Boru yüzey boyası sorunu.

Yapışma testi yapın, mümkünse boyayın. Ayrıca, kullanılmayan boruları önce temizleme ve basınç testi yapmaz mısınız?

Yapışma testinde bant kullanılır mı?

Hayır, sadece duydum, yapamam. Bir süre sonra boyanın dökülmesinden korkuyorum.

Doğrudan boyayın, benim burada doğal gaz borusu yanlışlıkla gümüşi renge boyanmıştı, sonra düzeltildi, hiç sorun olmadı. Bir sorunuz varsa doğrudan inşaat işçilerine sorabilirsiniz, onlar deneyimlidir.

Uzun süre kullanılmadığında kirlenmesi kaçınılmazdır; önce zımpara kağıdıyla zımparalayıp ardından yüzey boyası sürmek, böylece daha iyi yapışma sağlanır

Boyanın yapışma gücü yalnızca dolaylı yöntemlerle ölçülebilir. Günümüzde boya tabakasının yapışma gücünü ölçmek için kullanılan yöntemler üç ana kategoriye ayrılır: çizgi yöntemi ve daire yöntemi gibi kapsamlı ölçüm yöntemleri, ayırma yöntemi gibi soyulma testi yöntemleri ve çözücüler ile yumuşatıcıların birlikte kullanıldığı su testi yöntemi.

Boya yapışma gücü test yöntemi 1. Öncelikle, bir grafik bıçağı veya çizgi çekme aleti kullanılarak boya tabakasının üzerine çapraz şeklinde kareler çizilir; her yönde birer kesik atılarak 1 mm×1 mm boyutlarında yüz adet küçük kare oluşturulur. İşaretleme aletinin kesikleri, boya tabakasının altına kadar olmalıdır. 　　2. Fırçayı diyagonal yönde beş altı kez kullanarak küçük parçacıkları temizleyin, ardından kesik yerlere bant yapıştırıp çekin; bantın yapışma kuvveti 350-400 g/m²’dir. 　　3. Son olarak, büyüteçle kare bölgenin durumunu inceleyin. 　　4. Test sonuçları, boya yapışma mukavemeti test standartlarında yer almaktadır. 　　Boya yapışma gücü test standartları Test standartları: Boyanın yapışma gücünü değerlendirirken esas kriterimiz, yüzey boyasının veya elektroplak tabakasının bantla ne kadarının kaldırılabildiği ve bu oranın yüzde cinsinden değeridir. Toplamda beş farklı derece vardır: 1. ISO derecesi: 5 = ASTM derecesi: 0B; bu da boyanın dökülme alanının %65’ten fazla olduğunu gösterir. 　　2、ISO sınıfı: 4 = ASTM sınıfı: 1B; bazı karelerin bir kısmı veya tamamı dökülmüş olup, dökülme alanı %35-%65’in üzerindedir. 　　3. ISO sınıfı: 3 = ASTM sınıfı: 2B; bu, kesik kenarları boyunca kısmi soyulmaların veya geniş alanlarda boya soyulmalarının olduğunu, hatta bazı bölgelerin tamamen soyulduğunu ve bu alanların %15-%35 oranını aştığını gösterir. 　　4. ISO sınıfı: 2 = ASTM sınıfı: 3B; bu da kesiklerin ve kesişim noktalarının kenarlarında 5%-15’den fazla alanın ayrılmasını ifade eder. 　　5. ISO sınıfı: 1 = ASTM sınıfı: 4B; bu, kesim noktalarında küçük boya parçalarının döküldüğünü ve kareler bölgesindeki gerçek hasarın %5 veya daha az olduğunu gösterir. 　　6. ISO sınıfı: 0 = ASTM sınıfı: 5B; bu, kafes kenarlarında herhangi bir dökülmenin olmadığını ve kesim kenarlarının tamamen pürüzsüz olduğunu gösterir. Bu, en yüksek seviyedeki yapışma gücüdür.

Zaten iş yükü oldukça fazla, yeniden boyanması gerekiyor ve hasar gören kısımlar da onarılmalı

Zaten monte edilmiş borularda yerel olarak zımparalama yapmak zor, değil mi?

Lokal zımparalama işleminde anlık elektrik tüketimi sorunu, çalışma platformu sorunu ve kıvılcım kontrolü sorunu bulunmaktadır

Bu, yıkma ve yeniden montaj maliyetine bir yük daha eklemek anlamına geliyor: kesme, yıkma, yeniden boyama, montaj, kaynaklama, basınç uygulama, ek boya

Git git, ben film izlemeye gidiyorum, sen orada kendi başına gevezelik et. . . Her zaman bir çözüm vardır, boya sürmezsek sürmeyelim, ayırt etmek için bir işaret koyalım.

Boru renkleri mutlaka belirtilmeli, yılan şeklinde ölçüm cihazındaki akış yönü de işaretlenmeli

Üst kattaki görüşlere bakılabilir, doğrudan inşaat işçilerine sorulabilir; onlar kesinlikle daha fazla şey biliyor ve deneyimliler