İç çatlaklar dışarıdan nasıl tespit edilir
Thread Content
“Basınçlı Kaplar İçin Periyodik Kontrol Kuralları (TSG R7001-2013)”ın yirmi altıncı maddesine göre, yüzey kusurlarının tespitinde JB/t4730’da belirtilen manyetik toz testi ve nüfuz edici test yöntemleri kullanılmalıdır. Bir sonraki dördüncü noktada şöyle denilmektedir: Eğer iç yüzeyde test yapmak mümkün değilse, dış yüzeyden başka yöntemler kullanılarak iç yüzey test edilebilir. Bilgi birikimim sınırlı; burada sözü edilen “diğer yöntemler”, dışarıdan iç kısımdaki yüzey çatlaklarını tespit edebilecek kadar etkili olan hangi yöntemlerdir?
Konu sahibi, yirmi dokuzuncu maddeye bakarsa, ultrason, ses yayılımı, endoskopi gibi yöntemlerin kullanılabileceğini görür.
Ya da şöyle diyelim; iç kısımdaki küçük çatlaklar 0,5 mm’nin altında olur. Eğer test edilecek nesnenin yüzeyi için özel hazırlık ve işlemler yapılmazsa, endoskop kullanmak tamamen anlamsızdır； Ultrason ve akustik yayım kullanılarak, henüz denemedim ancak cihazın açıklamalarına göre birçok etkenin rol oynadığını düşünüyorum; bu kadar küçük çatlakların tespiti son derece hassas olmuyor. Acaba profesyonel denetçiler çıkıp dışarıdan ince çatlakları tespit etmek için bir inceleme yapıyor mu? Şu anki denetim yöntemleri arasında en etkili olanı hangisidir?
Ultrason taramasında bir sorun yok, akustik yayılım konusunda bilgim yok; endoskop ise küçük kusurlar için hiç işe yaramıyor
Ultrasonik taramayı hiç görmedim, iç duvardaki çatlakların ne kadar küçük olabileceğini bilemem
(1) Radyasyonla tespit: Radyasyonla tespit tekniği, genellikle kaynaklı ve döküm parçalardaki hava delikleri, yoğun hava delikleri, kalıntılar ve tam olarak birleşmemiş veya yeterince kaynaklanmamış gibi kusurları tespit etmek için kullanılır. Ayrıca, insanların giremeyeceği basınçlı kaplar ile ultrasonik tarama yapılamayan çok katmanlı sargılı basınçlı kaplar ve küresel basınçlı kaplar için genellikle Ir veya Se gibi izotoplar kullanılarak γ ışını röntgenlemesi yapılır. Ancak radyasyon muayenesi, dövme parçaların, boruların ve çubukların muayenesi için uygulanmaz. (II) Ultrasonik Test: Ultrasonik test (Ultrasonic Testing, UT), ultrason dalgalarının bir ortamda ilerlerken zayıflamasından ve yüzeylerle karşılaştığında yansıma göstermesinden yararlanarak kusurları tespit eden hasarsız muayene yöntemidir. (III) Manyetik Toz Testi: Manyetik Toz Testi (Magnetic Testing, MT), kusurların oluşturduğu manyetik alanın manyetik tozlarla etkileşimi temelinde, ferromanyetik malzemelerin yüzeyindeki ve yakın yüzeylerdeki kusurları tespit eden hasarsız muayene yöntemidir.
(IV) Nüfuziyet Testi: Nüfuziyet Testi (Penetrant Test, PT), kapiler etkiyi kullanarak gözeneksiz katı malzemelerin yüzeyindeki açık kusurları tespit eden bir yöntemdir. Bu yöntemde sıvı nüfuziyet maddesi, iş parçasının yüzeyindeki açık kusurlara nüfuz ettirilir; fazla nüfuziyet maddesi bir temizleyici ile uzaklaştırıldıktan sonra kusurlar görüntüleme maddesiyle belirlenir. (V) Akustik Emisyon Tespiti: Akustik emisyon (Acoustic Emission, AE), bir malzemenin veya yapının dış kuvvetler veya iç kuvvetler etkisiyle deforme olması veya kırılması sonucu, gerilim enerjisinin elastik dalgalar şeklinde serbest bırakılması olayıdır. Elastik dalgalar ise malzemenin bazı özelliklerini yansıtabilir. Ses yayılımı tespiti, malzemenin gerilime maruz kaldığında içinden yayılan stres dalgalarını tespit ederek kapların iç yapısındaki hasar derecesini belirleyen yeni bir tahribatsız muayene yöntemidir. (Altı) Manyetik hafıza tespiti: Manyetik hafıza (Metalmagnetic Memory, MMM) tespit yöntemi, bir bileşenin manyetize olma durumunu ölçerek stres yoğunlaşma bölgelerini belirleyen bir hasarsız muayene yöntemidir ve özünde bir manyetik sızıntı tespit yöntemidir. Basınçlı kaplar, çalışma sırasında ortamdaki maddeler, basınç ve sıcaklık gibi faktörlerin etkisi altında kalır; stresin yoğunlaştığı bölgelerde stres korozyonu çatlamaları, yorgunluk çatlamaları ve tetiklenmiş çatlaklar oluşabilir. Yüksek sıcaklıkta çalışan ekipmanlarda ise sürekli deformasyon hasarları meydana gelmesi de mümkündür. Manyetik hafıza tespit yöntemi, basınç kaplarında bulunan yüksek gerilim konsantrasyon bölgelerini tespit etmek için kullanılır. Bu yöntemde, manyetik hafıza dedektörü ile basınç kabının kaynak bölgeleri hızlı bir şekilde taranır; böylece kaynaklarda bulunan en yüksek gerilim değerlerine sahip bölgeler tespit edilir. Daha sonra bu bölgelerde olası yüzey çatlakları, iç çatlaklar veya malzemenin mikroskobik hasarları tespit etmek amacıyla yüzey manyetik toz testi, iç ultrasonik test, sertlik testi veya metalografik analiz yapılır.
(IV) Nüfuziyet Testi: Nüfuziyet Testi (Penetrant Test, PT), kapiler etkiyi kullanarak gözeneksiz katı malzemelerin yüzeyindeki açık kusurları tespit eden bir yöntemdir. Bu yöntemde sıvı nüfuziyet maddesi, iş parçasının yüzeyindeki açık kusurlara nüfuz ettirilir; fazla nüfuziyet maddesi bir temizleyici ile uzaklaştırıldıktan sonra kusurlar görüntüleme maddesiyle belirlenir. (V) Akustik Emisyon Tespiti: Akustik emisyon (Acoustic Emission, AE), bir malzemenin veya yapının dış kuvvetler veya iç kuvvetler etkisiyle deforme olması veya kırılması sonucu, gerilim enerjisinin elastik dalgalar şeklinde serbest bırakılması olayıdır. Elastik dalgalar ise malzemenin bazı özelliklerini yansıtabilir. Ses yayılımı tespiti, malzemenin gerilime maruz kaldığında içinden yayılan stres dalgalarını tespit ederek kapların iç yapısındaki hasar derecesini belirleyen yeni bir tahribatsız muayene yöntemidir. (Altı) Manyetik hafıza tespiti: Manyetik hafıza (Metalmagnetic Memory, MMM) tespit yöntemi, bir bileşenin manyetize olma durumunu ölçerek stres yoğunlaşma bölgelerini belirleyen bir hasarsız muayene yöntemidir ve özünde bir manyetik sızıntı tespit yöntemidir. Basınçlı kaplar, çalışma sırasında ortamdaki maddeler, basınç ve sıcaklık gibi faktörlerin etkisi altında kalır; stresin yoğunlaştığı bölgelerde stres korozyonu çatlamaları, yorgunluk çatlamaları ve tetiklenmiş çatlaklar oluşabilir. Yüksek sıcaklıkta çalışan ekipmanlarda ise sürekli deformasyon hasarları meydana gelmesi de mümkündür. Manyetik hafıza tespit yöntemi, basınç kaplarında bulunan yüksek gerilim konsantrasyon bölgelerini tespit etmek için kullanılır. Bu yöntemde, manyetik hafıza dedektörü ile basınç kabının kaynak bölgeleri hızlı bir şekilde taranır; böylece kaynaklarda bulunan en yüksek gerilim değerlerine sahip bölgeler tespit edilir. Daha sonra bu bölgelerde olası yüzey çatlakları, iç çatlaklar veya malzemenin mikroskobik hasarları tespit etmek amacıyla yüzey manyetik toz testi, iç ultrasonik test, sertlik testi veya metalografik analiz yapılır.
Radyoaktiflik tespiti, X-ışını görüntüleme tespiti vb
Radyografik muayene, ultrasonik, TOFD
Bu gönderi en son 2016-11-10 08:35 tarihinde Pinocchio tarafından düzenlenmiştir. Aşağıdaki bilgiler NB/T 47013.1—2015 standardının 5.1.4 maddesinden alınmıştır; tespit edilebilir malzemelerin herhangi bir yerindeki kusurları tespit etmek için kullanılan hasarsız muayene yöntemleri arasında radyasyonla muayene, ultrasonik muayene, difraksiyon zaman farkı yöntemiyle ultrasonik muayene ve X-ışını dijital görüntüleme muayenesi bulunmaktadır. Genel olarak, ultrasonik muayene ve kırınım zaman farkı yöntemiyle yapılan ultrasonik muayenenin, yüzeydeki açık kusurlar veya yüzeye yakın kusurları tespit etme yeteneği, manyetik toz muayenesi, nüfuz edici muayene veya elektromanyetik dalga muayenesine kıyasla daha düşüktür. 5.1.5 Basınçlı ekipmanların içinde veya yüzeyinde bulunan aktif kusurların şiddetini ve yaklaşık konumunu belirlemek için akustik yayım tespiti kullanılabilir. Ses yayılımı ile tespitte, basınca maruz kalan ekipmanlar üzerinde basınç testleri yapılması gerekmektedir; aktif kusurlar tespit edildiğinde tekrar kontrol için diğer hasarsızlık test yöntemleri kullanılmalıdır. Ultrasonik test tek taraflı olarak da yapılabilir, ancak manyetik toz ve nüfuziyet yöntemlerine kıyasla etkinliği biraz daha düşüktür. Ses yayılımı tespiti, yüzeydeki kusurların şiddetini ve yaklaşık konumunu tespit edebilir, ancak teyit için başka yöntemlere ihtiyaç vardır. Yalnızca dışarıdan iç yüzey kalitesinin kontrol edilebildiği durumlarda, sadece kusur olmadığını teyit etmek için kullanılabilir. İç parçası olmayan küçük çaplı silindirler için radyasyon muayenesi veya X-ışını dijital görüntüleme muayenesi de uygulanabilir olmalıdır. Kazan boru bağlantı dikişlerinin radyasyonla tespitinde, hem film hem de radyasyon kaynağı dış tarafta yerleştirilebilir (çift duvarlı görüntüleme).
Ultrason ve röntgen de olabilir. Ayrıca “Basınçlı Kapların Periyodik Kontrol Kuralları (TSG R7001-2013)” artık kullanılmamaktadır; yerine Dà Róng Guī geçmiştir
Bu ifadeniz pek doğru değil; büyük kapasiteli kaplar yalnızca “Basınçlı Kapların Periyodik Kontrol Kuralları (TSG R7001-2013)”de sabit basınçlı kaplarla ilgili olan hükümlerin yerine geçer; mobil olanlar ise yine bu standartlara göre kontrol edilir
Eşleştirme kaynağı iç yüzeyindeki çatlaklar, dış yüzeyden tespit edilir; şu an en iyi yöntem TPFD’dir (yani kırınım zaman farkı yöntemiyle ultrasonik tespit). Prensip şudur: Kırığın üst ve alt uç noktaları ultrason dalgalarıyla uyarıldığında her ikisinden de kırınım dalgaları oluşur; ultrason probu bu kırınım dalgalarını algılayarak kırığı tespit eder. Kırık ne kadar keskinse, kırınım dalgaları o kadar güçlü olur. Bu nedenle, iç yüzeyde çatlaklar varsa TPFD bunları tespit edebilir ve çatlaklara karşı duyarlılığı son derece yüksektir.
Çiçekleriniz için teşekkürler! Bu, TOFD’dır; yani kırınım zaman farkı yöntemiyle ultrasonik tespit. Bu yöntemle iç yüzey çatlakları tespit edilebilir, ben de denedim.