Vanaların korozyonuna neden olan faktörler ve çözüm yolları

Thread Content

Korozyon, vanaların hasar görmesine neden olan önemli faktörlerden biridir; bu nedenle vanaların kullanımında korozyona karşı koruma en öncelikli konudur. Korozyon, malzemelerin çeşitli ortamların etkisi altında meydana gelen bozulma ve değişimidir. Metallerin korozyonu esas olarak kimyasal korozyon ve noktasal kimyasal korozyon nedeniyle olur; ametal malzemelerin korozyonu ise genellikle doğrudan kimyasal ve fiziksel etkiler sonucu meydana gelen hasarlarla ilgilidir. I. Vanaların korozyon şekilleri Metal vanalarda korozyon iki şekilde gerçekleşir: homojen korozyon ve lokal korozyon. Eşit dağılımlı korozyon hızı, yıllık ortalama korozyon oranı ile değerlendirilebilir. Metal malzemeler, grafit, cam, seramik ve beton, korozyon hızlarına göre 4 farklı sınıfa ayrılır: Korozyon hızı 0,05 mm/yıl’dan düşük olanlar mükemmel olarak kabul edilir; korozyon hızı 0,05–0,5 mm/yıl arasında olanlar iyi olarak değerlendirilir; korozyon hızı 0,5–1,5 mm/yıl arasında olanlar kullanılabilir seviyededir; korozyon hızı 1,5 mm/yıl’dan yüksek olanlar ise kullanılamaz. Vanaların sızdırmazlık yüzeyleri, vanalık milieri, diyaframlar, küçük yaylar gibi parçalar genellikle birinci sınıf malzemelerden üretilir. Vananın gövdesi ve kapakları ise ikinci veya üçüncü sınıf malzemelerle üretilebilir. Yüksek basınçlı, son derece zehirli, yanıcı, patlayıcı veya radyoaktif ortamlarda kullanılacak vanalar için ise çok düşük korozyon özelliğine sahip malzemeler tercih edilir. 1. Eşit dağılımlı korozyon: Eşit dağılımlı korozyon, metalin tüm yüzeylerinde meydana gelir. Paslanmaz çelik, alüminyum, titanyum gibi malzemelerin oksidasyon ortamında oluşturduğu koruyucu film sayesinde, filmin altındaki metal eşit şekilde aşınır. Bir diğer fenomen de metal yüzeylerin aşınarak dökülmesidir; bu tür aşınma en tehlikelisidir. 2. Yerel korozyon: Yerel korozyon, metalin belirli bölgelerinde meydana gelir. Bunun şekilleri arasında delinme korozyonu, aralık korozyonu, kristal arası korozyon, tabaka ayrılması korozyonu, gerilim korozyonu, yorgunluk korozyonu, seçici korozyon, aşınma korozyonu, kabarcık korozyonu, sürtünme titreşimi korozyonu ve hidrojen korozyonu yer alır. Noktasal korozyon genellikle pasivasyon filmi veya koruyucu filmin bulunduğu metallerde meydana gelir. Bunun nedeni, metal yüzeyindeki kusurlar ve çözeltideki, pasivasyon filmini bozabilen aktif iyonlardır. Bu durum, pasivasyon filminin yerel olarak hasar görmesine ve metalin iç kısımlarına doğru ilerleyerek aşınma delikleri oluşturmasına yol açar. Noktasal korozyon, metallerin zarar görmesine ve tehlikeli durumların ortaya çıkmasına neden olan en önemli korozyon türlerinden biridir. Aralık korozyonu, kaynak, perçinleme, keçe veya çökelti altı gibi ortamlarda meydana gelir ve delik korozyonunun özel bir türüdür. Önleme yöntemi, aralıkları ortadan kaldırmaktır. Kristal arası korozyon, yüzeyden kristal sınırları boyunca metalin iç kısımlarına doğru ilerleyerek kristal sınırlarında ağ benzeri bir korozyona neden olur. Kristal arası korozyonun oluşmasının nedenleri, kristal sınırlarındaki katılaşmış safsızlıkların yanı sıra esas olarak uygunsuz ısıl işlem ve soğuk işlemedir. Ostenitik paslanmaz çeliklerin kaynak dikişlerinin her iki yanında krom açısından fakir bölgeler oluşarak korozyona uğrar. Östenitik paslanmaz çeliklerde interkristik korozyon, yaygın ve en tehlikeli korozyon türüdür. Ostenitik paslanmaz çelik vanaların ara kristal korozyonuna karşı korunma yöntemleri şunlardır: Yaklaşık 1100°C’ye kadar ısıtılıp suyla soğutma yoluyla “çözünmüş sertleştirme” işlemi uygulanması; ayrıca, karbon içeriği %0,03’ün altında olan ve titanyum ile niyobyum içeren ostenitik paslanmaz çeliklerin kullanılması ve böylece krom karbür oluşumunun azaltılması. Tabaka ayrılması korozyonu, tabakalı yapılarda meydana gelir; korozyon önce dikey olarak içe doğru ilerler, ardından yüzeyle paralel olan malzemeler aşınır ve korozyon ürünlerinin genleşme kuvveti nedeniyle yüzey tabakalar halinde dökülür. Stres korozyonu, korozyon ve çekme geriliminin aynı anda etki etmesi sonucu meydana gelen kırılmalardır. Stres korozyonunu önleme yöntemleri; ısıl işlem yoluyla kaynaklama ve soğuk işleme sırasında oluşan stresin ortadan kaldırılması veya azaltılması, mantıksız valf yapılarının iyileştirilmesi, stres yoğunlaşmasının önlenmesi, elektrokimyasal koruma ve korozyon önleyici boya uygulanması. Koruyucu eklemek, basınç stresi uygulamak gibi önlemler. Korozif yorgunluk, değişken gerilim koroziyonunun bir arada etki ettiği bölgelerde meydana gelir ve metali kırar. Stresi ortadan kaldırmak veya azaltmak için ısıl işlem uygulanabilir; ayrıca yüzey püskürtme işlemi ve elektrikli galvanizleme, krom, nikel gibi kaplamalar da kullanılabilir. Ancak kaplamanın çekme gerilimi ve hidrojen difüzyonu olmamasına dikkat edilmelidir. Seçici korozyon, farklı bileşenlere ve safsızlıklara sahip malzemelerde, belirli bir ortamda bazı elementlerin korozyona uğrayarak ayrılması ve kalan korozyona uğramamış elementlerin süngerimsi bir yapı oluşturması durumunda meydana gelir. Yaygın olarak pirinçte çinko kaybı, bakır alaşımlarında alüminyum kaybı ve dökme demirde grafitleşme görülür. Aşınma korozyonu, sıvının metal üzerindeki aşındırıcı ve korozyon yaratıcı etkilerinin ardışık olarak gerçekleşmesi sonucu oluşan bir korozyon türüdür; vanalarda sık görülen bir korozyon şeklidir ve genellikle sızdırmazlık yüzeylerinde meydana gelir. Önleme yöntemleri: Korozyona ve aşınmaya dayanıklı malzemeler kullanmak, yapı tasarımını geliştirmek, katot koruması uygulamak vb. Kabarcık korozyonu, aynı zamanda hava korozyonu ve gaz korozyonu olarak da adlandırılır ve aşınma korozyonunun özel bir türüdür. Bu, sıvılarda oluşan kabarcıklardır ve patladıklarında 400 atmosfer basınca kadar ulaşabilen şok dalgaları üretirler; bu da metal koruma tabakasını bozar ve hatta metal parçacıklarını yırtar. Sonra film halinde aşınır; bu süreç sürekli tekrarlanarak metali aşındırır. Kabarcık korozyonunu önleme yöntemleri arasında, kabarcık korozyonuna dayanıklı malzemeler, yüksek pürüzsüzlüğe sahip işlenmiş yüzeyler, esnek koruyucu katmanlar ve katot koruması gibi seçenekler bulunur. Aşınma-korozyon, birbirine temas eden iki parçanın aynı anda yük taşıması sonucunda, titreşim ve kayma nedeniyle temas yüzeyinde meydana gelen hasardır. Vibrasyon kaynaklı korozyon, cıvata bağlantı noktalarında, valf milinin kapatma parçalarıyla bağlandığı yerlerde, bilyalı rulmanların mil ile olan bağlantı noktalarında gibi bölgelerde meydana gelir. Sürtünmeyi azaltmak için yağ sürme, yüzeyin fosforlanması, sert alaşımların kullanılması ve püskürtme veya soğuk işleme yöntemleriyle yüzey sertliğinin artırılması gibi yöntemlerle koruma sağlanabilir. 　　Korozyon, kimyasal reaksiyonlar sırasında oluşan hidrojen atomlarının metalin iç kısımlarına yayılması sonucu meydana gelen hasardır ve hidrojen kabarcıkları, hidrojen kırılganlığı ve hidrojen aşınması gibi şekillerde ortaya çıkar. Yüksek mukavemetli çelikler ve metal olmayan elementler içeren çeliklerde hidrojen kabarcıkları kolayca oluşur. Petrolde sülfürler ve hidritler bulunduğunda hidrojen kabarcıkları oluşması kolaylaşır. Havası olan kaynayan çeliğin yerine havasız sakinleştirilmiş çelik kullanılır, kauçuk ve plastiklerle koruma sağlanır ve pas önleyiciler eklenerek kabarma önlenebilir. Güçlü çelikte kafes yapısı büyük ölçüde değişir; hidrojen atomları içeri girdiğinde 4 kafes yapısının daha da büyümesi, finansal kırılganlığa neden olur. Nikel ve kurşun içeren alaşımlı çelikler tercih edilmeli; hidrojen kırılganlığı yüksek olan yüksek mukavemetli çeliklerden kaçınılmalıdır. Kaynak, elektroliz kaplama ve asit temizleme işlemlerinde hidrojen kırılganlığı önlenmeli veya azaltılmalıdır. Yüksek sıcaklık ve basınç altında hidrojen metale girer ve belirli elementlerle kimyasal reaksiyona girerek onları bozar; buna hidrojen korozyonu denir. Austenitik paslanmaz çelik yüksek sıcaklıkta hidrojen korozyonuna tamamen dayanıklıdır. 3. Metal Olmayan Malzemelerin Korozyonu: Metal olmayan malzemelerin korozyonu da metal korozyonu kadar ciddidir. Çoğu metal olmayan malzeme elektrik iletkeni değildir; bu yüzden genellikle elektrokimyasal korozyon meydana gelmez ve bu durum, metal korozyonundan temel farktır. Metal olmayan malzemelerin korozyonunda ağırlık kaybı mutlaka gerçekleşmez, genellikle ağırlık artışı olur. Metal korozyonunda ise ağırlık kaybı ön plandadır. Metal olmayan malzemelerin korozyonunun çoğu fiziksel etkenlerden kaynaklanırken, metal korozyonlarında fiziksel etkenler oldukça nadirdir. Metal olmayan malzemelerde iç korozyon yaygın bir durumdur; oysa metal korozyonlarında esas olarak yüzey korozyonu görülür. 　　Metal malzemeler bir ortamla temas ettikten sonra, çözelti veya gaz yavaş yavaş malzemenin iç kısımlarına yayılır ve bu da metal olmayan maddelerde bir dizi korozyon değişikliğine neden olur. Metal olmayan malzemelerin türüne ve çeşidine bağlı olarak korozyonun şekli de farklılık gösterir. Aşınmanın şekilleri arasında çözünme, şişme, hava kabarcıkları, yumuşama, ayrışma, renk değişimi, bozulma, yaşlanma, sertleşme ve kırılma gibi olgular yer alır. Ancak genel bir bakış açısıyla, ametal malzemelerin korozyon direnci **metal malzemelere göre çok daha üstündür; buna karşılık metal malzemelerin mukavemeti ve sıcaklığa dayanıklılığı ametal malzemelere göre daha düşüktür. II. Metal vanaların korozyon önleme yöntemleri: Elektrokimyasal korozyon, metalleri çeşitli şekillerde aşındırır. Bu süreç yalnızca iki metal arasında gerçekleşmekle kalmaz; aynı zamanda çözeltinin çözünürlük farkları, oksijenin çözünürlük farkları ve metalin iç yapısındaki küçük farklılıklar nedeniyle de potansiyel farklar oluşur ve bu da korozyonu artırır. Bazı metaller kendi başlarına korozyona dayanıklı değildir, ancak korozyona uğradıklarında ortamın korozyonunu engelleyebilen çok iyi bir koruyucu film, yani pasivasyon filmi oluştururlar. Bundan anlaşıldığı üzere, metal vanaların korozyona karşı korunması için birincisi elektrokimyasal korozyonun ortadan kaldırılması gerekmektedir; ikincisi, elektrokimyasal korozyon ortadan kaldırılamadığında metal yüzeyinde pasivasyon filmi oluşturulmalıdır; üçüncüsü ise metal malzemelerin yerine elektrokimyasal korozyona uğramayan sentetik malzemeler kullanılmalıdır. Aşağıda bazı koruma yöntemleri anlatılmaktadır. 1. Ortama göre korozyona dayanıklı malzeme seçimi “Vana Seçimi” bölümünde, vanalarda yaygın olarak kullanılan malzemelerin uygun olduğu ortamlar hakkında genel bilgiler verilmiştir. Ancak gerçek üretim koşullarında ortamın korozyon etkisi oldukça karmaşıktır; aynı ortamda kullanılan vanalar için dahi ortamın konsantrasyonu, sıcaklığı ve basıncı farklı olduğunda, ortamın malzemeye olan korozyon etkisi de farklılık gösterir. Ortam sıcaklığı her 10°C arttığında, korozyon hızı yaklaşık 1–3 kat artar. Ortam konsantrasyonu, vanaların malzemesinin korozyonuna büyük ölçüde etki eder; örneğin kurşun, düşük konsantrasyondaki sülfürik asitte çok az koroze olurken, konsantrasyon %96’nın üzerine çıktığında korozyon hızla artar. Buna karşılık karbon çeliği, sülfürik asit konsantrasyonu %50 civarındayken en şiddetli şekilde aşınır; konsantrasyon %6’nın üzerine çıktığında ise aşınma hızla azalır. Alüminyum gibi, %80’den yüksek konsantrasyondaki güçlü nitrik asitte aşınmaya karşı çok dayanıklıdır; ancak orta ve düşük konsantrasyondaki nitrik asitlerde aşınması daha ciddi olur. Paslanmaz çelik seyreltik nitrik asite karşı yüksek korozyon direncine sahip olsa da, %95’in üzerindeki konsantre nitrik asitte korozyon daha da artar. 　　Yukarıdaki örneklerden anlaşıldığı üzere, vanalar için doğru malzemenin seçimi, somut duruma göre, korozyonu etkileyen çeşitli faktörler analiz edilerek ve ilgili korozyon önleme kılavuzlarına uygun olarak yapılmalıdır. 2. Metal olmayan malzemelerin kullanılması: Metal olmayan malzemelerin korozyona karşı direnci yüksektir. Vananın kullanım sıcaklığı ve basıncı metal olmayan malzemelerin gerekliliklerine uyduğu sürece, sadece korozyon sorununu çözmekle kalmaz, aynı zamanda değerli metallerden de tasarruf edilir. Vanaların gövdesi, kapakları, astarı, sızdırmazlık yüzeyleri gibi parçalar genellikle metal olmayan malzemelerden üretilir. Keçeler ve doldurucular ise esas olarak metal olmayan malzemelerden yapılmıştır. Vanaların astarı olarak poli(tetrafloroetilen), klorlanmış polieter gibi plastikler ile doğal kauçuk, kloropren kauçuğu, nitril kauçuğu gibi kauçuklar kullanılırken, vananın gövdesi ve kapak kısmı genellikle dökme demir veya karbon çelikten üretilir. Hem vananın mukavemeti sağlanmış hem de korozyona uğramaması garanti altına alınmıştır. Klemensli vanalar da kauçuğun mükemmel korozyon direnci ve üstün şekil değiştirme özelliklerine dayanarak tasarlanmıştır. Günümüzde naylon, poli(tetrafloroetilen) gibi plastikler ve doğal kauçuk ile sentetik kauçuklar, çeşitli vanalarda kullanılan çeşitli sızdırmazlık yüzeyleri ve halkaları üretmek için giderek daha fazla tercih edilmektedir. Bu sızdırmazlık yüzeyleri olarak kullanılan metal olmayan malzemeler yalnızca iyi korozyon direncine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda mükemmel sızdırmazlık özelliklerine de sahiptir; özellikle parçacıklı ortamlarda kullanım için uygundurlar. Elbette, onların mukavemeti ve ısı dayanımı düşüktür; uygulama alanları sınırlıdır. Esnek grafitin ortaya çıkışı, metal olmayan malzemelerin yüksek sıcaklık alanlarına girmesini sağlamış, uzun süredir çözülemeyen dolgu maddeleri ve keçelerin sızdırma sorununu çözmüş ve aynı zamanda mükemmel bir yüksek sıcaklık yağlayıcısıdır. 3. Boya püskürtme: Boya, en yaygın olarak kullanılan koruma yöntemlerinden biridir ve vanalar için vazgeçilmez bir koruyucu malzeme ve tanımlama aracıdır. Boya da metal olmayan malzemeler arasında yer alır; genellikle sentetik reçineler, kauçuk hamuru, bitkisel yağlar, çözücüler gibi maddelerden hazırlanır. Metal yüzeyleri kaplayarak ortam ve atmosferden izole eder ve böylece korozyonu önler. Boya, esas olarak su, tuzlu su, deniz suyu, atmosfer gibi aşınması pek güç olmayan ortamlarda kullanılır. Vananın iç yüzeyi, su, hava gibi maddelerin vanayı aşındırmasını önlemek için genellikle koruyucu boya ile kaplanır. Boya, Farn’ın kullandığı malzemeleri göstermek için farklı renklerle karıştırılmıştır. Vanalara boya püskürtme işlemi genellikle altı ayda bir ila yılda bir kez yapılır. 4. Koruyucu eklenmesi: Korozyon ortamına ve korozyon maddelerine az miktarda başka özel maddeler eklenerek metalin korozyon hızı **etkili bir şekilde yavaşlatılabilir; bu tür özel maddelere koruyucu denir. 　　Koruyucu maddelerin korozyonu kontrol etme mekanizması, pilin polarizasyonunu teşvik etmesidir. Koruyucular esas olarak ortam ve dolgu malzemelerinde kullanılır. Ortama koruyucu maddeler eklenmesi, ekipmanların ve vanaların korozyonunun yavaşlatılmasını sağlar. Örneğin, oksijensiz sülfürik asitte krom-nikel paslanmaz çelikler, geniş bir çözünürlük aralığında aktif durumda olup korozyona daha yatkındır; ancak az miktarda bakır sülfat veya nitrik asit gibi oksitleyiciler eklenirse paslanmaz çelik pasif duruma geçer ve yüzeyinde, ortamın nüfuz etmesini engelleyen bir koruyucu film oluşur. Hidroklorik asitte ise az miktarda oksitleyici eklenmesi, titanyumun korozyonunu azaltabilir. Vanaların basınç testlerinde genellikle su, basınç testi için ortam olarak kullanılır; bu da vananın korozyona uğramasına neden olabilir. Suya az miktarda sodyum nitrit eklenmesi, suyun vanayı korozyona uğratmasını önler. Asbest dolgularında klorürler bulunur ve bu da valf miline büyük zarar verir. Klorür içeriğini azaltmak için damıtık su ile yıkama yöntemi kullanılabilir; ancak bu yöntem uygulamada birçok zorluk barındırır ve yaygın olarak kullanılamaz. Esterler ise özel durumlar için uygundur. 　Metal olmayan malzemelerin korozyona karşı direnci mükemmeldir; vananın kullanım sıcaklığı ve basıncı metal olmayan malzemelerin gerekliliklerine uyduğu sürece, sadece korozyon sorununu çözmekle kalmaz, aynı zamanda değerli metallerden de tasarruf edilir. Vanaların gövdesi, kapakları, astarı, sızdırmazlık yüzeyleri gibi parçalar genellikle metal olmayan malzemelerden üretilir. Keçeler ve doldurucular ise esas olarak metal olmayan malzemelerden yapılmıştır. Vanaların astarı olarak poli(tetrafloroetilen), klorlanmış polieter gibi plastikler ile doğal kauçuk, kloropren kauçuğu, nitril kauçuğu gibi kauçuklar kullanılırken, vananın gövdesi ve kapak kısmı genellikle dökme demir veya karbon çelikten üretilir. Hem vananın mukavemeti sağlanmış hem de korozyona uğramaması garanti altına alınmıştır. Klemensli vanalar da kauçuğun mükemmel korozyon direnci ve üstün şekil değiştirme özelliklerine dayanarak tasarlanmıştır. Günümüzde naylon, poli(tetrafloroetilen) gibi plastikler ve doğal kauçuk ile sentetik kauçuklar, çeşitli vanalarda kullanılan çeşitli sızdırmazlık yüzeyleri ve halkaları üretmek için giderek daha fazla tercih edilmektedir. Bu sızdırmazlık yüzeyleri olarak kullanılan metal olmayan malzemeler yalnızca iyi korozyon direncine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda mükemmel sızdırmazlık özelliklerine de sahiptir; özellikle parçacıklı ortamlarda kullanım için uygundurlar. Elbette, onların mukavemeti ve ısı dayanımı düşüktür; uygulama alanları sınırlıdır. Esnek grafitin ortaya çıkışı, metal olmayan malzemelerin yüksek sıcaklık alanlarına girmesini sağlamış, uzun süredir çözülemeyen dolgu maddeleri ve keçelerin sızdırma sorununu çözmüş ve aynı zamanda mükemmel bir yüksek sıcaklık yağlayıcısıdır. 3. Boya püskürtme: Boya, en yaygın olarak kullanılan koruma yöntemlerinden biridir ve vanalar için vazgeçilmez bir koruyucu malzeme ve tanımlama aracıdır. Boya da metal olmayan malzemeler arasında yer alır; genellikle sentetik reçineler, kauçuk hamuru, bitkisel yağlar, çözücüler gibi maddelerden hazırlanır. Metal yüzeyleri kaplayarak ortam ve atmosferden izole eder ve böylece korozyonu önler. Boya, esas olarak su, tuzlu su, deniz suyu, atmosfer gibi aşınması pek güç olmayan ortamlarda kullanılır. Vananın iç yüzeyi, su, hava gibi maddelerin vanayı aşındırmasını önlemek için genellikle koruyucu boya ile kaplanır. Boya, Farn’ın kullandığı malzemeleri göstermek için farklı renklerle karıştırılmıştır. Vanalara boya püskürtme işlemi genellikle altı ayda bir ila yılda bir kez yapılır. 4. Koruyucu eklenmesi: Korozyon ortamına ve korozyon maddelerine az miktarda başka özel maddeler eklenerek metalin korozyon hızı **etkili bir şekilde yavaşlatılabilir; bu tür özel maddelere koruyucu denir. 　　Koruyucu maddelerin korozyonu kontrol etme mekanizması, pilin polarizasyonunu teşvik etmesidir. Koruyucular esas olarak ortam ve dolgu malzemelerinde kullanılır. Ortama koruyucu maddeler eklenmesi, ekipmanların ve vanaların korozyonunun yavaşlatılmasını sağlar. Örneğin, oksijensiz sülfürik asitte krom-nikel paslanmaz çelikler, geniş bir çözünürlük aralığında aktif durumda olup korozyona daha yatkındır; ancak az miktarda bakır sülfat veya nitrik asit gibi oksitleyiciler eklenirse paslanmaz çelik pasif duruma geçer ve yüzeyinde, ortamın nüfuz etmesini engelleyen bir koruyucu film oluşur. Hidroklorik asitte ise az miktarda oksitleyici eklenmesi, titanyumun korozyonunu azaltabilir. Vanaların basınç testlerinde genellikle su, basınç testi için ortam olarak kullanılır; bu da vananın korozyona uğramasına neden olabilir. Suya az miktarda sodyum nitrit eklenmesi, suyun vanayı korozyona uğratmasını önler. Asbest dolgularında klorürler bulunur ve bu da valf miline büyük zarar verir. Klorür içeriğini azaltmak için damıtık su ile yıkama yöntemi kullanılabilir; ancak bu yöntem uygulamada birçok zorluk barındırır ve yaygın olarak kullanılamaz. Esterler ise özel durumlar için uygundur. Vana çubuğunun korozyonuna karşı korunması, insanlar tarafından önemsenen bir konudur. Bu alanda zengin üretim deneyimi birikmiştir ve korozyon direncini ve aşınmaya karşı dayanıklılığını artırmak için sıkça nitrürleme, borürleme, krrom kaplama, nikel kaplama gibi yüzey işleme yöntemleri kullanılır. Farklı yüzey işlemleri, farklı valf mili malzemeleri ve çalışma ortamları için uygundur. Atmosfer, su buharı ortamları ve asbest dolgularla temas halinde olan valf millerinde sert krom kaplama veya gaz nitritasyon işlemi kullanılabilir (paslanmaz çeliklerde iyonik nitritasyon işlemi uygun değildir); hidrojen sülfür içeren atmosfer koşullarında kullanılan valflerde yüksek fosforlu nikel kaplaması daha iyi koruma sağlar; 38CrMoAlA malzemesi de iyonik ve gaz nitritasyon yöntemleriyle korozyona karşı dayanıklı hale getirilebilir, ancak sert krom kaplaması uygulanmamalıdır; 2Cr13 malzemesi sertleştirildikten sonra amonyak korozyonuna karşı dayanıklı hale gelir; gaz nitritasyonu uygulanan karbon çelikler de amonyak korozyonuna dayanıklıdır, ancak tüm fosfor-nikel kaplamaları amonyak korozyonuna dayanamaz; gaz nitritasyonu uygulanan 38CrMoAlA malzemesi mükemmel korozyon direnci ve genel özelliklere sahiptir ve valf milleri üretiminde sıkça kullanılır. 　　Küçük çaplı valf gövdeleri ve el çarkları da korozyon direncini artırmak ve valfi dekore etmek amacıyla sık sık krom kaplamaya tabi tutulur. 7. Isı püskürtme: Isı püskürtme, kaplamaların üretilmesinde kullanılan bir işlem türüdür ve malzeme yüzeylerinin korunmasında yeni teknolojilerden biri haline gelmiştir. Bu, **öncelikli tanıtım projesidir. Bu, yüksek enerji yoğunluğuna sahip ısı kaynaklarından (gaz yanma alevleri, ark, plazma arkı, elektriksel ısıtma, gaz patlamaları vb.) yararlanarak metal veya metal olmayan malzemelerin ısıtılıp eritilmesi ve ardından bu erimiş malzemenin önceden işlenmiş temel yüzeye püskürtülerek bir kaplama tabakası oluşturulması; veya aynı zamanda temel yüzeyin de ısıtılması suretiyle kaplamanın matris yüzeyinde tekrar eritilerek bir püskürtme kaynaklama tabakası oluşturulan bir yüzey güçlendirme işlemidir. Çoğu metal ve alaşımları, metal oksit seramikleri, metal-seramik kompozitleri ve sert metal bileşikleri, bir veya daha fazla termal püskürtme yöntemi kullanılarak metalik veya metalik olmayan bir matris üzerine kaplama olarak uygulanabilir. Isı püskürtme, yüzeyin korozyona, aşınmaya ve yüksek sıcaklıklara karşı direncini artırarak kullanım ömrünü uzatır. Isı püskürtme yöntemiyle uygulanan özel fonksiyonlu kaplamalar, ısı yalıtımı, yalıtkanlık (veya farklı elektrik potansiyelleri), aşınmaya dayanıklı sızdırmazlık, kendiliğinden yağlama, termal radyasyon ve elektromanyetik koruma gibi özel özelliklere sahiptir; ısı püskürtme yöntemi sayesinde parçalar onarılabilir. 8. Korozyon ortamının kontrolü: Ortam kavramı geniş ve dar anlamda iki şekilde ele alınır. Geniş anlamdaki ortam, vananın monte edildiği yerin çevresindeki koşulları ve vananın içinden geçen akışkanı ifade eder; dar anlamdaki ortam ise vananın monte edildiği yerin çevresindeki koşulları ifade eder. Çoğu çevre koşulu kontrol edilemez ve üretim süreci de keyfi olarak değiştirilemez. Yalnızca ürün ve işlemlere zarar verilmeyeceği durumlarda, kazan suyunun oksijenden arındırılması, rafineri işlemlerinde pH değerinin ayarlanması gibi çevre kontrolü yöntemleri kullanılabilir. Bu bakış açısından, yukarıda bahsedilen korozyon geciktiricilerin ve elektrokimyasal korumanın kullanılması da korozyon ortamını kontrol etmeye dahildir. 　 Atmosfer toz, su buharı ve dumanla doludur; özellikle tuzlu buhar gibi üretim ortamlarında, ekipmanlardan yayılan zehirli gazlar ve ince tozlar, vanalara farklı derecelerde aşınmaya neden olur. Operatörler, işletim prosedürlerinde belirtilenlere göre vanaları düzenli olarak temizlemeli ve üflemeli, ayrıca düzenli olarak yağlamalıdır; bu, çevresel korozyonu kontrol altına almanın etkili yollarındandır. Valf miline koruyucu kılıf takmak, yer valfleri için zemin kuyuları oluşturmak, valf yüzeylerine boya sürmek gibi yöntemler, aşındırıcı maddelerin valfleri aşındırmasını önlemek için kullanılır. Çevre sıcaklığının artması ve hava kirliliği, özellikle kapalı ortamlardaki ekipmanlar ve vanalar üzerindeki korozyonu hızlandırır. Çevresel korozyonu yavaşlatmak için mümkün olduğunca açık tip atölyeler kullanılmalı veya havalandırma ve soğutma önlemleri alınmalıdır. 9. İşleme tekniklerinin ve vanaların yapısal şekillerinin geliştirilmesi: Vanaların korozyona karşı korunması, tasarım aşamasından itibaren dikkate alınması gereken bir konudur; mantıklı bir yapıya sahip ve doğru işleme yöntemleriyle üretilmiş vanalar kullanılmalıdır. Koruma valflerinin korozyonunu yavaşlatmada şüphesiz iyi bir etkisi vardır. 　　Bu nedenle, tasarım ve üretim departmanları, yapısal tasarımları mantıksız, işlem yöntemleri doğru olmayan ve korozyona yatkın parçaları geliştirmeli ve bunları farklı çalışma koşullarının gerekliliklerine uygun hale getirmelidir. 　Vanaların birleşim yerlerindeki aralıklar, oksijen konsantrasyon farkı pillerinin korozyonu için uygun bir ortamdır. 　　Bu nedenle, valf çubuğu ile kapatma parçasının birleştiği yerde mümkün olduğunca iç veya dişli bağlantı şekilleri kullanılmamalıdır; vanaların kaynaklanmasında çift taraflı kaynaklama ve sürekli kaynaklama uygulanmalıdır; nokta kaynaklama ve örtü kaynaklaması korozyona yol açabilir. Vana dişli bağlantılarında ise politetrafloroetilen bant ve keçe kullanılmalıdır. Sadece iyi bir sızdırmazlık sağlamakla kalmaz, aynı zamanda korozyona da uğrar. Köşe bölgelerinde akışı zor olan sıvılar, vanaların aşınmasına neden olur. Vanalar kullanılırken ters çevrilmemesine ve birikmiş sıvıların dışarı atılmasına dikkat edilmesinin yanı sıra, vanaların parçaları üretilirken çukurluk oluşturmayan yapılar mümkün olduğunca kaçınılmalı ve vanalarda mutlaka deşarj delikleri bulunmalıdır. 　　Farklı metallerin teması nokta çiftleri oluşturarak anot metalinin korozyonunu teşvik eder; malzeme seçiminde, metal potansiyelleri arasındaki farkın büyük olması ve pasif bir film oluşturamayan metal temaslarından kaçınılmalıdır. Üretim ve işleme süreçlerinde, özellikle kaynaklama ve ısı işlemi sırasında stres korozyonu meydana gelir; bu nedenle işleme yöntemlerinin iyileştirilmesine dikkat edilmeli ve kaynaklamadan sonra mümkün olduğunca tavlama gibi koruyucu önlemler alınmalıdır. Valf çubuğunun işlenmiş yüzeyinin ve diğer valf parçalarının yüzey pürüzlülüğünün artırılması; yüzey pürüzlülüğü ne kadar yüksekse, korozyona karşı direnç de o kadar güçlü olur. Doldurucu ve keçe malzemelerinin işleme tekniklerini ve yapısını geliştirmek, esnek grafit ve plastik doldurucular kullanmak, ayrıca esnek grafit tabanlı keçeler ve poli(tetrafloroetilen) kaplamalı keçeler kullanmak, sızdırmazlık performansını artırabilir ve zemin vanası milinin ve flanşın sızdırmazlık yüzeylerindeki korozyonu azaltabilir.