Paylaş | Kalite sorunlarının %98’i bu 8 yaygın hatadan kaynaklanıyor, bundan uzak durun!

Thread Content

En yaygın sorun aynı zamanda düzeltilmesi en zor olan sorundur ve hataların gerekçesidir. Kalite kazaları, her kalite uzmanının karşılaşmak istemediği sorunlardır; ancak ne kadar önlem alınırsa alınsın, bazen kaçınılmaz hale gelir ve sadece kazanın büyüklüğü meselesidir. Aşağıdaki 8 soru, kalite yönetiminde sıkça karşılaştığımız durumlardır ve çoğu kalite kazası da işte bu yaygın hatalardan kaynaklanmaktadır. 1 Kalite kazalarının sınıflandırılması Kalite kazalarından bahsedildiğinde, herkesin aklına ilk gelen şey kalite kazalarının sınıflandırılmasıdır. Sertifikasyon uzmanı bazı bilgileri inceledi ve iki farklı sınıflandırma yöntemi olduğunu tespit etti: Birincisi üç kategoriye ayrılır: normal kalite kazaları, ciddi kalite kazaları ve büyük kalite kazaları. 1) Normal kalite kazaları: Aşağıdaki koşullardan birine sahip olanlar normal kalite kazası olarak kabul edilir: a) Doğrudan ekonomik kayıp 5000 yuan (5000 yuan dahil) ve 50000 yuanın altındadır ； b) Kullanım işlevlerini ve mühendislik yapısının güvenliğini etkileyerek kalıcı kalite kusurlarına neden olanlar. 2) Ciddi kalite kazaları: Aşağıdaki koşullardan birini karşılayanlar ciddi kaza olarak kabul edilir: a) Doğrudan ekonomik kaybın 50.000 yuan (50.000 yuan dahil) ve üzerinde, ancak 100.000 yuanın altında olması ； b) Mühendislik yapısının kullanımını ciddi şekilde etkileyen veya güvenliğini tehlikeye atan, önemli kalite sorunları bulunan ； c) Kaza niteliği ağır veya 2 kişiden az kişiye ciddi yaralanmaların olması. 3) Önemli kalite kazaları: Aşağıdaki koşullardan birine sahip olanlar önemli kazalar olarak kabul edilir ve inşaat projelerindeki önemli kazalar kapsamına girer. a、İnşaatın çökmesi veya kullanılamaz hale gelmesi ； b) Kalite kazaları nedeniyle 3 veya daha fazla kişinin yaralanması veya ağır şekilde zarar görmesi ； c) Doğrudan ekonomik zarar 100.000 yuanın üzerinde olmalıdır. Bu durum dört kategoriye ayrılır: normal kaza, orta büyüklükte kaza, büyük kaza ve özellikle büyük kaza. 1) Özellikle büyük kaza, 30’dan fazla kişinin ölümüne veya 100’den fazla kişinin ağır yaralanmasına (akut endüstriyel zehirlenmeler de dahil) ya da 100 milyon yuanın üzerinde doğrudan ekonomik zarara neden olan kazalardır. 2) Büyük kaza, 10’dan fazla ancak 30’un altında kişinin ölümüne veya 50’den fazla ancak 100’ün altında kişinin ağır yaralanmasına veya 50 milyon yuan ile 100 milyon yuan arasında doğrudan ekonomik zarara neden olan kazalardır. 3) Orta büyüklükte kaza, 3’ten fazla ancak 10’un altında kişinin ölümüne veya 10’dan fazla ancak 50’nin altında kişinin ağır yaralanmasına veya 10 milyon yuan ile 50 milyon yuan arasında doğrudan ekonomik zarara neden olan kazalardır. 4) Normal kaza ise 3’ün altında kişinin ölümüne veya 10’un altında kişinin ağır yaralanmasına veya 10 milyon yuanın altında doğrudan ekonomik zarara neden olan kazalardır. 28 yaygın hata Elbette, sınıflandırma yalnızca kazanın neden olduğu zararların değerlendirilmesidir. Bir kalite uzmanı olarak, kalite kazalarının önlenmesi veya azaltılması en öncelikli sorumluluktur. Lütfen kalite uzmanları, aşağıdaki 8 yaygın hatadan uzak dursun. Hata 1: Bu sefer bırakalım, fazla işe girmektense az iş yapmak daha iyidir. Çoğu denetçi kusurlu rapor yazmayı sevmez; tabii ki tedarikçiler daha da az sever, çünkü kusurlu rapor yazıldıktan sonra kusurlu ürünleri alıp bir amirden imza almak, başka bir amirden imza almak ve ayrıca satın alma departmanını bilgilendirmek gerekir ； Tedarikçi fabrikaya geri gelip işlem yaparken yeniden işleme yöntemini onaylamak zorunda, yeniden işlemden sonra da standartlara göre tekrar denetim yapılması gerekiyor vb. Bir parti ürünün reddedilmesi, normalde üç parti için gereken süreden daha uzun sürüyor. Bu yüzden, çoğu zaman denetçiler, kusurlu ürün sayısı az olduğunda bile, kusur sayısı AQL reddetme standardına ulaştığında hâlâ uygunluk etiketi yapıştırıp ürünleri üretime sokuyorlar; bu doğru değildir. Daha önce çalıştırdığım denetçilerde, temelde her yeni denetçi böyle bir durumla karşılaşıyordu: Denetim sırasında sadece birkaç kusurlu ürün tespit ediliyordu, ancak üretim sürecinde kusurlu ürünler toplu halde ortaya çıkıyor ve bu da üretimin durmasına gibi sorunlara yol açıyordu. Bu nedenle, rastgele denetimler AQL’in reddetme seviyesine ulaştığında mutlaka bir sipariş oluşturulmalı ve ürün reddedilmelidir. Bazı denetçiler fatura kesmenin zahmetli olduğundan korkar; bir kusur tespit edildiğinde satın alma departmanı, “Bu sorunu tedarikçiyi çağırıp yeniden üretmesini sağlayayım, fatura kesmeye gerek yok,” der; çünkü fatura kesmek zahmetlidir. Bu tür durumlar ortaya çıktığında, denetçiler genellikle yardım etmeye istekli olurlar ve sorunu satın alma departmanıyla birlikte örtbas ederler. Bunun sonucunda tedarikçi zamanında müdahale edemez ve üretim hattının durmasına neden olur; bazı malzemeler üç gündür gelmiş olmasına rağmen henüz sipariş onaylanmamıştır vb. Üst düzey yetkililerin haberi olmadan, denetçinin denetim yapmamış sayılması durumunda denetçinin zamanında hareket etmemesi sorunu gündeme gelir. Bu nedenle, denetçi kusuru tespit ettikten sonra derhal fatura düzenlemelidir. Hata 2: Satın Alma, İş Geliştirme, Teknik ve Üretim departmanları bunun kullanılabileceğini söyledi, ben de kullandım. Bilinmesi gereken şudur ki, denetçinin denetim temeli denetim standartlarıdır ve bu standartlar arasında çizimler, onay belgeleri, denetim standardı kitapları, örnekler vb. bulunur ； Standartlara uymadığı tespit edilirse, bunu üstlerinize onaylatmalısınız. Diğer bölümlerin “olur” demesiyle olmuyor. Denetçilerin yönetimi ve performans değerlendirmesi tamamen Kalite Departmanı’nda yapılıyor; madem diğer departmanları dinliyorsun, o zaman doğrudan oraya transfer edilir işte. Böyle bir vakayla karşılaşmıştım; denetçi malzemenin standartlara uymadığını tespit etti. Satın alma sorumlusu ise bunun bir sorun oluşturmadığını, üretim hattına haber verdiklerini ve onların üretimi sürdürmeye istekli olduklarını, şikayette bulunmayacaklarını söyledi. Sonuç olarak denetçi de durumu üstlerine bildirmedi ve doğrudan uygunluk işareti koyarak üretimin devam etmesine izin verdi. Üretim hattında şikayetlere ve duruşlara neden olur; tedarikçi de bu sorumluluğu üstlenmez. Ürünler üretimi zorlaştırdığında, diğer bölümler sadece kalite kontrol görevlisinin nasıl kontrol yaptığını sorar, diğer bölümdeki kişileri suçlamaz. Kusurlu sonuçlardan yalnızca denetçi sorumludur. Bu nedenle, denetçi kusur tespit ettiğinde kararını yalnızca doğrudan üstüne göre verir ve üstü kabul etmeye karar verdiğinde de kusur raporunda bu kararın gerekçesini belirtmelidir. Hata üç: Denetçinin kontrol görevini yerine getirmediğinde, kontrolün neden kaybolduğunu sorduğumda her zaman başta “Sanırım…” demesini beklerdim. Denetim yapan kişilerin “Sanırım…” dememesi gerekir. “Sanırım” dediğinizde, kendi hatalarınız için bahaneler ve gerekçeler aramaya başlarsınız; bir bahane bulduktan sonra yine aynı hatayı tekrarlarsınız. Ayrıca, bir sorunla karşılaşıldığında durumdan emin olunamıyorsa, önce üstlerle görüşüp onay alınmalıdır. Bu yüzden çalışanlarımdan hata yaptıklarında “Sanırım” dememelerini istiyorum; bilmek istediğim tek şey, bu hatanın neden meydana geldiği ve bir sonraki kontrolde sorunu önlemek için ne yapmaları gerektiğidir. Örneğin: Bu seferki denetimde örnek alma yöntemim doğru değildi; 6000 adet geldi, 5 palet ve 200 kutu vardı. Şartlara göre 32 kutudan örnek alınmalıydı, her paletten ortalama 6 kutudan örnek alınacaktı ； Her kutudan 6 tane çekilir ； Ben ise sadece bir paleti kontrol ettim, toplamda üç kutuyu kontrol ettim. Kusurlu ürünler bu paletlerde toplanmadığı için onları seçemedim. Bundan sonra standart denetim örnek alma yöntemlerine göre örnek alacağım. Hata dört: Tecrübeye dayanarak, ilişkiler kurularak bu malzemenin sorun çıkarmayacağı ve denetimden muaf olacağı düşünülür. Bu, eski denetçilerin sıkça yaptığı bir hatadır. Neyse ki denetçiler işi sonlandırabiliyor ve denetimin odak noktalarını biliyorlar; ancak yöntemleri doğru değil. Sürekli bir sorun olmuyor, az denetim yapılabilir, ancak denetimden muaf tutulamaz; en azından dış kutudaki etiketler kontrol edilmeli ve kapsamlı bir inceleme için bir ürün alınmalıdır. Genellikle, sorunsuz ürünlerde ilk kutu ve son kutu mutlaka kontrol edilmelidir. Böylece, en azından malzemelerde toplu sorunlar ortaya çıkmaz. Bu üretici (bölüm şefi) benimle iyi ilişkiler içinde, dün bana su bile aldı, sigara da verdi. Bu seferki kusuru görmezden gelelim, ONAYLI. Bu, denetçilerin büyük kusurudur ve genellikle şirketlerde görülür. Sadece arkadaşına yüz vermek için, sonunda kendini zor duruma soktu. Bu kalitesiz ürünleri gönderdiğinizde müşterilerin kontrol yapması sonucu iade oluyor ve üretim hattında sorunlar ortaya çıkıyor; bu durumda üst düzey yöneticilerin ilk sorduğu şey, nasıl bir kontrol yaptığınız ve bu sorunu neden fark etmediğinizdir Sadece itibar meselesi yüzünden şirketin zarar görmesi kabul edilemez. Hata Beş: Bu sorun, önceki siparişlerde hep değiştirilerek onaylanmıştı; bu sefer sipariş açılmayıp doğrudan PASS veriliyor. Bazen, malzemelerin bir an önce piyasaya sürülmesi gerektiğinden birçok değişiklik yapılır ve bu da denetçilerin bu durumu kabul edilebilir sanmasına neden olur. İkinci kontrolde aynı sorun tespit edildi, bu yüzden fatura düzenlenmedi ve ürün piyasaya sürüldükten sonra üretimle ilgili şikayetlere neden oldu. Üst düzey yöneticiler bu partiyle ilgili kararı değiştirebilir; bu karar gerçek duruma göre verilir. Bazıları müşterilerle, bazıları üretim ekibiyle iletişime geçer, seçimler yapılır vb.; hepsi bu partiyle sınırlıdır. Bu nedenle, kalitesizlik tespit edildikten sonra, önceki parti yeniden değerlendirilse bile aynı şekilde fatura düzenlenmeli ve reddedilmelidir. Hata 6: Kontrol edilmeyen öğeler. Malzemenin acil olması nedeniyle hem satın alma hem de üretim bölümleri baskı yapıyordu; bu yüzden yapılması gereken bazı kontroller yapılmadı. Sorun olmayacağı düşünülerek PASS etiketi yapıştırılıp üretime alındı. Her şirkette, tedarik süreleri gibi nedenlerden dolayı genellikle acil malzeme sorunları olur. Hızla üretime sokulması gereken malzemeler için satın alma ve denetim görevlileri tarafından hızlı bir şekilde kontrol yapılır; üretim ve depo çalışanları ise denetçinin malzemeyi kontrol etmesini bekler ve kontrol tamamlandığında hemen malzemeyi sevk ederler. Bu durum, yeterli iş deneyimine sahip olmayan denetçiler üzerinde büyük bir psikolojik baskı yaratır. Kalp çarpıntısı nedeniyle bazı testler yapılamadı ve doğrudan “geçerli” etiketi yapıştırılarak üretime alındı. Sonuç olarak, kontrol edilmeyen öğelerde olumsuz durumlar tespit edilmesi nedeniyle üretim durduruldu ve cezalandırıldı. Acil siparişlerde genellikle tedarikçiden telefonla tek tek ısrarla hızlı üretim yapmasını istenir. Alıcı, malların belirlenen süre içinde teslim edilmesini sağlayabildiği sürece diğer kalite sorunlarıyla ilgilenmez. Tedarikçi ise zamanında teslimat yapabilmek için elinden geleni yapar; böyle bir durumda üretilen malzemelerin kalitesi nasıl iyi olabilir ki? Ne kadar acilse, o kadar dikkatli kontrol edilmelidir. Genellikle acil malzemelerde kalite sorunları daha kolay ortaya çıkar. Satın alma veya diğer ilgili birimlerdeki personel, denetçiden hızlıca kontrol yapmasını istediğinde, onlardan belirlenen alanda beklemeleri rica edilmelidir. Denetçi, tüm kontrol adımlarını gerektiği şekilde tamamlamalı ve herhangi bir kusur olmadığından emin olduktan sonra ürünü üretim hattına göndermelidir. Kontrol sırasında bir kusur tespit edilirse, ilgili kişilere durumun derhal bildirilmesi gerekir. Hata Yedi: Sorun tespit edildikten sonra prosedüre göre kontrol yapılmamak. Kontrol sürecinde Kötü Özellik A tespit edildi; sipariş verildikten ve işlemler (yeniden üretim, özel önlemler vb.) yapıldıktan sonra üretime tekrar başlandığında ise Kötü Özellik B ortaya çıktı. Denetçiler denetim prosedürlerine göre denetim yaparlar; genel denetim sırası ambalaj, dış görünüş, mekanik ölçüler ve performans kontrolüdür. Birçok durumda, denetçi bir kusur tespit ettiğinde çok mutlu olur, denetimi durdurur ve hemen uygun olmayan rapor düzenler. Önceki kalite yönetimi çalışmalarında bu durum yüzünden oldukça zarar görüldü; denetçiler dış görünüşteki kusurları (çizikler) tespit ettiğinde, üretimi hızlandırmak amacıyla özel olarak malzeme üretim sürecine alındı ve başka bir sorun ortaya çıktı: boyut sorunu, montaj yapılamadı... Bu nedenle, denetçiler denetim sırasında kusur tespit ettiklerinde, tüm kusurlu öğeleri de kontrol etmeli, denetim sonuçlarını kaydetmeli ve denetim tamamlandıktan sonra sipariş oluşturmalıdır. Hata 8: İşlemden sonra ürün tekrar kontrol edilmez. Kontrol sırasında kusurlar tespit edildiyse, tedarikçi veya üretim tarafından yeniden işlendikten sonra artık bir sorun olmamalı; az kontrol yapılmalı veya doğrudan ON olarak değerlendirilmelidir. Birçok kez, tedarikçilerin gönderdiği ağır işçiler işlerini ciddiye almaz; erken dönmek veya iş bittikten sonra dışarıda vakit geçirmek isterler. Sonuç olarak, birçok malzemeye bile bakmazlar ve bazı kutuların kapağı bile açılmaz. Denetçi kontrol yapmaya gittiğinde, tedarikçinin tüm üretimi yeniden tamamladığını düşünerek sembolik olarak bir denetim yaptı ve PASS işareti koyarak tedarikçi personelinin ayrılmasına izin verdi. Ancak ürünler üretime alındığında yine üretimle ilgili şikayetler geldi: Gelen malzemeler kalitesizdi... Bu nedenle, tedarikçinin yeniden ürettiği ürünler için denetçiler de denetim gerekliliklerine göre malzemeleri tekrar kontrol etmelidir; kalitesizlik tespit edildiğinde, denetimler geçerli hale gelene kadar tedarikçiden yeniden üretim yapmasını istemelidirler. Yukarıdaki türden sorunlar ortaya çıktığında, bu sorunları nasıl iyileştirebiliriz? Peki bir yönetici olarak nasıl iyi olabiliriz, bunu nasıl başarabiliriz? İşte bu yüzden yöneticilerimizin her zaman öncelikle çalışanların geliştirilmesine, çalışanlarda alışkanlıkların oluşturulmasına odaklanmaları gerekiyor. - Son -