Soğutma pozisyonunun temizlenmesi özeti

Thread Content

Soğutma biriminde temizleme işlemi özeti 1. Temizleme amacı: Sistemdeki proses boru hatları monte edildikten ve kontrolünden geçtikten sonra, proses sistemine temizleme işlemi uygulanarak borular içindeki çamur, kaynak döküntüleri, pas gibi kirlerin giderilmesidir. Araba kullanılırken bu yabancı maddelerin boruları ve ekipmanları tıkamasını, ekipmanlara, vanalara ve ölçüm cihazlarına zarar vermesini önleyerek işlem malzemelerinin kalitesini etkilemeyi ve sistemin sorunsuz ve güvenli bir şekilde çalışmasını sağlar. 2. Temizleme prensipleri ve gereklilikleri (1) Temizleme işlemi sırasında, temizleme gazının hızının 20 m/s’den fazla olması için yeterli hava sağlanmalıdır. (2) Temizleme hava basıncı 0,6–0,8 MPa arasındadır. (3) Tüm ayar vanaları sökülüp kısa devre bağlantısı yapılır, delik plakaları ve filtrelerin içi boşaltılır, güvenlik valfleri ile boru bağlantıları kesilir ve köreltme plakaları ile izole edilir. (4) Önce ana boru üflenir; ana borunun temizlenmesi onaylandıktan sonra yan borular üflenebilir. (5) Kule, tank, ısı değiştirici gibi kaplarla bağlantılı tüm boru hatları, temizleme işlemi için kesilmeli ve kontrolünden sonra tekrar bağlanmalıdır. (6) Soğuk kutunun giriş ve çıkış kısa boruları sökülerek geçici borularla bağlanır. Kompresör, genleşme motoru ve pompa giriş/çıkış hatları kesilmiş, gövdenin giriş/çıkışları kapaklarla izole edilmiştir. (7) Alt bölgelerde temizleme ekipleri oluşturulur ve temizleme işleminden önce ekip üyelerine temizleme planı konusunda eğitim verilir. (8) Temizleme sırasında, deşarj noktasından 15 m uzaklığa uyarı çitleri çekilir ve güvenlik uyarı levhaları konulur; temizleme işlemiyle ilgili olmayan kişilerin içeri girmesine izin verilmez. 3. Temizleme için uygunluk kriterleri: Temizleme çıkışına boyalı ahşap veya alüminyum bir plaka yerleştirilir; belirlenen temizleme basıncında hedef plaka 5 dakika boyunca temizlenir. Hedef plakada pas, toz ve leke olmaması durumunda temizleme işlemi başarılı sayılır. 4. Temizleme sistemi ve gaz kaynağı ayrımı: Soğutma temizleme sistemi, sıcak bölge, metanlaştırma, soğuk bölge sistemleri, soğutma kompresörü ve meşale sistemini içerir. Ayrıştırma Isı Bölgesi: Parçalama gazı kompresörü henüz çeşitli bölgeler için tüpleme havası sağlayamadığı durumlarda, tüpleme işleminin hızlandırılması amacıyla Eylül 2012’de ayrıştırma ısı bölgesinde basınç depolama kaynağı olarak propilen çift kulesi kullanılarak, genel tesis hava boru hattı aracılığıyla 3”’lük geçici bir boru hattı yerleştirildi ve bu boru hattı ile propilen kulesine 6–7 KG basınç uygulanarak kuleye bağlı boru hatları tüplenmiştir. Bütan ayırma kulesi ve düşük basınçlı propan ayırma kulesi, tesisin havasını kullanarak geçici borular aracılığıyla her iki kuleyi 6–7 KG basınca kadar doldurur; ayrıca bu iki kule, kulelere bağlı boru hatlarını temizlemek için basınç deposu olarak kullanılır. Metanlaştırma sistemi: Kasım 2012’de, kraking ünitesinde yakıt gazı hatlarının temizlenmesinin ardından. Metanlaştırma işlemi, parçalama ünitesindeki yanmış hava kompresörü tarafından sağlanan 6–8 KG’lık sıkıştırılmış havayı kullanır; gaz kaynağı, yakıt boru hattı aracılığıyla metanlaştırma sistemine yönlendirilerek metanlaştırma ünitesi, kurutucu ve ilgili boru hatları temizlenir. Ayrıştırma soğuk bölgesi: 2013 yılının Mart ayında, kraking gazı kompresörü devreye alındıktan sonra, soğuk bölge, kraking gazının beşinci aşama çıkışından gelen 9–10 KG’lık sıkıştırılmış hava kullanılarak, işlem hatları aracılığıyla soğuk bölge sisteminini (soğuk kutu, ön metan ayırma kulesi, metan ayırma kulesi, atık gaz damıtma kulesi, etilen ayırma kulesi, genleştirici-yeniden sıkıştırıcı gibi sistemler dahil) temizler. Soğutma sıkıştırma sistemi: Akrilonitril ve etilen üretiminde kullanılan gazlar, kraking gazı sıkıştırıcısının 4. aşama çıkışından sağlanmaktadır. Parçalama gazı kompresörünün 4. aşama çıkış basıncı 6–8 KG’dır; temizleme havası, 2 adet 8”lik ve 2 adet 6”lık kuru hava hattı aracılığıyla sırasıyla propilen ve etilen üretim sistemlerine yönlendirilir. Meşale sistemi: Ana sistemin temizlenmesi sırasında, her bir atık meşale noktasından atış yapılır; öncelikle sistemlerin yan hatlarının temizlenmesi tamamlanır. Son olarak her sistem basınçlandırılır, tüp gazı tankına giden boşaltım hatları tek seferde açılır ve tüp gazı ana borusunun temizlenmesi tamamlanır. 5. Temizleme sırasında karşılaşılan sorunlar ve çözüm yolları: Isı bölgesindeki propilen iki kulesinin yaklaşık 4000 m³’lük hacmi, tesis havası ile 6–7 KG seviyesine getirildikten sonra, temizleme hatlarındaki vanalar aracılığıyla gaz akışı kontrol edilerek temizleme işlemi gerçekleştirilir. Yeterli gaz miktarı ve uzun süreli basınç koruması sayesinde temizleme etkisi oldukça iyidir. Akrilik kulesi reboilerleri E-1530A/B/C/D, ara reboilerler E-1540A/B/C/D, kule üstü kondansatörleri E-1535A/B/C/D; ne gaz fazı hattında ne de sıvı fazı hattında valf kontrolü bulunmaktadır. Tüm borular 30”’den daha kalındır. Eğer açık şekilde temizleme yapılırsa, gaz miktarı ve basıncı garanti edilemez ve bu da temizleme kalitesini olumsuz etkiler. Bu yüzden bu boru hatları yalnızca patlatma ile temizlenebilir. Patlatma temizleme işleminde kağıt kullanılır; karşılaşılan ilk sorun, temizleme kalitesini sağlarken aynı zamanda basıncın aşırı yükselmesini önleyerek patlama sırasında oluşan büyük geri tepmenin boru hatlarını yerinden oynamasını engellemek için ne kadar kağıt kullanılacağıdır. Son olarak, kağıt miktarı sürekli artırılarak 25–30 kat kağıt kullanılarak deneyler yapıldı; bu durumda sistemin patlama basıncı yaklaşık 1 KG olup, temizleme işlemleri için yeterliydi. Bu ısı değiştiricilerin hepsi 4 adet ısı değiştiricinin paralel bağlanmasıyla oluşmuştur ve paralel bağlı her bir cihazın iki girişi vardır; yani ister reboilör olsun ister kondanser, gaz fazı veya sıvı fazı hatlarının her birinde toplam 8 giriş bulunmaktadır. Sahadaki gerçek boru hattı düzenine göre, eğer yalnızca bir girişe kağıt konulup diğer 7 girişe kör plaka takılırsa, yani tek bir girişten patlatma yapılırsa, ölü noktalar kalacaktır. Bu yüzden patlatma işlemi sırasında 8 ağıza aynı anda kağıt konularak 8 ağız birden patlatılır; bu sayede hem boru hattında hiçbir ölü nokta kalmaz, hem de gaz veya sıvı hatlarının akış hızı korunur. Ancak patlatma sırasında, her bir kağıt ağzına uygulanan kuvvetin farklı olması nedeniyle önce bir veya iki ağzın patladığı ve 8 ağzın aynı anda patlayacağının garanti edilemediği tespit edildi. Bu sorunu çözmek için, kağıt hamurunun altına kendimiz yaptığımız sivri bir bıçak yerleştirdik ve onu tel ile bağladık. Bir flanş ağzı patladığında, hemen diğer 7 ağızı da manuel olarak patlattık. Bu yöntemle, ısı bölgesindeki temizleme işleminde en zor olan bölgeyi başarıyla çözdük. Soğuk bölge sistemi, soğuk bölge sisteminin temizlenmesinde parçalanma gazı beşinci aşama çıkışından elde edilen sıkıştırılmış hava kullanılır; bu hava yeterli hacme ve yüksek basınca sahiptir. Püskürtme işlemi sırasında, soğuk meşale tankının insan girişi açılır ve kraking gazının beşinci bölüm çıkış basıncı V1365 üstten meşale boru hattı aracılığıyla ayarlanır. Soğuk bölge sisteminin en büyük zorluğu, soğutma kutusunun giriş ve çıkış boru hatlarıdır. Temizleme sırasında, soğuk kutunun giriş ve çıkışındaki tüm kısa borular sökülür. İthalat ve ihracat boru hatları kısa borularla birbirine bağlanır, yani boru hatları paralel durumdadır. Temizleme sırasında köşe kalmamasını sağlamak için soğutma kutusunun çıkışındaki tüm flanşlar açılmalıdır. Böylece paralel bağlı boru hatları öncelikli olarak temizlenir; içindeki su ve küçük tortular tamamen temizlenir. Daha sonra bir deşarj portu bırakılır, diğer deşarj portlarına ise kör plakalar takılır ve her bir deşarj portu sırayla temizlenerek standartlara uygun hale getirilir. Soğuk bölge sistemleri, özellikle soğuk kutu sistemleri, karmaşık bir işleyime sahiptir ve temizleme sürecinde sık sık temizleme prosedürlerinin değiştirilmesi gerekmektedir. Akışın değiştirilmesi sırasında, kırılma noktasına hedef plakası yerleştirildi ve hedef vurma işlemi sırasında hava akışının kesilmemesi için işlem hatlarının flanş uçlarına akışı kontrol etmek amacıyla bazı geçici vanalar eklenmiştir. Soğuk bölgeyi temizlemek için kullanılan gaz, piroliz gazı kompresörünün beşinci aşamasının çıkışından alınan bir gaz olduğundan basıncı yüksek ve akış hızı fazladır. Bu durum, temizleme işlemi sırasında büyük bir geri tepme kuvveti oluşturarak boru hatlarının titreşimle yer değiştirmesine neden olabilir. Bu tür kazaların önlenmesi için, emisyon çıkışındaki iki flanş tel ile birbirine bağlanarak sıkılaştırılır ve böylece emisyonun oluşturduğu geri tepme kuvveti etkili bir şekilde azaltılır. Soğutma kompresör sistemi olan etilen makinesi sisteminin iki hava kaynağı vardır: Etilen kompresörünün dördüncü aşama çıkışı ve kraking gazı kompresörünün dördüncü aşama çıkışından gelen, emiş tankının üstündeki gaz fazı hattındaki iki adet 6”’lık kuru hava hattı. Tüm etilen üretim sistemi, anti-gürültü valfleri aracılığıyla birbirine bağlanır. Anti-gürültü valfleri oldukça büyük olduğundan sökülüp ayarlanmaları zordur; bu yüzden tüm anti-gürültü valflerinin üst uçları kapatılır ve hedefe isabet edildikten sonra gaz kaynağı alt uca geçirilir. İki aşamalı emiş tankı V1670’in bağlantı hatlarının temizlenmesi sırasında, deşarj noktasındaki hava miktarının yetersiz olduğu ve temizleme gereksinimlerini karşılayamadığı tespit edildi. Yapılan incelemeler sonucunda V1670’in anti-guruldamalı valisi UV16051B’nin daralma oranının çok yüksek olduğu tespit edildi. Sonunda anti-guruldamalı vali sökülerek yerine geçici bir kısa boru bağlandı ve böylece V1670 tankının bağlantı hatlarının temizlenmesi işleminin kalitesi sağlandı. Akrilonitril üretim sisteminin hava kaynağı, kraking gazı kompresörünün dördüncü aşamasının çıkışından gelen iki adet 8”’lik kuru hava hattından sağlanır ve sistem yine taşma önleme valfleri ile birbirine bağlanır. Akrilik sistemde kullanıcı sayısı fazladır, soğutucu kullanıcılarının tüm ısı değiştiricilerine su basıncı uygulanmıştır. Bu ısı değiştiricilerin temizlenmesi sırasında, sıvı faz hattı flanşı ayrılır ve sıvı faz hattındaki valf kullanılarak gaz kaynağı kontrol edilerek sıvı faz hattının temizlenmesi başarıyla gerçekleştirilir. Gaz fazı hattı, ısı değiştiricisiyle bağlantılı flanş girişinden ayırılarak temizlenir; hedefe isabet sağlandıktan sonra tekrar yerine konur ve ısı değiştirici gaz fazı hattı aracılığıyla temizlenerek uygun hale getirilir. Akrilonitril emiş hatları oldukça büyüktür; en büyüğü 42”’dir. Bu hatların temizlenmesi sırasında atık gaz miktarının düşük olduğu tespit edilmiştir. Görüşmeler sonucunda, kraking gazı kompresörünün beşinci aşama çıkışından V1630’a bir gaz akışı sağlanarak propilen sisteminin gaz miktarı garanti altına alındı. Ayrıştırma gazı kompresörü, soğutma işlemi için temizleme havası sağlamak üzere devreye alındıktan sonra, ayrıştırma bölümündeki tüm çalışanlar bir aydan fazla süren aralıksız çabalar sonucunda Mayıs başında ayrıştırma soğutma bölümünün temizleme işlemlerini tamamladı.