Cihazın hava sızdırmazlığına ilişkin çalışma özeti

Thread Content

MTBE ünitesinin tek seferde başarıyla devreye alınabilmesi için, eter üretim reaksiyonu, reaksiyon ayrıştırma, su yıkama ve metanol geri kazanım sistemleri üzerinde kapsamlı hava sızdırmazlık kontrolleri gerçekleştirdik. Sonuçlar aşağıdaki gibi özetlenebilir: Bir, Hava sızdırmazlığı görevinin temel durumu: Hava sızdırmazlığından önce sağlanması gereken koşullar: 1. İşlem boruları ve ekipmanların montajı, basınç testi ve temizlenmesi tamamlanmış olmalı ve resmi keçeler yerleştirilmiş olmalıdır. 2. Ekipman ve boruların güvenlik aksesuarları tam olarak monte edilmiştir. 3. Tüm drenaj vanaları, tahliye vanaları, enstrüman vericileri, çevrimiçi analiz cihazları ve ayar vanaları yerleştirilmiş ve testlerden başarıyla geçmiştir. 4. Temizleme işlemi için kullanılan geçici kısa borular, vanalar, çeşitli bölümlerdeki emiş ağızları için geçici filtreler ve bariyerler gibi tüm geçici ekipmanlar kaldırılmıştır. 5. Tüm aşırı basınç ölçüm cihazlarını (özellikle vakum metrelerini) değiştirin. 6. Gaz sızdırmazlığı için gerekli olan azot, hava gibi ortamların temin edilebilir durumda olmasını sağlayın. 7. Sızıntı kontrolü için gerekli araçları hazırlayın: hava sızdırmazlığı için özel aletler (su tabancası vb.), köpük su, fırça, küçük kova, işaret kalemı, test kayıtları vb. 8. Değiştirme amacıyla gerekli yastık parçalarını, conta malzemelerini ve sökme aletlerini hazır bulundurun. 9. Deney personeli, işlem akışını ve hava sızdırmazlığı ile sızıntı oranı test planlarını bilmektedir. Gerekli hava geçirmez ekipmanlar: 5 adet malzeme tankı ； 3 reaktör ； 2 adet koruma reaktörü ； 4 kule ； Isı değiştiriciler 13 adet ； Pompa sayısı: 20, Statik sızdırmazlık noktaları: 1106, Hava geçirmez malzeme: 12 adet hava geçirmez püskürtme kabı ； Suda çözünen köpükleyici 2 varil ； Alet sırt çantası 4 adet ； Markör 2 kutu ； Taş kalem 2 kutu ； Sabunlu su için küçük kova 1 adet ； F anahtarı 8 adet ； Çeşitli ilgili çaplardaki metal sargılı contalar ； İlgili ekipmanlarda toplam 6 adet basınç göstergesi bulunmaktadır. II. Hava sızdırmazlığı teknik gereklilikleri: Ekipmanda kullanılan malzemeler, yanıcı, patlayıcı, uçucu ve zehirli/hazarlı kimyasal maddeler olduğundan, ekipmanın güvenliği ve hava sızdırmazlığı açısından sıkı gereklilikler vardır. Hava geçirmezlik planlaması, hava geçirmezlik öncesi hazırlıklardan tamamlanmasına kadar toplam bir ay sürer. (1) Hava sızdırmazlığı ilkesi: 1. Hava sızdırmazlık testleri, ekipmanların ve boru hatlarının basınç seviyelerine göre uygun sistemlere ayrılmalıdır. 2. Yüksek basınçlı sistemdeki hava geçirmez ortamın düşük basınçlı sisteme sızmasını önlemek için, hava sızdırmazlık testine düşük basınçlı sistemden başlanmalıdır. 3. Sistem çalışma basıncı, cihazın hava sızdırmazlık ortamı basıncından düşük olduğunda, sızdırmazlık basıncı çalışma basıncının 1,1 katıdır ； Sistem basıncı, cihazın hava sızdırmazlık ortamının basıncından yüksek olduğunda, sızdırmazlık iki aşamada yapılır; yani düşük basınçlı sızdırmazlık ve yüksek basınçlı sızdırmazlık. Düşük basınçlı hava sızdırmazlık basıncı, hava sızdırmazlık ortamının basıncıdır; yüksek basınçlı hava sızdırmazlık basıncı ise çalışma basıncının 1,1 katı olarak uygulanır. 4. Yanıcı, zehirli, yüksek sıcaklıklı ekipmanlar ve boru hatları için bu plana kesinlikle sıkı bir şekilde uyulmalıdır ； Zehirsiz ve zararsız ekipmanlar, boru hatları (örneğin tuzdan arındırılmış su, dolaşım suyu, cihaz havası vb.) için ve basınç hava geçirmez ortamın basıncından yüksek olduğunda, hava geçirmez ortamın basıncı altında sızıntı olup olmadığı kontrol edilmesi yeterlidir. 5. Sistemler arasındaki boru hatları vanalarla ayrılır; gerekirse kör plakalarla da ayrılır. 6. Hava sızdırmazlığı iki basınç aralığına ayrılabilir (0–0.5 Mpa, 0.5–1.5 Mpa); düşükten yükseğe doğru basınç uygulanırken yavaş olunmalıdır. Her bir aralığın basıncına ulaşıldığında basınç artırımı durdurulup sızıntı kontrolü yapılmalıdır. Sızıntı ve anormal durum yoksa, tekrar test basıncına çıkılır. 7. Hava sızdırmazlığı için değişim sırasında en az iki adet manometre kullanılmalı ve manometrelerin ölçüm aralığı, test basıncının 1,1 katından fazla olmalıdır. 8. Sistemdeki delikli plaka diferansiyel basınç ölçerinde, test sırasında iki basınç boru hattındaki vanalar tamamen açılarak basınç eşitlenmelidir. 9. Sistemi ayırmak için monte edilen kapak flanşları, test işlemlerinin başlangıcında çalışma ortamı kullanılarak sızdırmazlık testine tabi tutulmalı, kapakların monte edildiği noktalar kaydedilmeli ve makine çalıştırılırken bu noktalar özel kişiler tarafından kontrol edilmelidir. 10. Hava sızıntısı durumunda, birikintilerin oluşmasını önlemek için mümkün olduğunca alçak noktalardan veya köşe bölgelerinden drenaj yapılmalıdır ； Azotla hava geçirmezleştirme veya yer değiştirme yapılırken, azot mümkün olduğunca meşale sistemine yönlendirilmelidir. Özel durumlarda azotun meşaleye yönlendirilmesi mümkün olmadığında sahada tahliye yapılması gerektiğinde, gerekli güvenlik önlemleri alınmalıdır. 11. Malzeme giriş/çıkış cihazlarının boru hatları da hava sızdırmazlık testine tabi tutulmalıdır. 12. Normal basınçlı sistemlerde hava sızdırmazlık testi yapılmaz. 13. Altyapı sistemlerindeki borular, mümkün olduğunca içlerindeki sıvı kullanılarak hava sızdırmazlık testine tabi tutulmalıdır. 14. Deney sırasında güvenliğe dikkat edilmelidir; ilgisiz kişilerin sahadan uzak durması ve bir kaza olmasının önlenmesi gerekir. 15. Genellikle hava sızdırmazlığı için endüstriyel hava kullanılır; bazı özel durumlarda ise sistemin hava sızdırmazlığı için azot da kullanılabilir. (II) Hava sızdırmazlık yöntemi: Kontrol edilecek flanşların, vanaların (flanşlar, valf gövdeleri ve kapaklar dahil), manometrelerin, vericilerin (ölçüm kabloları ve bağlantı parçaları dahil), seviye göstergelerinin ve pompa gövdesinin bağlantı noktalarında sızıntı olup olmadığını tespit etmek için köpüklü su sürmek veya püskürtme tabancası kullanmak. Eğer flanş oldukça büyükse, flanş ağzını mühürleme macunu ile kapatıp küçük bir açıklık bırakılabilir ve bu küçük açıklık köpüklü su ile kontrol edilebilir. (III) Hava geçirmez ortam: Hava kaynağı olarak 0,6 MPa’lık endüstriyel hava kullanılır.
(IV) Basınç testi için kullanılacak kelepçelerin yerleştirilmesi:
1) Boru hatlarının basınç testleri için kelepçe kalınlığının belirlenmesi
① Kaynaklı veya flanşlı kelepçelerin kalınlık hesaplama formülü: δ = 1,2A(P/)1/2
② Takılabilir kelepçelerin kalınlık hesaplama formülü: δ = 0,85A(P/)1/2
Burada:
δ, yerleştirilen kelepçenin kalınlığını ifade eder; birimi: mm
A, geçici kelepçenin yarıçapını ifade eder; birimi: mm
P, test basıncını ifade eder; birimi: MPa
σ, çelik plakanın izin verilen gerilimini ifade eder.
2) Basınç testi kelepçelerinin yerleştirileceği yer
① Test edilen boru hattı ile teste dahil olmayan ekipmanlar arasında. ②Basınç testi boru hattındaki çeşitli ölçüm cihazı bağlantıları. ③Farklı test basınç seviyelerine sahip boru hattı sistemleri arasında. 3) Geçici kör plaka takma gereklilikleri: ① Geçici kör plakanın takılacağı yerde mutlaka bir kör plaka etiketi asılmalıdır (etikette montaj yapan kişi ve montaj tarihi bulunmalıdır) ve söküm sırasında unutulmaması için test sistemi şemasına kaydedilmelidir. ②Geçici kör plakanın kalınlığı, mukavemet hesaplamaları yapılarak deneysel gerekliliklere uygun hale getirilmelidir. ③Geçici kelepçelerin montajı ve demontajı mutlaka özel bir kişi tarafından yapılmalıdır; geçici kelepçelerin bulunduğu yerlere her zaman geçici yastıklar konulmalıdır. Sistem basınç testleri tamamlandıktan ve tüm sistem normale döndükten sonra ise resmi yastıklar yerleştirilmelidir. (V) Hava sızdırmazlığı standardı: Hava sızdırmazlığı oranı formülüne göre hesaplanır: Sızdırmazlık oranı = (1 – P2T1/P1T2)/h × 100%. Burada P1, T1, P2, T2 sırasıyla test öncesi ve sonrasındaki mutlak basınç ve mutlak sıcaklıkları ifade eder; test süresi esas olarak 24 saattir. Saatlik sızıntı oranı ≤%0,2 ise kabul edilir. III. Hava sızdırmazlığı tamamlanma durumu: 1. Hava sızdırmazlığı işlemleri esas olarak temizleme işlemi bittikten sonra resmi yalıtım malzemelerinin yerleştirilmesiyle gerçekleştirilir ve tahmini 10 gün içinde tamamlanır. 2. Güvenlik valfi, tamamen sökülerek kontrol edildiği için zamanında yerine monte edilemedi ve şimdilik hava sızdırmazlığı işlemlerine katılamıyor; öncelikle ön ve arka kesme vanaları kapatılarak güvenlik valfinin sızıntı noktası izole ediliyor. 3. Ekipmanın ters yıkama vanaları, boşaltma vanaları, enstrüman vericileri, çevrimiçi analiz cihazları ve ayar vanaları temelde yerleştirilmiş ve testlerden başarıyla geçmiştir. 4. Temizleme sırasında kullanılan geçici kısa borular, vanalar, her bir emiş bölümündeki geçici filtre ağları ve bariyerler gibi tüm geçici ekipmanlar kaldırılır. 5. Hava sızıntısını giderme işlemi temelde 15 gün içinde tamamlanır. 6. Reaktör ve reaksiyon kulesinde henüz katalizör yerleştirilmediği için, bu bölgelerdeki insan girişleri geçici yalıtım malzemeleri kullanılarak hava sızdırmazlığı sağlanmaktadır; bu nedenle belirli bir sızıntı miktarı olacaktır. Ancak bu durum, düşük basınçlarda hava sızdırmazlığının kontrol edilebilir seviyelerinde kalmasını sağlamaktadır. Daha yüksek basınçlı ekipmanlarda ise katalizörler yerleştirildikten ve gerekli çalışma basıncına ulaşıldıktan sonra, tesisin normal şekilde çalışmasını sağlamak amacıyla sızıntı oranları tekrar test edilecektir. 7. Tüm hava geçirmezlik işlemleri temelde planlanan süre içinde tamamlandı. IV. Hava geçirmez çalışma ortamını fırsat bilerek, yeni çalışanların gerçek bağımsız işlem yapma yeteneklerini ve farkındalıklarını artırmak. Hava sızdırmazlığıyla ilgili temel noktaları kavrayın ve gerçek uygulamalardan yola çıkarak hava sızdırmazlığının teknik gerekliliklerini sezgisel olarak anlayın. Bu hava sızdırmazlık çalışması sayesinde, cihazın çeşitli statik ve dinamik sızdırmazlık noktalarına dair farkındalık ve bilgi seviyesi artırıldı; böylece ileride normal üretim sırasında ortaya çıkabilecek sızıntı noktaları önceden tanınıp kontrol altına alınabildi. V. Mevcut Eksiklikler: Temizleme işlemlerine ayrılan zamanın yetersiz olması nedeniyle bazı hava geçirmez malzemeler yeterince temin edilemedi ve bu durum, tüm hava geçirmezlik işlemlerinin ilerleyişini etkiledi. Örneğin, resmi yastık değiştirme miktarı planlanan miktarın oldukça üzerinde kaldı. Fazla kalan keçelerin bir kısmı cihazın güvenliği içindir; biz daha güvenilir olan metal sargılı keçelerin kullanılmasını öneriyoruz ； Ayrıca, önceki aşamalardaki çeşitli çalışmalar nedeniyle bazı yastıklar defalarca kullanılmış ve hava sızdırmazlığı testleri sırasında bunların değiştirilmesinin zorunlu olduğu tespit edilmiştir; bu da belirli bir miktarda yastık ihtiyacını artırmıştır.