหลือ โดยร่วมมือกับฝ่ายจัดซื้อเพื่อปกปิดปัญหาไว้ ส่งผลให้ผู้จัดหาสินค้าไม่สามารถจัดการกับปัญหาได้ทันเวลา จนทำให้กระบวนการผลิตต้องหยุดชะงัก บางครั้งสินค้าก็มาถึงแล้วสามวัน แต่ก็ยังไม่มีการอนุมัติการสั่งซื้อเลย หากผู้บังคับบัญชาไม่ทราบเรื่องนี้ ก็จะถือว่าเป็นปัญหาด้านเวลาในการตรวจสอบของเจ้าหน้าที่ตรวจสอบ ดังนั้น เมื่อผู้ตรวจสอบพบข้อบกพร่อง ก็ควรออกใบแจ้งหนี้โดยเร็วที่สุด ข้อผิดพลาดข้อที่สอง: แผนกจัดซื้อ แผนกธุรกิจ แผนกเทคนิค และแผนกการผลิตบอกว่าสามารถนำสิ่งนี้มาใช้ได้ ฉันเลยนำมาใช้ แต่ต้องรู้ไว้ว่า เกณฑ์ในการตรวจสอบของเจ้าหน้าที่ตรวจสอบก็คือมาตรฐานการตรวจสอบ ซึ่งมาตรฐานการตรวจสอบนั้นก็คือแบบรูป หนังสือยืนยัน คู่มือมาตรฐานการตรวจสอบ ตัวอย่างสินค้า ฯลฯ ； หากพบว่าไม่เป็นไปตามมาตรฐาน คุณควรรายงานให้ผู้บังคับบัญชาของคุณทราบ ไม่ใช่ว่าแค่แผนกอื่นบอกว่าได้ก็จะได้. การจัดการพนักงานตรวจสอบและการประเมินผลการทำงานนั้นอยู่ในแผนกคุณภาพทั้งหมด ในเมื่อคุณฟังคำแนะนำจากแผนกอื่น ก็แค่ย้ายไปอยู่ในแผนกนั้นเลยไม่ใช่เหรอ. เคยมีกรณีแบบนี้เกิดขึ้น โดยเจ้าหน้าที่ตรวจสอบพบว่าวัสดุดังกล่าวไม่ผ่านมาตรฐาน แต่ฝ่ายจัดซื้อบอกว่าไม่เป็นไร เพราะตนได้แจ้งให้แผนกการผลิตทราบแล้ว พวกเขายินดีที่จะผลิตต่อ และจะไม่มีการร้องเรียนใดๆ ดังนั้นเจ้าหน้าที่ตรวจสอบจึงไม่รายงานเรื่องนี้ให้ผู้บังคับบัญชาทราบ และติดป้ายว่าวัสดุนั้นผ่านมาตรฐาน เพื่อนำไปใช้ในการผลิตต่อไป ส่งผลให้เกิดการร้องเรียนเกี่ยวกับกระบวนการผลิต และต้องหยุดการผลิต ซึ่งฝ่ายจัดซื้อก็จะไม่รับผิดชอบเรื่องนี้เช่นกัน เมื่อวัตถุดิบก่อให้เกิดปัญหาในการผลิต แผนกอื่นๆ จะถามเพียงว่าเจ้าหน้าที่ตรวจสอบตรวจสอบอย่างไรเท่านั้น โดยจะไม่ไปตำหนิคนในแผนกอื่นๆ ผลการตรวจที่ไม่ผ่านนั้นเป็นความรับผิดชอบของเจ้าหน้าที่ตรวจสอบเท่านั้น ดังนั้น เมื่อเจ้าหน้าที่ตรวจสอบพบข้อบกพร่อง ผลการตัดสินจะต้องอยู่ภายใต้การตัดสินใจของหัวหน้าโดยตรง และเมื่อหัวหน้าตัดสินใจอนุญาตให้รับสินค้านั้นได้ ก็จำเป็นต้องระบุเหตุผลในการเปลี่ยนแปลงการตัดสินไว้ในรายงานข้อบกพร่องด้วย ข้อผิดพลาดข้อที่สาม: ฉันคิดว่า เมื่อเจ้าหน้าที่ตรวจสอบไม่ปฏิบัติหน้าที่ของตนเองให้ดี แล้วถามถึงสาเหตุที่เกิดขึ้น พวกเขามักจะเริ่มตอบด้วยคำว่า “ฉันคิดว่า…” แต่เจ้าหน้าที่ตรวจสอบไม่ควรพูดแบบนั้น. เมื่อคุณพูดว่า “ฉันคิดว่า…” นั่นก็หมายความว่าคุณกำลังหาข้อแก้ตัวให้กับความผิดของตัวเอง และหลังจากหาข้อแก้ตัวได้แล้ว คุณก็ยังคงทำผิดซ้ำอีก. นอกจากนี้ หากเจอปัญหาที่ยังไม่สามารถยืนยันได้ ควรปรึกษาและขอคำยืนยันจากผู้บังคับบัญชาก่อน ดังนั้น ผมจึงขอให้พนักงานของผม เมื่อทำผิดพลาดแล้ว อย่ามาบอกว่า “ผมคิดว่า…” สิ่งที่ผมอยากรู้ก็คือสาเหตุที่ทำให้ไม่สามารถตรวจพบข้อผิดพลาดได้ และคุณจะทำอย่างไรในการตรวจสอบครั้งต่อไป เพื่อให้สามารถควบคุมคุณภาพได้อย่างมีประสิทธิภาพ. ตัวอย่างเช่น ครั้งนี้วิธีการสุ่มตัวอย่างของผมไม่ถูกต้อง มีสินค้าทั้งหมด 6,000 ชิ้น แบ่งออกเป็น 5 แพลตฟอร์ม และ 200 กล่อง ตามข้อกำหนดแล้วควรสุ่มตรวจสอบ 32 กล่อง โดยเฉลี่ยแล้วจะต้องสุ่มตรวจสอบ 6 กล่องต่อแพลตฟอร์มหนึ่ง ； สุ่มเลือก 6 ชิ้นต่อกล่อง ； และฉันตรวจสอบเพียงแผ่นไม้กองหนึ่งเท่านั้น โดยรวมแล้วตรวจสอบทั้งหมดสามกล่อง สินค้าที่มีปัญหาไม่ได้ถูกรวบรวมไว้บนแผงนี้ ทำให้ฉันไม่ได้รับสินค้าเหล่านั้นมา หลังจากนี้ผมจะทำการสุ่มตรวจตามวิธีการสุ่มตรวจมาตรฐาน ข้อผิดพลาดที่สี่: อาศัยประสบการณ์และความสัมพันธ์ส่วนตัว คิดว่าวัสดุชนิดนี้จะไม่มีปัญหา จึงไม่จำเป็นต้องตรวจสอบ นี่เป็นข้อผิดพลาดที่พนักงานตรวจสอบมืออาชีพมักจะทำกัน โชคดีที่พนักงานตรวจสอบสามารถรู้จุดสำคัญในการตรวจสอบได้ แต่วิธีการที่ใช้นั้นไม่ถูกต้อง ปกติแล้วไม่มีปัญหาอะไร สามารถลดจำนวนการตรวจสอบได้ แต่ก็ไม่ควรงดการตรวจสอบโดยสิ้นเชิง อย่างน้อยก็ควรตรวจสอบฉลากบนกล่องบรรจุภัณฑ์ และนำผลิตภัณฑ์หนึ่งชิ้นมาตรวจสอบอย่างละเอียด โดยปกติ สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีปัญหา จะต้องมีการตรวจสอบกล่องแรกและกล่องสุดท้ายเสมอ ด้วยวิธีนี้ อย่างน้อยก็จะสามารถรับประกันได้ว่าวัตถุดิบจะไม่เกิดปัญหาในปริมาณมาก ผู้ผลิตรายนี้ (หัวหน้าทีม) สนิทกับฉันดีนะ เมื่อวานเขายังซื้อน้ำมาให้ฉันดื่ม และยังให้บุหรี่ฉันสูบด้วย ครั้งนี้ถือว่าไม่มีปัญหา ผ่านไปได้. นี่คือข้อห้ามสำคัญสำหรับผู้ตรวจสอบ โดยปกติแล้วบริษัทต่างๆ มักจะเจอปัญหานี้กันทั้งนั้น เพียงเพราะอยากให้เพื่อนพอใจ สุดท้ายกลับทำให้ตัวเองติดปัญหาไปเลย. เมื่อคุณปล่อยสินค้าที่มีข้อบกพร่องเหล่านี้ออกไป จนทำให้ลูกค้าต้องคืนสินค้าหลังการตรวจสอบ และสร้างปัญหาให้กับกระบวนการผลิต สิ่งแรกที่ผู้บริหารจะถามก็คือ คุณตรวจสอบสินค้าอย่างไรกันแน่ ทำไมถึงมองไม่เห็นข้อบกพร่องเหล่านี้ล่ะ? การที่ต้องเสียหายให้กับบริษัทเพียงเพราะเรื่องศักดิ์ศรีนั้น เป็นสิ่งที่ไม่ควรทำเลย ข้อผิดพลาดที่ห้า: ปัญหานี้เคยมีการเปลี่ยนแปลงการตัดสินในครั้งก่อนๆ และได้รับการยกเว้นไปแล้ว ดังนั้นครั้งนี้จึงไม่จำเป็นต้องพิจารณาอีก แค่ติดสถานะ PASS ไปเลยก็ได้ บางครั้ง เนื่องจากต้องการให้สินค้าออกสู่ตลาดโดยเร็ว จึงมักมีการเปลี่ยนแปลงการตัดสินกันบ่อยครั้ง ทำให้เจ้าหน้าที่ตรวจสอบเข้าใจผิดว่าสินค้านั้นสามารถรับได้ เมื่อตรวจสอบครั้งที่สองก็พบปัญหาเดียวกัน จึงไม่ออกใบสั่งซื้อ และเมื่อนำไปใช้งานจริงก็ก่อให้เกิดข้อร้องเรียนเกี่ยวกับการผลิต หัวหน้าจะมีการตัดสินใจเปลี่ยนแปลงสำหรับชุดสินค้านี้ โดยจะพิจารณาจากสถานการณ์จริง บางครั้งก็ต้องปรึกษากับลูกค้า บางครั้งก็ต้องปรึกษากับฝ่ายผลิต หรือทำการคัดเลือกสินค้า เป็นต้น ซึ่งทั้งหมดนี้ก็เพื่อชุดสินค้านี้โดยเฉพาะ ดังนั้น เมื่อตรวจพบว่าสินค้าไม่ผ่านมาตรฐาน แม้ว่าสินค้าชุดก่อนหน้าจะได้รับการแก้ไขแล้ว ก็ควรออกใบปฏิเสธการรับสินค้าเช่นเดียวกัน ข้อผิดพลาดที่หก: ละเลยการตรวจสอบรายการบางอย่าง เนื่องจากวัสดุมีความจำเป็นต้องใช้โดยเร็ว ทั้งแผนกจัดซื้อและแผนกการผลิตต่างก็เร่งให้ดำเนินการ ดังนั้นจึงมีรายการที่ควรตรวจสอบอยู่อีกหลายรายการที่ยังไม่ได้ตรวจ แต่ก็คิดว่าน่าจะไม่มีปัญหา จึงติดป้าย PASS แล้วนำสินค้าเข้าสู่กระบวนการผลิตต่อไป แต่ละบริษัทมักจะมีปัญหาเรื่องวัสดุที่ต้องการใช้โดยเร็ว เนื่องจากข้อจำกัดด้านระยะเวลาในการสั่งซื้อ วัสดุที่ต้องการใช้งานโดยเร็วนั้น จะมีเจ้าหน้าที่คอยติดตามการสั่งซื้อและตรวจสอบคุณภาพของวัสดุ ส่วนพนักงานในแผนกผลิตและคลังสินค้าก็จะรออยู่ข้างๆ เจ้าหน้าที่ตรวจสอบ เพื่อให้เจ้าหน้าที่ตรวจสอบวัสดุเสร็จสิ้นก่อน จึงจะสามารถส่งวัสดุไปใช้งานได้ สิ่งนี้สร้างความกดดันทางจิตใจอย่างมากให้กับเจ้าหน้าที่ตรวจสอบที่ยังไม่มีประสบการณ์มากนัก เนื่องจากมีอาการใจสั่น ทำให้ไม่สามารถตรวจบางรายการได้ จึงติดป้าย “ผ่าน” แล้วส่งไปผลิตทันที ผลก็คือ เนื่องจากมีรายการที่ไม่ได้รับการตรวจสอบและพบปัญหา จึงทำให้การผลิตต้องหยุดชะงัก และถูกลงโทษ ส่วนที่ต้องการด่วนนั้น โดยปกติแล้วจะมีการโทรไปเร่งให้ผู้ขายผลิตสินค้าโดยเร็ว ฝ่ายจัดซื้อก็แค่ต้องการให้สินค้ามาถึงภายในเวลาที่กำหนดเท่านั้น ส่วนปัญหาด้านคุณภาพอื่นๆ ก็ไม่สนใจ ผู้ขายเองก็พยายามผลิตสินค้าให้เสร็จโดยเร็วเพื่อจะส่งมอบสินค้าได้ตามกำหนด แล้วคุณภาพของสินค้าที่ผลิตออกมาจะดีได้อย่างไรล่ะ? ยิ่งเป็นสิ่งที่ต้องรีบใช้ ก็ยิ่งต้องตรวจสอบอย่างละเอียด โดยปกติแล้ว วัสดุที่มีการผลิตอย่างเร่งรีบมักจะมีปัญหาเรื่องคุณภาพได้ง่าย เมื่อเจ้าหน้าที่ฝ่ายจัดซื้อหรือหน่วยงานที่เกี่ยวข้องมาเร่งให้เจ้าหน้าที่ตรวจสอบผลิตภัณฑ์โดยเร็ว ก็ควรให้พวกเขาไปรออยู่ในบริเวณที่กำหนด ส่วนเจ้าหน้าที่ตรวจสอบก็ควรดำเนินการตรวจสอบทุกขั้นตอนให้ครบถ้วน และต้องมั่นใจว่าไม่มีข้อบกพร่องใดๆ ก่อนที่จะอนุญาตให้ผลิตภัณฑ์เข้าสู่กระบวนการผลิตได้ หากพบข้อบกพร่องระหว่างการตรวจสอบ ควรแจ้งให้ผู้ที่เกี่ยวข้องทราบโดยเร็วเพื่อดำเนินการแก้ไข ข้อผิดพลาดที่เจ็ด: ไม่ปฏิบัติตามขั้นตอนการตรวจสอบหลังจากพบปัญหา ในระหว่างการตรวจสอบ พบปัญหา A หลังจากสั่งผลิตและดำเนินการแก้ไข (เช่น การผลิตใหม่ การใช้วิธีพิเศษในการผลิต เป็นต้น) ก็ยังคงพบปัญหา B อีก เจ้าหน้าที่ตรวจสอบจะดำเนินการตรวจสอบตามขั้นตอนที่กำหนดไว้ โดยลำดับการตรวจสอบโดยทั่วไปคือ การตรวจสอบบรรจุภัณฑ์ รูปลักษณ์ภายนอก ขนาดของชิ้นส่วน และการทดสอบสมรรถนะ บ่อยครั้งที่เมื่อผู้ตรวจพบข้อบกพร่องใดๆ ผู้ตรวจก็จะรู้สึกดีใจ แล้วหยุดการตรวจทันที ก่อนจะออกรายงานว่าสินค้านั้นไม่ผ่านมาตรฐาน ในการทำงานด้านคุณภาพมาก่อนหน้านี้ เราเคยประสบกับปัญหามากมาย โดยเมื่อเจ้าหน้าที่ตรวจสอบพบว่าผลิตภัณฑ์มีความเสียหายทางด้านรูปลักษณ์ภายนอก เช่น มีรอยขีดข่วน แต่เนื่องจากต้องการเร่งการผลิต จึงมีการนำผลิตภัณฑ์เหล่านั้นเข้าสู่กระบวนการผลิต แต่ก็พบปัญหาอีกอย่างหนึ่ง นั่นก็คือปัญหาเรื่องขนาด ทำให้ไม่สามารถนำไปประกอบเป็นผลิตภัณฑ์ได้… ดังนั้น เจ้าหน้าที่ตรวจสอบจึงควรตรวจสอบข้อบกพร่องทั้งหมดให้ครบถ้วน และบันทึกผลการตรวจสอบไว้ ก่อนที่จะออกใบสั่งซื้อผลิตภัณฑ์ต่อไป ข้อผิดพลาดที่ 8: ไม่มีการตรวจสอบผลิตภัณฑ์อีกครั้งหลังจากการแก้ไข ในระหว่างกระบวนการตรวจสอบ หากพบข้อบกพร่อง หลังจากที่ผู้จัดหาหรือโรงงานผลิตดำเนินการแก้ไขแล้ว ก็น่าจะไม่มีปัญหาอะไรอีก จึงควรมีการตรวจสอบเพียงเล็กน้อย หรืออนุมัติผลิตภัณฑ์ไปเลย บ่อยครั้งที่พนักงานซ่อมบำรุงที่ผู้จัดหาส่งมานั้นไม่ทำงานอย่างจริงจัง อยากกลับบ้านเร็วๆ หรืออยากออกไปเที่ยวหลังจากซ่อมเสร็จ ส่งผลให้มีวัสดุหลายอย่างที่ไม่ได้รับการตรวจสอบเลย และมีกล่องบางกล่องที่ไม่ได้เปิดออกมาด้วยซ้ำ เมื่อเจ้าหน้าที่ตรวจสอบไปตรวจสอบ ก็คิดว่าผู้จัดหาสินค้าได้ทำการผลิตใหม่จนเสร็จสมบูรณ์แล้ว จึงเพียงแค่สุ่มตรวจสอบเล็กน้อย ก่อนจะอนุมัติให้ผู้จัดหาสินค้ากลับไป แต่เมื่อนำสินค้ามาใช้งานจริง กลับมีการร้องเรียนเรื่องคุณภาพของสินค้า… ดังนั้น สำหรับสินค้าที่ผู้จัดหาสินค้าผลิตใหม่แล้ว เจ้าหน้าที่ตรวจสอบก็ควรตรวจสอบวัตถุดิบอีกครั้งตามมาตรฐานที่กำหนด หากพบว่ามีข้อบกพร่อง ก็ควรให้ผู้จัดหาสินค้าผลิตใหม่จนกว่าจะผ่านมาตรฐานการตรวจสอบ. เมื่อเกิดปัญหาต่างๆ เหล่านี้ขึ้น เราควรจะแก้ไขปัญหาเหล่านี้อย่างไรดี? แล้วเราจะเป็นผู้จัดการที่ดีได้อย่างไร? จะทำอย่างไรกันล่ะ? นั่นก็คือ ผู้บริหารของเราควรให้ความสำคัญกับการพัฒนาพนักงาน โดยเน้นไปที่การสร้างนิสัยที่ดีให้กับพนักงานนั่นเอง. - จบ -