Alev geciktiricilerin etkinliğinde büyük farklılıklara yol açan üç ana neden

Thread Content

Bu gönderi en son 2016-8-4 08:11 tarihinde ljtjbx tarafından düzenlendi. Yangına dayanıklılık sektöründeki herkes bilir ki, yangına dayanıklılık sağlamanın yolu; üretim sürecinde, polistiren panellerin şiddetli şekilde yanmasını engellemek ve geciktirmek amacıyla yangına dayanıklı maddelerin ekstrüzyon panellerine eşit şekilde eklenmesidir. Çoğu üreticide yaygın olarak görülen sorunlar şunlardır: Alev geciktiricilerin alev geciktirme etkisi yetersizdir, alev geciktirme özelliği düzensizdir; aynı plakada bazı yerlerde alev geciktirme etkisi belirgindir, bazı yerlerde ise bu etki çok zayıftır hatta hiç yoktur ； Aynı alev geciktirici, bir makinede üretilen panellerde mükemmel alev geciktirme etkisine sahipken, başka bir makinede ise çok zayıf kalıyor ； Aynı makine, farklı üreticilerde alev geciktirme özellikleri büyük ölçüde değişir. Global Alev Geciktirici Ürünler Ağı’nın editörü Cai Cai’den öğrendiğimize göre, alev geciktiricilerin etkinliğinde büyük farklılıklar olmasının nedenleri şunlardır: 1. İnsan faktörleri; ekstrüzyon panellerindeki alev geciktirici miktarı oldukça azdır ve genellikle %10’un altındadır. Alev geciktiricinin malzemenin her yerine eşit şekilde dağılması için karıştırma çok önemlidir. Her yüz gram malzemenin yaklaşık 5 gram alev geciktirici içermesini sağlamak için yoğun manuel karıştırma veya özel karıştırıcılar gereklidir. Çoğu üretici ise alev geciktiriciyi doğrudan malzemenin yüzeyine serpip besleme makinesine aktarır; besleme makinesinin kendi içinde bir karıştırıcısı olsa da kısa sürede sadece küçük alanlarda dağılmalar sağlanabilmekte ve böylece ekstrüzyon işlemi gerçekleştirilmektedir. Bu durum, Fangshan’daki dış duvarlarda kullanılan levha tipi cam yünü panellerde alev geciktiricinin sadece belirli bölgelerde etkili olmasına neden olmaktadır. 2. Ekipman faktörleri: Farklı ekipman üreticileri, vidalı silindirlerin aralığı, itme hızı ve plastikleştirme/dağıtma parçalarının tasarım süreçleri açısından farklılık gösterir; bu da malzemenin vidalı silindir içindeki plastikleşme, dağılma ve kalma sürelerinin de farklı olmasına neden olur. Geleneksel alev geciktiriciler esas olarak heksabromciklododekan kullanır; bunların parçalanma sıcaklığı, taş yünü levhalarına kıyasla daha düşüktür ve bu durum, normal ekstrüzyon levhalarının işlenme sıcaklıklarıyla çelişki oluşturur. Normal levhaların ısıtılma sıcaklığı, alev geciktiricilerin büyük bir kısmının parçalanarak etkisiz hale gelmesi için yeterlidir. Bu nedenle biz genellikle Suining XPS ekstrüzyon levhalarını alev geciktirici levha olarak sınıflandırmak için ısıtma sıcaklığı yerine erime sıcaklığını standart olarak kullanırız. Gerçek üretim deneyimleri, üreticilerin ekipman durumlarına göre en yüksek erime sıcaklığını 175–190 santigrat derece arasında ayarlamalarının en iyi levha kalitesi ve alev geciktirme etkisi sağladığını göstermektedir. Bu işleme sıcaklığı, çoğu ekipman üreticisinin belirttiği işlem sıcaklıklarıyla çelişmektedir; bunun temel nedeni, ekipmanların üretim süreçlerinin yeni üretilmiş polistiren granüllerinin erime sıcaklığına göre belirlenmesidir. Oysa gerçek üretimde XPS ekstrüzyon levhalarının %90’ı geri dönüştürülmüş PS granülleri kullanılarak üretilmektedir ve geri dönüştürülmüş PS’nin erime sıcaklığı, yeni malzemeninkinden 20–30 santigrat derece farklıdır. Vida, malzemeyi keserken büyük miktarda kesme ısısı üretir; bu kesme ısısı, sıkıştırılırken malzemenin içine aktarılır. Bu nedenle ekipmanın malzemeye uyguladığı kesme ısısı giderek artar. Uzun süreli üretim sürecinde ısıtma sıcaklığı ve soğutma suyu ayarlanmazsa, alev geciktirici bileşenlerin parçalanarak etkisiz hale gelmesine de yol açılır. 3. Alev geciktiriciler faktörü: Yerel olarak üretilen alev geciktiriciler esas olarak toz ve granül olmak üzere iki türe ayrılır. Yoğunlukları ve PS granüllerinden farklı olduğu için toz halindeki alev geciktiriciler, karıştırma sırasında yalnızca sürtünmeyle oluşan elektrostatik etki sayesinde çok az bir kısmı emilebilir; çoğunluğu ise granül aralıklarından geçerek karıştırma ekipmanının tabanına çökelir ve bu da alev geciktiricinin eşit şekilde dağılmamasına neden olur. Tanelerin yüzeyine yapışmış tozlar, öncelikle vidanın gövdesiyle temas eder ve yüksek sıcaklıklara maruz kalır; bu durumda ciddi şekilde parçalanırlar. Parçalanma sürecinde ortaya çıkan serbest brom, vidanın gövdesiyle reaksiyona girerek demir bromür oluşturur ve bu da ekipmana karşı son derece aşındırıcıdır. Bu nedenle kullanımı önerilmez. Parçacıklar, alev geciktirici üreticileri tarafından kompozit tozların reçine ile kaplanmasıyla elde edilir. Yoğunlukları ve hacimleri PS parçacıklarına benzer; karıştırma sırasında malzemenin içinde eşit şekilde dağılmaları kolaydır. Ayrıca ekstrüzyon sırasında vidanın gövdesiyle olan toplam temas alanı küçük olduğundan ayrışmaları da az olur; bu nedenle yaygın olarak kullanılırlar. Ancak granül malzemelerin işlenme koşulları oldukça zordur; çok yüksek orandaki kompozit alev geciktirici bileşenlerin, az miktardaki taşıyıcı reçine içinde düşük sıcaklıkta kaplanması için gelişmiş plastik modifikasyon ekipmanları gereklidir. Ülkemizdeki çoğu alev geciktirici granül, basit tek veya çift vidalı makinelerle üretildiğinden, alev geciktirici bileşenlerin oranı %65’in üzerine çıkamamaktadır. Ayrıca vidaların hızlı hareket etmesi nedeniyle daha yüksek işleme sıcaklıkları gerekmekte ve bu da bazı alev geciktirici bileşenlerin parçalanmasına yol açmaktadır. İşte bu durum, bazı üreticilerin ürettiği alev geciktiricilerin düşük etkinlik göstermesinin nedenidir.