Çin’de Elektrik Santrallerinde Kaynaklama: 50 Yıl

Thread Content

1 Elektrik santrallerinde kaynaklama genel bakışı: Çin’in elektrik endüstrisinin gelişimiyle birlikte, elektrik santrallerinde kaynaklama uygulamaları elli yılı geride bıraktı. Geçtiğimiz elli yılı gözden geçirdiğimizde, kaynaklama alanında elde edilen olağanüstü başarılar karşısında gurur duymamak ve memnun olmamak mümkün değil. Bugün, ülkemizin elektrik endüstrisi, kuruluşun ilk yıllarındaki 1850 MW ve dünyada 21. sırada olma durumundan, günümüzde dünyanın önde gelen elektrik üreticilerinden biri haline gelmiştir. 2001 yılının sonuna kadar ülkemizin elektrik üretim kapasitesi 338 milyon kilovata ulaşmış, yıllık elektrik üretimi ise 1478 milyar kilovatsaat olmuştur. Hem ülkenin toplam elektrik üretim kapasitesi hem de yıllık elektrik üretimi açısından dünyada 2. sırada yer almaktadır ； Ülke genelinde 1000 MW ve üzeri kurulu güce sahip 92 elektrik santrali bulunmaktadır; bunların 16’sı hidroelektrik, 1’i ise nükleer enerji santralidir ； Ülke genelinde şu an 100 MW ve üzeri gücünde 848 termik elektrik üretim santrali bulunmaktadır; bunların 290’ı 300 MW ve üzeri güce sahiptir ； 40MW ve üzeri 354 adet, bunların 300MW ve üzeri olanları 52 adet ； Nükleer enerji için 300 MW ve üzeri güce sahip 5 ünite bulunmakta, 6’sı ise kurulum aşamasındadır. Büyük güç üniteleri, Çin’de elektrik üretiminin ana unsurları haline gelmiştir. Şu an ülkemizde, öncelikle termik enerji santrallerinden oluşan ve hızla gelişen hidroelektrik ve nükleer enerji santralleriyle desteklenen bir elektrik üretim altyapısı oluşmuştur; elektrik üretim kapasitesi, ulusal ekonominin gelişim ihtiyaçlarını temel olarak karşılamaktadır. Tüm bu ilerlemeler ve gelişmeler, elektrik endüstrisindeki kaynakçıların özverili çabalarıyla yakından ilişkilidir. Ekipman kapasitesinin artması ve parametrelerin yükselmesi nedeniyle kullanılan çelik ve kaynak malzemelerinin türleri ve özellikleri giderek daha karmaşık hale gelmektedir. Proje hacmi artmakta, kaynak noktalarının sayısı çoğalmakta, farklı çelik türlerinden oluşan kaynak noktaları artmakta, boru duvarlarının kalınlığı artmakta ve güvenlik gereklilikleri de giderek daha yüksek seviyelere ulaşmaktadır. Bu nedenle kaynak işleminin kalitesi ve denetim standartları da giderek daha sıkı hale gelmektedir. Yukarıda bahsedilen bu teknolojik değişimler, modern ve gelişmiş elektrik santrali kaynak teknolojilerinin gerekliliklerine uyum sağlamak için elektrik santrallerindeki kaynakçıların kaliteyi, verimliliği artırmasını ve kaynak bölümlerinin ömrünü ve güvenliğini yükseltmesini zorunlu kılmaktadır. 2 Elektrik santrallerinde kaynak teknolojisinin gelişimi ve mevcut durumu: En ekonomik ve etkili bağlantı yöntemi olan kaynak, çelik endüstrisinin gelişimiyle birlikte ilerlemiştir. Yaklaşık bir yüzyıl boyunca, endüstrileşmenin ilerlemesiyle çelik türleri hızla çoğaldı ve kaynak teknolojisi büyük bir gelişme gösterdi; kaynak yöntemleri, kaynak malzemeleri, kaynak işlemleri ve kaynak kalite yönetimi gibi her alanda önemli ilerlemeler kaydedildi. Ülkemizin elektrik santrallerindeki kaynak teknolojisi de bu eğilim doğrultusunda gelişmektedir. Enerji santrallerindeki kaynak işlemleri, ünite türlerine göre farklı gelişim yönleri ve özelliklere sahiptir; temel farklılık ise çeşitli enerji santrali türlerinde kullanılan çeliklerin (kaynak yapılacak malzemelerin) gelişim eğilimlerindeki farklılıklardan kaynaklanmaktadır. Mevcut duruma bakıldığında, termal olarak dayanıklı çelikler, termik santrallerde kaynak araştırmalarının ve geliştirmelerinin ana yönü olarak görülmektedir ； Hidroelektrik santrallerinde ise kaynak araştırmalarının ve geliştirmelerinin ana yönü yüksek mukavemetli çeliklerdir. 2.1 Elektrik Santralleri 2.1.1 Santrallerin ana ekipmanlarında kullanılan çelikler ve kaynak işlemleri Ülkemizde elektrik endüstrisinin başladığı 1879 yılından 50’li yılların başına kadar, kullanılanlar düşük basınçlı üniteler ve az miktarda orta sıcaklıkta/orta basınçlı ünitelerdi. Kullanılan çeliklerin çoğu 20 çeliği (yüksek kaliteli karbon çeliği) idi; ayrıca büyük miktarda dökme çelik parça da kullanılıyordu. Kaynak yöntemi ise daha az tercih ediliyordu. 50’lerin başında orta sıcaklık ve orta basınçlı üniteler ile yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı ünitelerin kurulmasıyla birlikte gerçek anlamda kaynak işleminden söz edilebilir. Bu temel üzerine, son 50 yıldır ülkemizdeki elektrik santrallerinin ana ekipmanlarında kullanılan çelikler ve bunların kaynağı şu gelişim aşamalarından geçmiştir: (1) Sıradan karbon çeliği ve yüksek kaliteli karbon çeliği; sıcak haddelenmiş veya ısıl işlem görmüş halde tedarik edilir, kullanım sıcaklığı 450°C’nin altındadır. Kaynak konusunda endüstriye özgü bir özellik söz konusu değildir; kaynak kontrolünün odak noktası, kaynakçıların becerilerini artırarak ekipmanların kaynak kalitesini yükseltmektir. Bu tür çelikler, 50’li yıllardan önce elektrik santrali kazanlarında ve basınçlı borularda kullanılıyordu; günümüzde ise çoğunlukla 450°C’nin altındaki sıcaklıklarda kullanılan yardımcı ekipmanlarda ve borularda tercih edilmektedir. Bu dönemde, ısıya dayanıklılığı sınırlı bir şekilde artırabilen (480°C’nin altında) 12Mo çeliği geliştirildi; kaynaklamada yeni bir özellik yoktu ve aynı zamanda Mo çeliğinin grafitleşme eğilimi nedeniyle günümüzde pek kullanılmamaktadır. (2) Cr-Mo ve Cr-Mo-V düşük alaşımlı termal dayanımlı çeliklerinde Cr içeriği genellikle %3’ün altındadır; neredeyse tamamı sertleştirilmiş halde tedarik edilir ve kullanım sıcaklığı 545°C’nin altına çıkarılabilir. Bu tür çelikler 50’li yıllardan günümüze kadar kullanılmaktadır ve 12CrMo, 12Cr2Mo (10CrMo910) ve 12Cr1MoV örnekleriyle temsil edilir; bunlar sıcaklık dayanımlı çeliklerin ilk nesil ürünleri olarak kabul edilebilir. Kalite düzenleme işleminden sonra tedarik edildiğinden, kaynak özellikleri yukarıda bahsedilen (1) numaralı çeliklere kıyasla niteliksel bir değişim göstermektedir. Isıya dayanıklı alaşım elementlerinin eklenmesi nedeniyle kaynak çatlakları oluşma ihtimali **artmıştır ve kaynak işleminin karmaşıklığı da yükselmiştir. Çoğu durumda kaynak öncesinde ısıtma ve kaynak sonrasında ısıl işlem gerekmektedir; ancak işlem parametrelerindeki tolerans hâlâ oldukça yüksektir. 60’lı yıllarda ülkemiz, çelik 102 (12Cr2MoWVTiB, kullanım sıcaklığı 580°C’nin altında) örnek gösterilecek şekilde, çoklu kompozit güçlendirilmiş düşük alaşımlı yüksek sıcaklık dayanımlı çelikler geliştirmiştir ve bunların kaynak özellikleri de aynı kategoride yer almaktadır. (3) Erken dönem 9Cr-1Mo ve 12Cr-1Mo çelikleri tamamen sertleştirilmiş halde tedarik edilmiş, kullanım sıcaklıkları da 600°C’nin altına yükseltilmiştir; bu tür çelikler, ısıya dayanıklı çeliklerin ikinci nesil ürünleri olarak kabul edilebilir. 9Cr-1Mo çeliği, 60’lı yıllarda ülkemizde kurulan İsveç’in HT7 gibi ithal ünitelerinde kullanılmıştır ； 12Cr-1Mo çeliği, 70’lerin başında Almanya’nın F12, F11 ve İsveç’in HT9 gibi ülkemizde kurulan ithal ünitelerde kullanılmaya başlanmıştır. Bu tür çelikler, yüksek karbon ve alaşım elementi içerikleri nedeniyle kaynaklanabilirliği oldukça düşüktür; bu yüzden kaynak işlemi sırasında prosedürlere sıkı uyulması önemli bir özellik haline gelir. Ön ısıtma, kaynaklama (kaynak sırasında oluşan ısı miktarının sıkı bir şekilde sınırlanması), martensit dönüşüm sıcaklığının altına belirli bir süre soğutulduktan sonra hemen ısıtılarak sonraki ısıl işlemin yapılması, bunun tipik işlem sürecidir. Bu kaynak özelliğini anlamak için elektrik sektöründeki kaynakçılar yıllar harcadı; büyük çaba ve araştırma odakları ise yine kaynak soğuk çatlaklarını gidermeye yönelikti. (4) Geliştirilmiş 9Cr-1Mo çeliği, yani T91/P91 çeliği; bu tür çelikler, 70’li ve 80’li yıllarda Amerika Birleşik Devletleri tarafından erken dönem 9Cr-1Mo çeliklerinin temeli üzerine geliştirilmiştir. 1990’ların ortalarında ülkemizde kurulan ithal ünitelerde görülmeye başlanmış ve günümüzde ülkemizin büyük elektrik santrali kazanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu tür çelikler, ısıya dayanıklı çeliklerin üçüncü nesil ürünleri olarak kabul edilebilir. Temel özelliği, karbon içeriğinin azaltılmasıdır. Yine çoklu bileşenli güçlendirme yöntemi kullanılır; ancak her bir alaşım elementinin miktarı son derece sıkı bir şekilde kontrol edilir. Böylece çeliğin plastisitesi ve kaynaklanabilirliği artar, yüksek sıcaklıklardaki stabilitesi iyileşir. 600°C’deki dayanımı, F11 ve F12’ye kıyasla yaklaşık %70 oranında daha yüksektir. Elektrik sektöründe bu tür çeliklerin kaynaklanması sırasında, yabancı ülkelerden gelen daha ileri düzeydeki teknik bilgiler ve onlarca yıllık (3), (4) tipi çeliklerin kaynaklanmasına dair deneyimler sayesinde kaynakçıların bakış açısında önemli bir değişim meydana geldi. Kaynakçılar, başlangıçta (1) ve (2) tipi çelikleri kaynaklarken kaynak sırasında harcanan ısı miktarına çok dikkat ederken, günümüzde şu anlayışa ulaştılar: Kaynak işlemi ile operasyon teknikleri aynı şey değildir ve bu tür çeliklerin kaynaklanmasında kaynakçının operasyon tekniklerinin önemi ikinci plana itilmiştir ； Kullanılan kaynak işlemi mutlaka değerlendirilmelidir; bu değerlendirmenin temeli artık bir dizi oda sıcaklığındaki mekanik özellik değil, kaynaklı birleşimin beklenen plastisite ve metalografik yapısına sahip olup olamayacağının doğrulanmasıdır ； Bu tür çeliklerin kaynağı, kaynak işleminin tüm süreci boyunca sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Bu tür çelikler, erken dönem 9Cr-1Mo çeliklerine kıyasla kaynak işleminin titizliği açısından daha yüksek gereksinimler gösterir; kaynak sırasında gerekli olan ısı miktarı konusunda daha katı kurallar vardır. Ayrıca, kaynak sonrası ısıl işlemin sıcaklığı ve süresi, kaynaklı birleşimlerin esnekliği üzerinde büyük etkiye sahiptir ve buna yeterli önem verilmesi gerekir. (5) T92/P92 (NF616) ve T122/P122 (HCM12A) çelikleri; 90’lı yılların başında önce Japonya, ardından Avrupa, T91/P91 çeliğine ait uzun süreli kullanım verilerini biriktirme temelinde, uzun vadeli yüksek sıcaklıkta çalışmanın istikrarını sağlamak amacıyla T91/P91 çeliği ile 12Cr-1Mo çeliğini daha da araştırarak geliştirmiş ve yeni nesil ısı dayanımlı çelikler oluşturmuştur. Bunlar, ısı dayanımlı çeliklerin dördüncü nesil ürünleri olarak kabul edilebilir. Başlıca özelliği, çeliğin yüksek sıcaklıkta stabilitesini azaltan Mo gibi elementlerin azaltılması ve W elementinin eklenmesidir. Kontrollü dövme teknolojisiyle dövme işlemi geliştirilmiş, böylece çeliğin yüksek sıcaklıkta stabilitesi bir seviye yükseltilmiştir. 620°C’deki dayanıklılığı, T91/P91’e kıyasla neredeyse %40 oranında daha yüksektir. T92 çeliği, 90’ların sonlarında ithal edilen ünitelerde kullanılmaya başlanmıştır. Bu çeligin kaynak özellikleri açısından, çelik konusunda yeterli araştırma yapılmış ve mükemmel şekilde üretilmiştir; ancak en sıkı kaynak koşulları altında bile çeliğin performansına ulaşılamamaktadır, bu da kaynak işleminin önemini daha da vurgulamaktadır. Ülkemizdeki bazı büyük elektrik santrali kazanı üreticileri, T92/P92 çeliğinin kaynak işlemleri için gerekli değerlendirmeleri tamamlamıştır; bu çeligin geniş çapta kullanılması artık an meselesidir. T122/P122 çeliği de bu yaklaşım doğrultusunda, F12 çeliğinin temel alınmasıyla araştırılarak başarıyla geliştirilmiş ve kullanıma sokulmuştur. Şu an ülkemizde henüz yaygınlaşmamıştır; daha fazla teknik bilgi toplanması ve teknik altyapının güçlendirilmesi gerekmektedir. 2.1.2 Boru özelliklerindeki değişimler: Termik santrallerdeki kaynak işlemlerinde çelik malzemelerdeki gelişmelerin yanı sıra, ünite kapasitesi ve parametreleri arttıkça çelik boruların çapı ve duvar kalınlığının da daha büyük değerlere doğru ilerlediği bir özellik bulunmaktadır. Örneğin, 500MW’lık süper kritik ünitelerdeki ana buhar borularında 15Cr1Mo1V çeliği kullanılmakta olup, ölçüleri φ426×80mm’dir ； 600MW süperkritik ünitelerin ana buhar boruları P22 çeliğinden yapılmıştır, ölçüleri φ654×136,5mm ； 660MW üniteye ait ana buhar boruları P91 çeliğinden yapılmış olup, ölçüleri φ450×40mm’dir ； Kaynakçıların iş yükü artmakta ve onlardan yüksek operasyon beklentileri bulunmaktadır. 2.1.3 Farklı çelik türlerinden oluşan kaynaklı birleşimlerin artması: Özellikle ithal ünitelerde farklı sıcaklık aralıklarına göre farklı çelik türlerinin kullanılması ilkesi nedeniyle, iç çapın aynı kalması koşulu altında farklı dış çaplara ve duvar kalınlıklarına sahip farklı çelik türlerinden oluşan kaynaklı birleşimler ortaya çıkmıştır. 2.2 Hidroelektrik Santralleri Ülkemizdeki hidroelektrik santrallerindeki kaynak işlemleri 50’li yılların ortalarına dayanmaktadır ve 80’li yılların ortalarına kadar genellikle Q235, 16Mn, 18MnMoNb veya benzer mukavemet seviyesine sahip sıcak dövülmüş çelikler kullanılmıştır. Sıcak dövme çeliğinin kaynak işlemi nispeten basittir; ancak 70’li yıllarda 16Mn, 18MnMoNb gibi yüksek mukavemetli çeliklerin kullanılmaya başlanmasıyla, boru duvar kalınlığının artmasıyla birlikte kaynak sonrası ısıl işlem de kaynak işleminin bir parçası haline gelmiştir. 1980’lerin ortalarında, On Üç Mezarlık Pompalı Depolama Hidroelektrik Santrali örnek gösterilerek hidroelektrik santrallerindeki kaynak işlemleri yeni bir döneme girdi. Günümüze kadar hidroelektrik santrallerinin çelik yapıları için yeni çelik türleri geliştirilmemiş olsa da, basınçlı borular açısından kullanılan ithal yüksek mukavemetli çelikler ve bunların kaynağı, hidroelektrik santrallerindeki kaynak işlemlerini yeni bir çağa taşıdı. Dünyada yüksek mukavemetli çelikler konusundaki araştırmalar ayrı bir alan olarak kabul edilebilir ve çeliklerin eğilme sınır değerlerini artırmada büyük ilerlemeler kaydedilmiştir. 60 kg/mm² seviyesinden, 70 kg/mm² seviyesine ve hatta 100 kg/mm²’nin üzerindeki seviyelere kadar olan yüksek mukavemetli çelikler zaten üretimde ve kullanımdadır. Shisanling Pompalı Depolama Enerji Santrali’nin basınçlı çelik borularının alt kısımlarında Japonya’da üretilen ve eğilme sınır değeri 70 kg/mm² olan HY-70 çeliği kullanılmıştır. Ülkemizdeki hidroelektrik santrallerinin basınçlı çelik borularında ise daha yüksek mukavemetli çeliklerin kullanılması eğilimi vardır. Yüksek mukavemetli modern çeliklerin yüksek mukavemet elde edebilmesi için gelişim eğilimleri şu özellikleri göstermektedir: Yüksek mukavemeti artırırken aynı zamanda şekillendirilebilirlik ve tokluğu mümkün olduğunca kaybetmemek amacıyla çok elementli mikroalaşımlama yoluna gidilmekte; ayrıca yeterli kaynaklanabilirlik sağlamak için alaşım elementleri eklenirken karbon içeriği azaltılmaktadır ； Çelik üretim sürecinde, çeliğin genel özelliklerini iyileştirmek amacıyla sertleştirme ve ısıl işlem uygulanarak tedarik edilir ； Daha yüksek kaliteli çeliklerin üretiminde kontrol edilmiş dövme tekniği kullanılır ve son derece ince kristal yapılar, çeliğin daha mükemmel özellikler kazanmasını sağlar. Yüksek mukavemetli çeliklerin özellikleri ile döküm ve haddeleme koşulları, soğuk çatlakların önlenmesini temel amaç olarak belirleyen aşağıdaki kaynak işlemi özelliklerini ortaya koymaktadır: Çeliğin mukavemet seviyesi arttıkça çeliğin sertleşme eğilimi de artar; bu nedenle kaynak öncesinde ısıtma ve katlar arası sıcaklığın korunması daha da önemli hale gelir. İnce taneli yüksek mukavemetli çeliklerde, kaynak sırasında uygulanacak ısı miktarı konusunda son derece katı gereklilikler vardır; biraz daha yüksek bir kaynak ısı miktarı, tanelerin büyümesine neden olur ve bu da yeterli çarpma dayanımının elde edilememesine yol açar. Bu nedenle, kaynaklı sıcak haddelenmiş çelik kullanılan hidroelektrik santrallerindeki kaynakçılar için, kaynak işlem tekniklerinin geliştirilmesi sorununun yanı sıra, bakış açılarını değiştirmek ve kaynak işlemlerine olan ilgi ve anlayışları artırmak daha da önemlidir. On yıllardır bu alanda büyük ilerlemeler kaydedilmiştir. Gecikmeli çatlakların oluşumunu önlemek için kaynak sonrası ısıl işlem de gerekli bir yöntemdir. Özetle, yüksek mukavemetli çeliklerin kullanımı sayesinde hidroelektrik santrallerindeki kaynak işlemlerinin karmaşıklığı da büyük ölçüde artmıştır. Hidroelektrik santrallerinde kullanılan çelik borular esas olarak büyük çaplı ince duvarlı borulardır; son yıllarda inşa edilen hidroelektrik santrallerinin basınçlı boruları ise daha kalın duvarlı hale gelmektedir. Örneğin: On Üç Mezarlık Su Çekme Enerji Depolama Santrali’nin basınçlı çelik borularının alt yatay bölümünün duvar kalınlığı 40 mm, çapı ise 600 mm’dir; bu değerler bir termik santralin ısıya dayanıklı çelik borularına oldukça benzer. Öte yandan Üç Boğaz Projesi’ndeki en büyük çelik borunun çapı 12,4 m, duvar kalınlığı ise 60 mm’dir. Hidroelektrik santrallerindeki basınçlı çelik boruların montajında kullanılan kaynak yöntemi esas olarak elektrod ark kaynağıdır; çelik boruların üretiminde ise gömülü ark otomatik kaynağı tercih edilir. Ayrıca, ülkemizdeki büyük su işleri projelerinin gelişmesiyle birlikte, hidroelektrik santrallerinin metal yapıları da daha büyük ölçeklere ulaşmaktadır. Örneğin, Üç Boğaz Projesi’ndeki metal yapılar ve kapak makinelerinin toplam ağırlığı 147.100 ton olup, sadece çeşitli çalışma kapakları ve bakım kapakları gibi kapakların sayısı 282’dir. Kaynak yoluyla üretilen bu çelik kapakların uzunluğu 40–60 metre arasında olup, kaynak deformasyonu 5–10 mm’yi geçmemelidir. Ayrıca, kaynak deformasyonunun kontrolü konusunda da yüksek standartlar gereklidir. 2.3 Elektrik santrallerinde kaynak uygulama teknolojisinin gelişimi 2.3.1 Orta ve yüksek alaşımlı termal dayanımlı çeliklerin kaynak işlemleri öğrenilmiştir. 1970’lerin başında F11 ve F12 çeliklerinin (12Cr-1Mo çeliği) kaynaklanması örnek alınarak, kaynak işlemi için gerekli belgelerin tasarımı ve hazırlanmasından başlayarak, kaynak işleminin değerlendirilmesi, kaynak işlemiyle ilgili talimatların hazırlanması ve teknik bilgilerin aktarılması, kaynak sürecinin kontrolü (ön ısıtma, kaynaklama, ısıl işlem), ara kontroller ve kaynak sonrası kontroller gibi aşamalardan geçilerek bu oldukça zorlu kaynak problemi başarıyla çözüldü. Bu gelişim sürecinde, “levha kaynağı tekniği” kavramının kademeli olarak kabul gördüğü belirginleşmiş ve bunun ardından gerçekleştirilen 9Cr-1Mo çeliğinin kaynağı, T/P91 çeliğinin kaynağı ve T/P92 çeliğinin kaynağı için teknik açıdan tam hazırlık sağlanmıştır. 2.3.2 Argon ark kaynağı tekniğinin yaygınlaştırılması 70’li yıllarda, ithal ünitelerin montajına başlanmasıyla birlikte elektrik sektöründeki kaynak işlerinde argon ark kaynağı ile alt tabaka oluşturma ve elektrod ark kaynağı ile üst kaplama yapma teknikleri yaygınlaştırıldı. Ardından ince duvarlı borular için tamamen argon ark kaynağı tekniği de kullanılmaya başlandı. Kısa süre içinde argon ark kaynağı, elektrik sektöründe büyük bir gelişme gösterdi. Argon ark kaynağının kullanımı, kaynak işleminin başarı oranını artırırken kaynak noktalarındaki sızıntı oranını ise **azaltmaktadır. 2.3.3 Yüksek verimli ve gelişmiş kaynak yöntemlerinin teşviki: Elektrik santrallerinde 50 yıllık kaynak süreci boyunca, her zaman yüksek verimli ve gelişmiş kaynak yöntemlerinin teşvik edilmesi ve kullanılması önemsenmiştir. 1970’lerde bile elektrik sektörü, küçük çaplı borular için kontrol edilebilir TIG tam pozisyonlu otomatik kaynak yöntemleri, orta ve büyük çaplı ince duvarlı borular için kısa devre geçişli tam pozisyonlu CO2 otomatik kaynak yöntemleri, büyük çaplı kalın duvarlı borular için püskürtmeli geçişli dar aralıklı MIG tam pozisyonlu otomatik kaynak yöntemleri ve manyetik tırmanmalı alev kesme makineleri gibi çözümler geliştirmişti. Bunlar arasında, manyetik tırmanmalı alev kesme makinesi teknolojisi 1980’lerin başında Pekin Kaynak ve Kesim Aletleri Fabrikası’na verilmiş ve hâlâ üretilip satılmaktadır ； Küçük çaplı borular için programlanabilir TIG tam pozisyonlu otomatik kaynak yöntemi, elektrik tesisatlarında ulaşılması zor bölgelerdeki kaynak işlemlerinde başarıyla kullanılmış ve kaynak kalitesini garanti altına almakta önemli bir etki göstermiştir. Enerji santrallerindeki kaynak teknolojisinin geliştiği elli yıl boyunca, elektrik sektörü elektrod ark kaynağı ve gaz kaynağı yöntemlerinden başlayarak, günümüzde orta ve yüksek alaşımlı çelik borular için TIG ile alt tabaka oluşturulup elektrod ark kaynağı ile üst tabaka oluşturulan yöntemlerin yanı sıra, gömülü ark otomatik kaynağı, CO2 kaynağı, tam gövdeli tel MIG kaynağı, ilaçlı gövdeli tel MIG kaynağı ve karışık gazlı yarı otomatik kaynağı gibi çeşitli yöntemlerin de bulunduğu bir yapıya kavuşmuştur. Çin Mühendislik İnşaat Kaynak Derneği tarafından düzenlenen ulusal kaynakçı yarışmasında, ilk kez düzenlenen CO2 kaynak yöntemi yarışmasında elektrikli kaynakçılar birinci oldu. Uzun mesafe boru hatlarında elektrod ark kaynağı ile aşağı yönlü kaynak yönteminin kullanımı, ülkemizin petrol sektöründe yaklaşık 20 yıllık bir deneyime sahipken, elektrik sektöründe henüz uygulanmamıştır. 1997 yılında Shaanxi-Pekin doğal gaz boru hattı inşaatında, elektrik alanında çalışan kaynakçılar 7 günlük eğitim sonrasında sertifika aldılar ve 15. günde saha denetimi sınavını geçerek işverenlerden olumlu değerlendirmeler aldılar. Kısacası, yeni teknolojiler ve yöntemler, elektrik santrallerindeki kaynak işlemlerine fayda sağlamış ve kaynak kalitesini artırmıştır. 2.3.4 Yeni tip elektronik doğrultmalı invertörlü kaynak güç kaynaklarının kullanılması: 80’lerin başında AX serisi döner ark kaynak jeneratörlerinin kullanımı resmen yasaklandı, 90’larda ise üretimi durduruldu. 90’ların başında elektrik sektörü öncelikle yabancı üretimli doğrultucu invertörlü ark kaynak makinelerini kullanmaya başladı; 90’ların ortalarında ise yerli üretimli doğrultucu invertörlü ark kaynak makineleri yaygınlaştırıldı. Günümüzde elektrik sektöründe yaklaşık 15.000 adet farklı modelde doğrultucu invertörlü ark kaynak makinesi bulunmaktadır. Bu makinelerin verimliliği %85–93 arasında değişmektedir ve çıkış özellikleri, işlem performansı ve stabilitesi, elektrik santrallerindeki kaynak ihtiyaçlarını daha iyi karşılayabilmektedir. 2.3.5 Uzak kızılötesi radyasyonlu otomatik sıcaklık kontrolü ısıtma teknolojisinin yaygınlaştırılması 80’lerin başında, elektrik sektörü uzak kızılötesi radyasyonlu ısıtma teknolojisini geniş çapta kullanmaya başladı. “Deri etkisi” olmaması ve otomatik kontrolün kolayca sağlanabilmesi nedeniyle bu yeni teknoloji, elektrik santrallerindeki kaynak işlemlerinde hızla benimsendi ve kısa süre içinde bilgisayar tabanlı otomatik sıcaklık kontrolü teknolojisiyle birleştirilen bir ısıtma yöntemi haline geldi. Bilgisayarın otomatik sıcaklık kontrolü ve otomatik kayıt özelliği, ısıl işlem sürecinin kalite kontrolünü etkili bir şekilde artırarak, insan faktörlerinin ısıl işlem süreci üzerindeki etkisini azaltmada oldukça etkilidir. 2.3.6 Gelişmiş kaynak denetim ekipmanları ve yöntemlerinin kullanılması: Boru kaynak dikişlerinin tespit kalitesini artırmak için elektrik sektörü, sırasıyla sezyum-137, iridyum-192 ve selenyum-75 γ-ışını kaynaklarını ve bunların güvenlik cihazlarını geliştirmiş; bu sayede elektrik santrallerindeki boru kaynaklarının denetim seviyesi daha da yükseltilmiştir. 60’lı yıllarda elektrik sektörü, kaynak dikişlerinin hasarsız muayenesi için ultrason dalgalarını kullanmaya başladı. Yaklaşık kırk yıllık bir gelişmenin ardından, prob türleri ve yöntemleri, çeşitli dalga türlerinin uygulama yöntemleri ve koşulları ile muayene standartları konusunda büyük ilerlemeler kaydedildi. İnce duvarlı boru kaynak dikişleri için ultrasonik prob geliştirme, hasar tespit yöntemlerinin oluşturulması ve standartların belirlenmesi alanlarında ülke içinde öncü konumdadır. 1950’lerden beri, saha spektroskopisi ile nitelik tespiti, termik santrallerde önemli bir denetim işlemi olmuştur. Bu alanda 50 yıldır büyük gelişmeler kaydedilmiştir. Yarı kantitatif tekniklerin ortaya çıkışı, tespitin doğruluğunu artırmıştır ve bu tekniklerin kullanımı da laboratuvarlardan sahalara yayılmıştır. Son yıllarda, elektrik sektöründeki birçok laboratuvar yurtdışından gelen gelişmiş spektrum cihazlarını (doğrudan okuma tipi spektrometre olarak adlandırılabilir) ithal etti. Fiyatları yüksek olsa da bu cihazlar temelde kantitatif analiz için kullanılır ve bu yeni teknoloji, elektrik santrallerindeki metal kimyasal analizi işlemlerini daha ileri bir seviyeye taşıdı. 1980’lerden itibaren elektrik sektöründe sahalarda esas olarak kalem tipi sertlik ölçerler kullanılmaya başlandı. Ölçümdeki kolaylık, doğruluk ve içinde bulunan küçük yazıcı sayesinde çekiç tipi sertlik ölçerler kısa sürede kullanımdan kalkma tehlikesiyle karşı karşıya kaldı. Özetle, elektrik sektörü her zaman yeni teknolojilerin ve yeni ekipmanların kullanımına önem vermiş, teknik kapasitesi hızla gelişmiş ve bu da teknik yönetimin gelişimi için sağlam bir temel oluşturmuştur. 2.4 Elektrik santralleri için özel kaynak malzemelerinin geliştirilmesi ve üretimi: Ülkenin kuruluş döneminde, elektrik santrallerinde kullanılan yüksek sıcaklık dayanımlı çelikler için gerekli kaynak elektrotları büyük ölçüde ithalat yoluyla temin ediliyordu. 1958’den itibaren enerji sektörü kendi kaynak malzemesi üretim tesislerini kurdu; Şanghay Elektrik Onarım ve İmalat Fabrikası. Yıllar süren çabalar sonucunda, günümüzde elektrik santrallerinde kullanılmak üzere karbon çelikleri ve alaşımlı yüksek sıcaklık dayanımlı çelikler için gerekli kaynak malzemeleri serisi oluşturulmuştur. Özellikle son iki yılda, ithal T91/P91 kaynak malzemelerinin yerini alabilecek T91/P91 çeliği için özel elektrodlar (PP.TIG R717) ve kaynak telleri (PP.R717) geliştirilmiştir. Şu an yedi farklı kategoride 80’den fazla elektrot üretilebilmektedir. Yıllık üretim kapasitesi 15 bin ton olup, bu kapasite santrallerdeki yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boruların montajı ile üretim ve bakım ihtiyaçlarını karşılayabilmektedir. Ayrıca, santrallerin kaynak işlemleri için gerekli olan çeşitli termal dayanımlı çelik elektrotlar, surfacing elektrotları, düşük alaşımlı yüksek mukavemetli çelik elektrotlar, paslanmaz çelik elektrotlar ve tungsten elektrotlu argon ark kaynak telleri de üretilebilmektedir. 3 Elektrik santrallerinde kaynak ekibinin ve kurum yapısının oluşturulması 3.1 Kaynak ekibinin oluşturulması ve geliştirilmesi Kalite yönetim sisteminin uygulanabilmesi için nitelikli kişilerden oluşan bir ekibe sahip olmak gereklidir. Elektrik endüstrisindeki kaynak ekipleri, bu endüstrinin gelişimiyle birlikte büyümüş ve güçlenmiştir. 1950’lerin başlarında, eski Sovyetler Birliği tarafından sağlanan yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı ünitelerin kaynak ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla Enerji Bakanlığı, Fulariki’de ilk eğitim kursunu düzenledi. Bu kurslar sayesinde ülkemizin elektrik endüstrisi için bir grup yüksek basınçlı kaynakçı ve kaynak teknisyeni yetiştirildi. Bu kişiler, elektrik altyapısı inşaatlarında kaynak işlerinin öncü gücü oldular ve Fulariki de ülkemizin elektrik kaynak teknisyenleri ve yüksek basınçlı kaynakçılarının beşiği olarak anılmaya başlandı. Daha sonra 1956’da (Jilin) ve 1957’de (Lanzhou) düzenlenen ikinci ve üçüncü ulusal yüksek basınçlı kaynakçılık eğitim kursları sayesinde ülkenin dört bir yanında toplam 100’den fazla yüksek basınçlı kaynakçı yetiştirildi. Elektrik endüstrisinin kaynakçılık ekibi şekillenmeye başladı ve kaynakçılık ekibinin güçlendirilmesine önem vermek, elektrik endüstrisinin bir gelenek haline geldi. ““Hız kaldırıyor, ağırlık kaynaklıyor” şeklindeki, 60’larda popüler olan bu söz, belirli bir açıdan elektrik endüstrisinin bu geleneğini yansıtmaktadır. 3.1.1 Kaynak teknisyenlerinin eğitimi: 50’lerin sonları ve 70’lerin ortalarında, araştırma enstitüleri ve yükseköğretim kurumlarıyla iş birliği içinde yaklaşık 200 kaynak teknisyeni yetiştirilmiştir. 1978’den bu yana, Wuhan Su İşleri ve Elektrik Üniversitesi Makine Bölümü’nde kurulan metal kaynakçılığı ve hasarsız muayene uzmanlık alanları, elektrik sektörü için yaklaşık bin kaynak teknisyeni yetiştirmiştir. Diğer üniversitelerden gelen kaynakçılık bölümü öğrencileriyle birlikte, günümüzde elektrik sektöründe güçlü bir teknik bilgiye sahip kaynak teknisyenleri ve yöneticilerden oluşan bir ekip bulunmaktadır. 1970’lerden günümüze kadar, elektrik sektöründeki kaynak teknisyenlerinin dünyadaki ileri santral kaynak teknolojileri gelişmelerine ayak uydurabilmesini sağlamak amacıyla ulusal düzeyde kaynak teknisyenleri eğitim sınıfları düzenlenmeye devam etmektedir. 3.1.2 Kaynakçı Eğitimi ve Değerlendirme: Fularki’deki ilk eğitim kursundan itibaren, elektrik sektöründeki kaynakçı eğitimi çalışmalarının tarihi 50 yıl olarak söylenebilir. Eğitim sisteminin oluşturulması, eğitim yönetiminin yolları ve yöntemleri gibi her alanda büyük gelişmeler kaydedilmiştir; Çin endüstrisinin büyük darbeler aldığı ve zorluklarla karşılaştığı dönemlerde bile durmamıştır. Kaynakçı eğitimine önem vermek, eğitimlere ve sınav kurallarına bağlı kalmak, elektrik sektörünün her zaman gurur duyduğu bir geleneğidir. Yıllar süren uygulamalar sonucunda, elektrik sektörü kendi özelliklerine sahip, yazılı hale getirilmiş kapsamlı bir kaynakçı eğitimi deneyimine sahip olmuştur. Şu an ülke genelindeki elektrik sistemlerinde yaklaşık 20.000 adet yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı kaynakçı bulunmakta ve gelişmiş bir kaynak işlem yöntemi oluşturulmuştur. Bu nedenle, ülke çapındaki çeşitli kaynakçılık yarışmalarında elektrikli kaynakçılar her zaman önde gelen konumda olmuş ve ilk sıraları tamamen ele geçirmiştir. 3.1.3 Kaynakçı Öğretmenlerinin Eğitimi ve Değerlendirilmesi 80’lerin sonlarında, elektrik sektörü kuruluşları kaynakçı öğretmenlerinin eğitimi konusunda çalışmalar yürütmüştür. 1999–2000 yılları Mayıs ayında, elektrik endüstrisi yıllar süren kaynakçı öğretmeni eğitimi deneyimlerinden yararlanarak ve uluslararası kaynakçı öğretmeni eğitimi ve değerlendirme standartlarını dikkate alarak “Elektrik Endüstrisinde Kaynakçı Uygulamalı İşlem Öğretmenliği Yeterlilik Değerlendirme Kuralları”nı hazırlamıştır. Böylece kaynakçı öğretmenlerinin eğitimi, değerlendirilmesi ve yeterliliklerinin tespiti standartlaştırılmış bir yapıya kavuşturulmuştur. Şu an, elektrik sektöründe eğitim alıp sertifika sahibi olup kayıtlı olan kaynak öğretmenlerinin sayısı 900’ün üzerindedir. 3.1.4 Kaynak Kalite Kontrol Görevlilerinin Eğitimi ve Değerlendirilmesi 1980’lerin ortalarında, elektrik sektöründe kaynak kalite kontrolü görevlileri için eğitim ve sertifika programları başlatıldı; bu sayede kaynak kalite kontrolü çalışmalarının yürütülmesi için standartlaşma ve düzenleme yoluyla gerekli altyapı oluşturuldu. Yıllar süren yoğun çabalar sonucunda, elektrik sektörü artık 900’den fazla üst düzey ve orta düzey kalite kontrol uzmanından oluşan, kademeli bir kaynak kalite kontrol ekibine sahip durumda. 3.1.5 Kaynakla ilgili uzmanların eğitimi ve değerlendirilmesi. Hasarsız muayene personelinin eğitimi ve değerlendirilmesi. 1980’lerin başından itibaren hasarsız muayene personeline eğitim ve sınavlar uygulanmaya başlandı; sertifika sahibi olmak zorunlu hale getirildi. Kısa süre içinde bu uygulama **kazan ve basınçlı kaplar güvenlik denetimi çalışmalarıyla entegre edildi ve elektrik sektöründe, hem elektrik sektörüne ait hem de **Teknik Denetim Bürosu’nun sertifikalarına sahip 2000’den fazla üst düzey ve orta düzey uzmandan oluşan yüksek kaliteli bir hasarsız muayene ekibi kuruldu. Isı işlemi teknisyenleri eğitimi ve değerlendirmesi. 80’lerin sonlarında, elektrik sektörü kuruluşları ısıl işlem uzmanlarının eğitimini ve sertifika verilmesini sağladı. Bugüne kadar düzenlenen 16 eğitim programı sayesinde 1100’den fazla kişi sertifikalı ısıl işlem uzmanı unvanına kavuştu. İl ve bölge müdürlükleri de bazı sertifikalı ısıl işlem teknisyenlerine eğitim verdi. Fizikokimyasal test personelinin eğitimi ve değerlendirilmesi. 1980’lerden itibaren elektrik sektörü, fizikokimyasal test personelinin eğitimi ve sertifikalandırılması çalışmalarını yürütmeye başlamıştır. 90’ların sonlarında, fizikokimyasal test personelinin resmi eğitimi için standartlar oluşturuldu ve bugüne kadar ülke genelinde 400’den fazla fizikokimyasal test personeli sertifikalı olarak görev yapmaktadır. 3.2 Kaynaklama Kuruluşlarının Oluşturulması 3.2.1 Kaynaklama alanında araştırma yapacak kurumların kurulması ve elektrik santrallerindeki kaynaklama çalışmalarının yürütülmesi 50’li yıllardan itibaren ülkenin çeşitli yerlerinde elektrik endüstrisi için kaynaklama alanında araştırma yapan kurumlar oluşturulmuştur. **Elektrik Şirketlerine bağlı “Elektrik İnşaat Araştırma Enstitüsü”, “Xi’an Termal Mühendislik Enstitüsü” ve “Suzhou Termal Mühendislik Enstitüsü” sırasıyla kaynaklama ve malzeme araştırma enstitüleri (bölümleri) kurarken, her ilin (şehrin, bölgenin) elektrik bilimleri enstitüleri de metal malzemeler üzerine araştırma yapan enstitüler (bölümler) kurmuştur. Bu bilimsel araştırma kurumları, elektrik santrallerindeki kaynak işlemleri sırasında ortaya çıkan sorunlar üzerine araştırmalar yaparak elektrik santrali kaynak teknolojisinin gelişimini teşvik etmiştir. 50 yıldır, elektrik santrallerindeki kaynakla ilgili araştırmalar sonucunda çok sayıda bilimsel başarı elde edilmiştir: bakır-alüminyum kaynak birleşimleri, yüksek basınçlı üç yollu bağlantılarının kaynaklanması, silindirlerin onarımı, buhar kazanlarının onarımı, boruların her yönden otomatik kaynaklanması, türbin milinin onarımı, türbin kanatlarındaki anahtar yuvalarının onarımı, türbin kanatlarının kendisinin onarımı, T91/P91 kaynak telleri, elektrotlar ve katkılı kaynak tellerinin geliştirilmesi, elektrik santrallerindeki aşınmaya dayanıklı parçaların kaynakla onarımı üzerine araştırmalar, yüksek ısıya dayanıklı çeliklerin kaynaklanabilirliği üzerine araştırmalar vb. 3.2.2 Çin Elektrik Mühendisliği Derneği Enerji Santralleri Kaynak Komitesi ve Elektrik Endüstrisi Kaynak Grubu’nun Kurulması: Enerji santrallerindeki kaynak teknolojilerinin paylaşımını ve gelişimini teşvik etmek amacıyla 1979 yılında Elektrik Endüstrisi Kaynak Grubu kuruldu. Bu grup, idari olarak Enerji Bakanlığı Bilim ve Teknoloji Komitesi’nin yönetimi altında, işlevsel olarak ise Çin Makine Mühendisliği Derneği Kaynak Alt Komitesi’nin rehberliğinde faaliyet gösterdi. 80’lerin başında ise Çin Elektrik Mühendisliği Derneği Enerji Santralleri Kaynak Komitesi’nin bir parçası haline geldi. 20 yılı aşkın bir süredir sekiz ulusal elektrik santrali kaynaklama akademik konferansı düzenlenmiş, 52. ve 53. IIW uluslararası konferanslarına grup halinde katılım sağlanmıştır. Bu etkinlikler, elektrik santrali kaynaklama teknolojilerinin paylaşıldığı ana kanal ve elektrik santrali kaynaklama uzmanlarının buluşma noktası haline gelmiştir. 3.2.3 Bilimsel yönetim, sistemli eğitim ve gelişmiş ekipmanlara sahip bir dizi birinci sınıf kaynak eğitim merkezi kurulmuştur. Eski Elektrik Bakanlığı’nın “Kaynak Eğitim Kurumlarının Onaylanması Yöntemi”ne göre, uzman bir komisyonun titiz incelemelerinin ardından ülke genelindeki elektrik sistemlerinde yetmiş iki kaynak teknolojisi eğitim merkezi oluşturulmuştur; bu merkezlerden bazılarına 5 milyon yuanın üzerinde yatırım yapılmıştır. Bunun yanı sıra, yerel elektrik santralleri ve elektrik inşaat şirketleri de bir dizi kaynakçı eğitim merkezi kurmuş; bu sayede I, II ve III sınıfı kaynakçıların kademeli olarak eğitilmesi sağlanmış ve kaynakçı eğitiminin kalitesi garanti altına alınmıştır. 3.2.4 Kaynak Eğitimi İşbirliği Ağı’nın Oluşturulması: Kaynakçı eğitiminin kalitesini artırmak ve kaynakçı eğitimi konusundaki deneyimleri paylaşmak amacıyla, elektrik santralleri için oluşturulan kaynak komitesi ayrıca “Kaynak Eğitimi İşbirliği Ağı”nı kurmuş ve düzenli olarak deneyim paylaşım toplantıları düzenlemektedir. 3.2.5 Elektrik santrali kaynak standartlaştırma komitesinin kurulması, elektrik santrallerindeki kaynak işlemlerinin profesyonelleşmesini, standartlaşmasını ve düzenlenmesini sağlamıştır. Böylece elektrik santrallerindeki kaynak kalite yönetimi kapsamlı bir şekilde gelişmiş ve sürekli iyileştirilmiştir. 3.2.6 Elektrik santrallerinde kaynak ve ilgili alanlarda çalışan profesyonellerin yeterlilik değerlendirme komitelerinin oluşturulması: Elektrik santrallerinde kaynak ve ilgili alanlardaki uzmanlık seviyesini yükseltmek ve sertifikalı personel çalıştırma sistemini uygulamak amacıyla, Guodian Şirketi sırasıyla “Enerji Endüstrisinde Hasarsız Muayene Personelinin Yeterlilik Değerlendirme Komitesi”, “Enerji Endüstrisinde Kaynak Eğitmenlerinin Yeterlilik Değerlendirme Komitesi” ve “Enerji Endüstrisinde Fizikokimya Uzmanlarının Yeterlilik Değerlendirme Komitesi”ni kurmuştur. Bu komiteler, hasarsız muayene uzmanları, kaynak eğitmenleri ve fizikokimya uzmanları için standartlara uygun olarak resmi eğitim, değerlendirme ve sertifika verme işlemlerini yürütmektedir. 4. Elektrik santrallerinde kaynak kalite yönetimi: Kalite, bir işletmenin hayatıdır; kaynak ise elektrik ekipmanlarının kalitesinin temelidir. Elektrik ekipmanları yüksek sıcaklık ve basınç koşullarında çalıştığı için kaynak kalitesinin önemi daha da artar. Belli bir ölçüde, üniteye ait ekipmanların istikrarlı çalışması büyük ölçüde kaynak kalitesine bağlıdır ve kaynak kalitesi ise yönetim yoluyla sağlanır. Elektrikli kaynağın geliştiği elli yıl boyunca, kaynak teknolojisi ve kaynak işlemlerinin gelişmesiyle birlikte kaynak kalite yönetimi de büyük ölçüde ilerlemiştir. 1990’ların ortalarında elektrik sektörü, “ihale süreçlerinde kalite yönetim sistemi sertifikasının belirli bir puan ağırlığına sahip olması gerektiği” yönünde bir düzenleme yaptı ve böylece öncelikle temel inşaat firmalarını ISO9000 sertifikasyonu yoluna soktu. Günümüzde, elektrik sektöründeki temel inşaat birimlerinin büyük bir kısmı ISO9000 sertifikasına sahiptir. Son yıllarda ise elektrik santralleri veya bu santrallerin bakım şirketlerinde ISO9000 sertifikalandırma çalışmaları hızla gelişmektedir. Bu durum, kaynak kalite yönetimini ilerletmek için bir güç sağlamıştır. 4.1 Enerji santrali kaynak kalite yönetiminin temel çalışmaları Enerji santrali kaynak kalite yönetimi faaliyetlerini yürütebilmek için öncelikle bir kalite yönetimi temeline sahip olmak gerekmektedir. Enerji santrali kaynak alanında bu, bir kalite yönetim sistemi kurulurken, geçmiş yıllarda oluşturulan ve başarılı sonuçlar veren temel yönetim uygulamalarının standartlaştırılması ve bu uygulamaların kalite yönetim sistemine dahil edilmesi anlamına gelir. 4.1.1 Kalite Yönetimi Organizasyonu Şu an, elektrik sektöründe kaynaklama ve ilgili alanlarda kalite yönetimi konusunda uzmanlaşmış bir ekip bulunmaktadır. Yıllar süren iş deneyimi ve geleneklere dayanarak, temel inşaat birimlerinin çoğunda kaynak alanındaki kalite yönetiminden sorumlu özel bir baş mühendis bulunmaktadır. İdari bölümlerde ise kaynak ve metal alanlarından sorumlu uzman mühendisler mevcuttur. Ayrıca, kaynakçıların merkezi olarak yönetildiği yapılar da vardır (örneğin kaynak atölyeleri veya kaynak ekipleri). Her elektrik santrali de idari bölümlerinde kaynak ve metal alanlarından sorumlu uzman mühendisler görevlendirmektedir. Böylece kaynak kalite yönetimi için net bir organizasyon yapısı oluşmuş ve kalite yönetimi çalışmalarının düzgün bir şekilde yürütülmesi sağlanmıştır. 4.1.2 Elektrik santrallerinde kaynak standartlarının oluşturulması
50’li yılların ortalarından itibaren elektrik endüstrisi hızla gelişmeye başladı; elektrik üretim tesislerinin sayısı arttı ve yerli üretilen yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı üniteler de giderek çoğalmaya başladı. Sovyetler Birliği gibi ülkelerin elektrik altyapısı inşası konusundaki deneyimlerinden yararlanılarak, 1962 yılında elektrik sektörü ülkemizdeki termik elektrik santralleri için ilk kaynak yönetmeliklerini hazırladı. Bunlar şunlardır: “Karbon çelik ve düşük alaşımlı çelik boruların ark kaynağı için geçici teknik yönetmelikler” ve “Karbon çelik ve düşük alaşımlı çelik boruların gaz kaynağı için geçici teknik yönetmelikler”. Böylece elektrik sektöründe kaynak teknolojisinin kalite yönetimi için bir temel oluşturulmuş oldu.