گہرا اور مفید مضمون ‖ ڈکٹ آئل ہائڈروجنیشن پلانٹس کا تعارف اور عملی اصول، ضرور محفوظ کرنے کے لائق!

Thread Content

ایک، آلے کا خلاصہ
1. آلے کا تعارف: اس آلے کی سالانہ پیداواری صلاحیت 17 لاکھ ٹن ہے، جبکہ سال بھر میں اس کام کرنے کا وقت 8000 گھنٹے ہے۔ اس آلے میں “فتح پائپ لائن” سے حاصل کیا گیا خام تیل، عمان سے حاصل کیا گیا (4:6) تناسب والا مخلوط خام تیل، براہِ راست تقطیر سے حاصل کیا گیا بھاری واکس تیل، اور کوکنگ کے ذریعہ حاصل کیا گیا واکس تیل استعمال کیا جاتا ہے۔ ہائڈروجن کا منبع، ہائڈروجن تیار کرنے والے آلات سے حاصل کیا جاتا ہے۔ کیٹالیٹک ہائڈروجنیشن کے عمل کے ذریعہ، سلفر، نائٹروجن، دھاتیں وغیرہ جیسے غیرخالص مواد ختم کیے جاتے ہیں، اور کاربن کی مقدار کو کم کیا جاتا ہے۔ اس طرح یہ آلہ بھاری تیل کو کیٹالیٹک فریکشن کے لئے خام مواد فراہم کرتا ہے، ساتھ ہی کچھ ڈیزل بھی تیار کیا جاتا ہے، اور تھوڑی مقدار میں نافتہ اور خشک گیس بھی حاصل ہوتی ہے۔ ڈیوائس کی آپریشنل لچک 60٪ سے 110٪ کے درمیان ہے۔ یہ آلہ بنیادی طور پر خام مواد کے حصے، ردِعمل کے حصے (جس میں نیا ہائڈروجن کمپریسر، سرکولیٹنگ ہائڈروجن کمپریسر، اور سرکولیٹنگ ہائڈروجن کی ڈیسلفریشن کا عمل شامل ہے)، فریکشن کے حصے، اور دیگر لازمی سہولیات کے حصوں پر مشتمل ہے۔ یہ آلات نئے پلانٹ کے شمالی حصے میں واقع ہیں، ان کا رقبہ 83×196=16268 مربع میٹر ہے؛ مشرق کی جانب ہائڈروجن تیار کرنے والے آلات موجود ہیں۔ 2۔ تکنیکی خصوصیات: ری ایکٹر میں فیڈ میں موجود ٹھوس ذرات کی وجہ سے دباؤ بہت زیادہ بڑھ جانے سے، جس سے آلے کا طویل مدتی استعمال متاثر ہو سکتا ہے، اس لئے آلے میں خام مواد اور کوکنگ ویکس آئل کے خام مواد کے لئے خودکار فلٹر نصب کئے گئے ہیں؛ تاکہ 25 مائکرومیٹر سے بڑے ٹھوس ذرات کو الگ کیا جا سکے۔ خام تیل، کم امونیا والے محلول، اور ردِعمل کے لئے استعمال ہونے والے پانی کو ہوا سے بچانے کے لئے، خام تیل، کم امونیا والے محلول، اور ردِعمل کے لئے استعمال ہونے والے پانی کے نظاموں میں خشک گیس یا نائٹروجن کا استعمال کیا جاتا ہے تاکہ ہوا ان تک نہ پہنچ سکے۔ اس طرح خام تیل کے کچھ حصے آکسیکرن کے عمل سے پولیمرز اور گلوٹین جیسے مادوں میں تبدیل نہیں ہوتے، جس سے نظام میں گندگی جمنے سے بچا جاسکتا ہے، اور کیٹالسٹ کی کارکردگی بھی برقرار رہتی ہے۔ خام تیل میں جمنے روکنے والے اجزاء شامل کیے جاتے ہیں، تاکہ خام تیل میں جماؤ کی عمل کو سست کیا جاسکے، اور حرارت کی منتقلی کی کارکردگی بہتر ہوسکے۔ ہائڈروجنیشن یونٹ میں استعمال ہونے والے خام تیل میں جمنے والی تہوں کی وجہ سے، خام تیل کے ہیٹ ایکسچینجر کی حرارت منتقل کرنے کی صلاحیت میں تیزی سے کمی واقع ہو جاتی ہے۔ اس کے نتیجے میں ردِعمل سے حاصل ہونے والے مادہ کو ٹھنڈا کرنے کے لئے درکار توانائی، اور ردِعمل کے عمل کے لئے درکار حرارت کی مقدار میں اضافہ ہو جاتا ہے؛ شدید صورتوں میں یہ عمل ساتھ ہی، بندش اور مواد تبدیل کرنے کے دوران، ہیٹ ایکسچینجرز اور دیگر آلات کی مرمت کا کام بھی کم ہو جاتا ہے۔ ری ایکٹر میں سنگل بیڈ لیئر کا ڈیزائن استعمال کیا گیا ہے، جس کی وجہ سے کیٹالسٹ کو لوڈ اور انلوڈ کرنا آسان ہو جاتا ہے، خصوصاً کیٹالسٹ کو نکالنا۔ اسی قسم کے آلات کے عملی استعمال سے حاصل ہونے والے تجربات کے مطابق، ری ایکٹر سے کیٹالسٹ کو نکالنا کافی مشکل ہے؛ لہذا اس آلے کا ری ایکٹر ایک ہی پرت والے ڈھانچے کی شکل میں تیار کیا گیا ہے۔ توانائی کو مکمل طور پر بحال کرنے کے لئ�، ہائی پریشر سیپریٹر اور لو پریشر سیپریٹر کے درمیان ہائڈرولک ٹربائن نصب کی گئی ہے؛ یہ ٹربائن ہائڈروجن فیڈ پمپوں کو چلانے کے لئے استعمال ہوتی ہے۔ ان میں سے ایک پمپ ہائڈرولک ٹربائن اور دھماکہ سے محفوظ آسنکرونس موٹر کے مشترکہ ذریعہ چلتا ہے، جبکہ دوسرا پمپ صرف دھماکہ سے محفوظ آسنکرونس موٹر کے ذریعہ ہی چلتا ہے۔ ردِعمل کے عمل میں حرارتی اعلیٰ درجہ حرارت کا استعمال کیا جاتا ہے، جس سے نہ صرف توانائی کی کھپت کم ہوتی ہے، بلکہ حرارت کی منتقلی کے لئے درکار رقبہ بھی کم خام تیل کے لئے، عام فضلہ، گرم اعلیٰ درجہ حرارت والی گیسیں، اور ردِعمل سے حاصل ہونے والے تیل کے درمیان حرارت کا تبادلہ استعمال کیا گیا؛ اس سے ردِعمل کے عمل میں استعمال ہونے والے بھٹی کے داخلی درجہ حرارت میں اضافہ ہوا، بھٹی پر پڑنے والا بوجھ کم ہوا، توانائی کی کارکردگی بہتر ہوئی، اور آلات کی توانائی کی کھپت کم ہو گئی۔ ردِعمل کے مرحلے میں، ہائڈروجن کو بھٹی کے سامنے ملا کر استعمال کیا جاتا ہے؛ تاکہ حرارت کی منتقلی کی کارکردگی بہتر ہو اور کوکنگ کی عمل کی رفتار کم ہو جائے۔ ردِعمل کے دوران درجہ حرارت کو مناسب سطح پر رکھنے، ری ایکٹر کے درجہ حرارت کو زیادہ نہ ہونے دینے، اور کیٹالسٹ کو نقصان پہنچنے سے بچانے کے لئے، مختلف ری ایکٹروں کے ان پٹ درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے ہیٹنگ ہائڈروجن کا استعمال کیا جاتا ہے؛ تاکہ آلہ طویل عرصے تک بغیر کسی خرابی کے کام کرتا رہ سکے۔ ہائڈروجنیشن کے عمل کے دوران پیدا ہونے والے H2S اور NH3 سے بچنے کے لئے، مخصوص درجہ حرارت پر NH4HS کرسٹلز تشکیل پاتے ہیں، جو ایر کولنگ ٹیوبوں میں جمع ہوکر سسٹم کے دباؤ میں اضافہ کا سبب بنتے ہیں۔ ردِعمل کے نتیجے میں پیدا ہونے والے مادے کو ایر کولر میں داخل ہونے سے پہلے آکسیجن فری پانی میں ملا دیا جاتا ہے۔ چکردار ہائڈروجن ڈی سلفرائزیشن ٹاور نصب کرکے، آلات اور پائپ لائنوں کے خراب ہونے کو کم کیا جاسکتا ہے، اور چکردار ہائڈروجن کی خالصیت میں اضافہ ہوتا ہے۔ فریکشن کے عمل میں ڈبل ٹاور سسٹم استعمال کیا جاتا ہے؛ ہائڈروجن سلفائڈ کو الگ کرنے کے لئے استعمال ہونے والے ٹاور میں 3.5 MPa دباؤ والی بھاپ کا استعمال کیا جاتا ہے، جبکہ مصنوعات کو الگ کرنے والے ٹاور کو حرارت فراہم کرنے کے لئے انلیٹ ہیٹنگ فرنیس کا استعمال کیا جاتا ہے۔ فریکشن ٹاور میں درمیانی حصے میں ریفلکس کا نظام موجود ہے، جس کی وجہ سے کم دباؤ والا بھاپ پیدا ہوتا ہے؛ اس سے ٹاور کے اوپری حصے پر پڑنے والا بوجھ کم ہو جاتا ہے، اور توانائی کا استعمال بہ ہائڈروجن سلفائیڈ کو خارج کرنے والے ٹاور کے اوپری حصے میں، ٹاور سے نکلنے والے مادوں میں موجود ہائڈروجن سلفائیڈ کی وجہ سے ٹاور کے نظام کو پہنچنے والے نقصان کو کم کرنے کے لئے رساؤ روکنے والے مواد استعمال کئے جات آلے کے حرارتی تبادلہ عمل کو بہتر بنایا جاتا ہے، تاکہ توانائی کا استعمال مرحلہ وار کیا جاسکے، اور زائد توانائی سے کم دباؤ والا بھاپ پیدا ہوسکے۔ کیٹالسٹ، اعلی دباؤ والے آلات، اور آپریٹرز کی حفاظت کے لئے، کمپریسر کے انلیٹ پائپ لائن میں ہنگامی بلڈنگ ڈسچارج سسٹم نصب کیا گیا ہے۔ دوم، عملیاتی اصول: تیل کے وسائل کی محدودیت، خام تیل کے وزن اور معیار میں کمی، درمیانی درجہ کے تیل کی طلب میں اضافہ، اور ماحولیاتی قوانین کے سخت ہونے جیسے عوامل کی وجہ سے، گندے تیل کو ہلکا بنانے کی ٹیکنالوجی میں مسلسل ترقی ہو رہی ہے۔ گندے تیل کو ہائڈروجنیشن کے ذریعے پروسس کرنے کے بعد، اسے کیٹالیٹک فریکشن یونٹ میں بھیجا جاتا ہے، جہاں سے بڑی مقدار میں معیاری، ہلکا تیل حاصل کیا جاتا ہے۔ ڈی پریشر ڈکٹ آئل، وہ تیل ہے جو خام تیل کی پروسسنگ کے بعد حاصل ہوتا ہے؛ اس کثافت سب سے زیادہ ہوتی ہے، اور اس میں غیرخالص مواد کی مقدار بھی سب سے زیادہ ہوتی ہے۔ اس میں مختلف دھاتیں، سلفر، نائٹروجن، اور کاربن جیسے مواد موجود ہوتے ہیں۔ یہ غیرخالص دھاتیں اور نائٹروجن، بعد کے عملوں میں استعمال ہونے والے کیٹالسٹوں کی کارکردگی کو متأثر کرتے ہیں، جس سے بعد کے عملوں کی پیداواری صلاحیت متاثر ہوتی ہے۔ ； سلفائیڈز، پیداواری آلات اور پائپ لائنوں کو نقصان پہنچاتے ہیں۔ ； کیٹالیٹک فریکشن یونٹس میں گہری پروسیسنگ کے دوران، باقی رہنے والا کاربن بہت غیرمستحکم ہوتا ہے؛ اس کی وجہ سے جلد ہی کوک بن جاتا ہے، جس سے کیٹالیٹک فریکشن یونٹس کے طویل مدتی استعمال پر اثر پڑتا ہے۔ ； آلات کے خام مواد میں کم دباؤ والا ٹار پیٹرولیم اور کوکنگ واکس آئل شامل کرنے سے، گندے تیل کی چپچپاہٹ اور نجاستوں کی مقدار میں کمی واقع ہوتی ہے؛ جس سے کیٹالیٹک ہائڈروجنیشن ردِعمل کے لئے حالات بہتر ہو جاتے ہیں، اور آلات کے بہتر طریقے سے کام کرنے اور طویل عرصے تک چلنے میں مدد ملتی ہے۔ یہ آلہ “فکسڈ بیڈ ہائڈروجنیشن” عمل کا استعمال کرتا ہے؛ مناسب درجہ حرارت، دباؤ، ہائڈروجن اور تیل کے تناسب، اور ہوا کی رفتار کے تحت، خام تیل اور ہائڈروجن کیمیائی کاتالسٹ کی مدد سے ردِعمل دیتے ہیں۔ اس عمل کے نتیجے میں تیل میں موجود غیرخالصیاں، جیسے سلفر، نائٹروجن، اور آکسائڈز، H2S، NH3، اور H2O جیسے مرکبات میں تبدیل ہو جاتی ہیں، جنہیں آسانی سے الگ کیا جا سکتا ہے۔ بھاری دھاتی غیرخالصیاں H2S کے ساتھ ردِعمل دے کر دھاتی سلفائڈز کی شکل میں کاتالسٹ پر جم جاتی ہیں۔ گھنے حلقوں والے آرومیٹک ہائڈروکاربنز اور کچھ غیرمکمل ہائڈروکاربنز ہائڈروجنیشن کے عمل سے مکمل ہو جاتے ہیں، جس سے بعد کے عملوں کے لئے معیاری خام تیل حاصل ہوتا ہے۔ ساتھ ہی، کچھ ڈیزل اور نافتہ بھی حاصل ہوتا ہے۔ گندے تیل کی ہائڈروجنیک تصفیہ کے عمل میں بہت سے کیمیائی ردِعمل واقع ہوتے ہیں، اور یہ ردِعمل بہت پیچیدہ بھی ہوتے ہیں۔ لیکن بنیادی طور پر درج ذیل ردِعمل ہی واقع ہوتے ہیں:
1) ہائڈروجنیک ڈیسلفریشن ردِعمل
2) ہائڈروجنیک ڈیمیٹالائزیشن ردِعمل
3) ہائڈروجنیک ڈینائٹریفیکیشن ردِعمل
4) ہائڈروجنیک ڈیکاربونیفیکیشن ردِعمل
5) ہائڈروجنیک ڈیآکسیجنیفیکیشن ردِعمل
6) آرومیٹک ہائڈروجنیشن ردِعمل
7) الینیک ہائڈروجنیشن ردِعمل
8) ہائڈروجنیک کریکنگ ردِعمل
9) کنڈینسیشن ردِعمل

1. ہائڈروجنیک ڈیسلفریشن ردِعمل (HDS):
گندے تیل کی ہائڈروجنیک ڈیسلفریشن، گندے تیل کی ہائڈروجنیک تصفیہ کے عمل میں واقع ہونے والا سب سے اہم کیمیائی ردِعمل ہے۔ کیٹالسٹ اور ہائڈروجن کی مدد سے، اس ردِعمل کے ذریعہ سلفر سے بھرپور مرکبات، سلفر سے پاک ہائڈروکاربنز اور H2S میں تبدیل ہو جاتے ہیں۔ ہائڈروکاربنز مصنوعات میں باقی رہتے ہیں، جبکہ H2S کو ردِعمل کے دوران الگ کر دیا جاتا ہے۔ خام تیل میں موجود زیادہ تر سلفر، ڈکٹ آئل میں پایا جاتا ہے۔ ڈکٹ آئل میں سلفر بالخصوص آرومیٹکس، گلاسی اور اسفالٹک مادوں میں پایا جاتا ہے، اور اس کی بیشتر مقدار تھائیفین اور تھائیفین کے مشتقات کی شکل میں موجود ہے۔ ہائڈروجنیک ردِعمل کے ذریعہ، ان بڑے مولیکیولوں میں موجود C-S بانڈ توڑ دئے جاتے ہیں، جس سے S، H2S میں تبدیل ہو جاتا ہے۔ تھیفین اور بینزوتھیفین کی مثال لیجیے، ہائڈروجنیشن کے ذریعہ سلفر کو ختم کرنے کا ردِعمل درج ذیل ہے: غیر-ارابینک مادوں میں موجود سلفر کو ہائڈروجنیشن کے عمل کے ذریعہ آسانی سے ختم کیا جاسکتا ہے، اور اس طرح اس کی تبدیلی کی شرح بھی زیادہ ہوتی ہے۔ لیکن ارابینک مادوں میں موجود سلفر کو ختم کرنا مشکل ہے، کیوں کہ ارابینک مادوں کی بڑی ساخت کی وجہ سے ایسا کرنا دشوار ہے۔ اسی لیے، ڈگریٹ آئل کے ہائڈروجنیشن کے عمل کے ذریعہ سلفر کو ختم کرنے کی شرح میں ایک حد موجود ہے۔ ڈی سلفرائزیشن کا ردِعمل ایک شدید توانائی-خارج کرنے والا ردِعمل ہے؛ اس ردِعمل میں تقریباً 550 کیلوری/مکعب میٹر کی توانائی خارج ہوتی ہے۔ چونکہ مختلف ہائڈروجنیشن ردِعملوں میں ڈی سلفرائزیشن کا ردِعمل سب سے زیادہ ہوتا ہے، اس لیے یہ ردِعمل ری ایکٹر میں پیدا ہونے والی کُل توانائی میں سب سے بڑا حصہ فراہم کرتا ہے۔ ۲- ہائڈروجن کے ذریعہ دھاتوں کو خارج کرنے کا عمل (HDM): مختلف قسم کے خام تیلوں میں موجود دھاتوں کی اکثریت “سلاگ آئل” میں موجود ہوتی ہے۔ سلاگ آئل میں دھاتوں کی مقدار بہت کم ہوتی ہے، صرف لاکھوں حصوں کی سطح پر ہی، لیکن پھر بھی یہ دھاتیں HDS، HDN اور FCC کیٹالسٹس کو مستقل طور پر غیرفعال کر سکتی ہیں۔ لہذا، ڈکٹ آئل کے خام مواد سے معدوم مقدار میں موجود دھاتی مرکبات کو ضرور ہٹانا پڑتا ہے۔ ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے ذریعہ دھاتوں کو الگ کرنے کا عمل بھی، ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے عمل میں واقع ہونے والے اہم کیمیائی ردِعملوں میں سے ایک ہے۔ کیٹالسٹ کی مدد سے، مختلف دھاتی مرکبات H2S کے ساتھ ردِعمل کرکے دھاتی سلفائڈز تشکیل دیتے ہیں؛ یہ دھاتی سلفائڈز بعد میں کیٹالسٹ پر جمع ہو جاتے ہیں، جس کے نتیجے میں دھاتیں الگ ہو جاتی ہیں۔ خام تیل میں موجود دھاتیں Ni اور V، بنیادی طور پر پورفیرین جیسے مرکبات اور اسفالٹ جیسے مواد کی شکل میں موجود ہوتی ہیں (جیسا کہ شکل 2-1 میں دکھایا گیا ہے)۔ ان دونوں قسم کے مرکبات کی ساخت کافی پیچیدہ ہوتی ہے؛ ان بڑے مولیکیولی ساختوں میں نہ صرف دھاتیں موجود ہوتی ہیں، بلکہ S اور N جیسے غیرخالص عناصر بھی موجود ہوتے ہیں۔ Ni اور V کے مرکبات، ہائڈروجنیشن ردِعمل میں بنیادی طور پر ہائڈروجنیشن اور ہائڈرولیسس کے ذریعہ تشکیل پاتے ہیں، اور آخر کار یہ دھاتی سلفائڈز کی شکل میں کیٹالسٹ کے ذرات پر جمع ہو جاتے ہیں۔ دھات Ni کے سلفائڈز، کیٹالسٹ کے ذرات کے اندر اور باہری سطح پر یکساں طور پر جمع ہوتے ہیں؛ جبکہ دھات V کے سلفائڈز کی کیٹالسٹ کے ذرات کے اندر جانے کی صلاحیت کم ہوتی ہے، لہذا یہ بنیادی طور پر کیٹالسٹ کے ذرات کے سوراخوں کے قریب اور باہری سطح پر ہی جمع ہوتے ہیں۔ جب دھاتی سلفائڈز کیتالسٹ کے ذرات کے اندر جمع ہو جاتے ہیں، تو اس سے دو قسم کے منفی اثرات پیدا ہوتے ہیں: پہلا یہ کہ کیتالسٹ کے فعال مراکز زہریلے ہو جاتے ہیں، لیکن یہ زہریلا اثر ہمارے اندازے کے مقابلے میں اتنا شدید نہیں ہوتا۔ ； دوسری وجہ یہ ہے کہ کیٹالسٹ کے مائکروپورسوں کے دہانے بند ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے ردِعمل میں شامل مواد مائکروپورسوں کے اندر داخل نہیں ہو پاتا، اور اس طرح ردِعمل کی فعالیت کم ہو جاتی ہے۔ جب دھاتی سلفائڈز کیٹالسٹ کی سطح پر جمع ہوتے ہیں، تو ایک طرف یہ کیٹالسٹ کے باریک سوراخوں کو بند کر دیتے ہیں، اور دوسری طرف یہ کیٹالسٹ کے ڈھانچے میں موجود خالی جگہوں کی مقدار کو کم کر دیتے ہیں؛ جس کے نتیجے میں ڈھانچے پر لگنے والا دباؤ بڑھ جاتا ہے۔ جب دھاتی سلفائڈز بیڈ لیئر کے اندر یکساں طور پر تقسیم نہ ہوں، تو بیڈ لیئر میں دباؤ میں اضافے کی رفتار تیز ہو جاتی ہے۔ شکل 2-1: ایکس-رے ڈفریکشن تکنیک کے ذریعہ اسفالٹی مادوں کی ساخت کا خاکہ۔
3. ہائڈروجنیشن-نائٹروجن ہٹانے کا عمل (HDN): خام تیل میں موجود نائٹروجن کا تقریباً 70% سے 90% حصہ گارک اوئل میں پایا جاتا ہے، اور گارک اوئل میں موجود نائٹروجن کا تقریباً 80% حصہ گلاسی مادوں اور اسفالٹی مادوں میں موجود ہے۔ نائٹروجن زیادہ تر حلقوں کی شکل میں موجود ہوتا ہے۔ گارک اوئل میں موجود نائٹرائڈز کو الکلائن اور غیر الکلائن دو قسموں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے؛ الکلائن نائٹرائڈز کی مثالوں میں پائرو، انڈول، کارزول وغیرہ شامل ہیں، جبکہ غیر الکلائن نائٹرائڈز کی مثالوں میں پائریدین، کوئنائن، ازائڈین، ڈائی فینیل ازائڈین وغیرہ شامل ہیں۔ ان کی ساختیں درج ذیل ہیں: گارک اوئل کے ہائڈروجنیشن کے عمل میں، مختلف نائٹروجنیاتی مرکبات کیٹالسٹ کی مدد سے ہائڈروجنیشن کے بعد امونیا اور ہائڈروکاربنز میں تبدیل ہو جاتے ہیں؛ امونیا ردِعمل کے نتیجے میں الگ ہو جاتی ہے، جبکہ ہائڈروکاربنز مصنوعات میں باقی رہتے ہیں۔ ہائڈروجنیشن کے ذریعہ نائٹروجن کو الگ کرنے کے عمل میں بننے والے بنیادی ردِعمل درج ذیل ہیں: نائٹروجن کو اس کے مرکبات سے الگ کرنے کے لئے، C-N بانڈ کو توڑنا ضروری ہے، اور C-N بانڈ کو توڑنے کے لئے درکار توانائی، C-S بانڈ کو توڑنے کے لئے درکار توانائی سے کہیں زیادہ ہے۔ اسی وجہ سے، ڈکٹ آئل میں نائٹروجن کو الگ کرنے کا عمل بہت مشکل ہے، اور اس عمل کی کامیابی کی شرح، سلفر کو الگ کرنے کی شرح کے مقابلے میں کم ہے۔ ساتھ ہی، HDN کیٹالسٹ سے توقع کی جاتی ہے کہ اس میں شدید تیزابیت ہو؛ لیکن جب کیٹالسٹ کی تیزابیت بہت زیادہ ہو جاتی ہے، تو اس سے شدید ردِعمل پیدا ہوتا ہے، جس کی وجہ سے کیٹالسٹ کے فعال مراکز زہریلے ہو جاتے ہیں۔ ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے ذریعہ نائٹروجن خارج کرنے کا عمل بھی ایک شدید توانائی-خارج کرنے والا عمل ہے؛ اس عمل میں تقریباً 650 کیلوری/مکعب میٹر حرارت پیدا ہوتی ہے، لیکن چونکہ اس عمل کی شدت کم ہے، اس لیے اس کا کُل حرارتی اخراج سلفر خارج کرنے کے عمل کے مقابلے میں کم ہوتا ہے۔ ٹھیک ہے، یہاں اس کا ترجمہ درج ہے:

٤- ہائڈروجنیشن کے ذریعہ باقی ماندہ کاربن کو ختم کرنے کا عمل (HDCR): ہائڈروجنیشن کے ذریعہ باقی ماندہ کاربن کو ختم کرنے کا عمل بھی ریفائنڈ آئل کی ہائڈروجنیشن کے عمل میں ایک اہم عمل ہے۔ باقی ماندہ کاربن کی تبدیلی کی شرح، ریفائنڈ آئل کی ہائڈروجنیشن کے عمل کا ایک اہم پیمانہ ہے۔ S، N اور دیگر دھاتی آلودگیوں سے مختلف ہوکر، تیل میں موجود کاربن کی مقدار، تیل کے ان اجزاء کی نشاندہی کرتی ہے جن کا نقطہ ابل بلند ہوتا ہے، جیسے کہ پولی سائکلک آرومیٹکس، گلاسی اور اسفالٹین وغیرہ۔ عام طور پر اس کی پیمائش کاربن کی مقدار سے کی جاتی ہے۔ کیمیائی تجزیے کے مطابق، پانچ حلقوں والے، یا اس سے زیادہ حلقوں والے کنڈینسڈ آرومیٹک ہائڈروکاربن، کاربن کے باقیات پیدا کرنے والے مادے ہیں۔ ریفائنڈ آئل میں، گلاسی اور اسفالٹک مادوں کی کاربنائزیشن کی سطح سب سے زیادہ ہوتی ہے؛ اور یہ بات اس بات سے مطابقت رکھتی ہے کہ گلاسی اور اسفالٹک مادوں میں بڑی مقدار میں پیچیدہ حلقوی اور غیر حلقوی آرومیٹک مرکبات موجود ہوتے ہیں۔ ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے عمل میں، جو کہ کاربن کے پیشرو مرکبات ہیں، پیچیدہ حلقوں والے آرومیٹک مرکبات بتدریج ہائڈروجن سے مکمل طور پر سیر شدہ ہو جاتے ہیں؛ اس طرح ان کا پیچیدگی کی سطح کم ہوتی جاتی ہے، اور کچھ تو پانچ حلقوں سے کم حلقوں والے آرومیٹک مرکبات میں تبدیل ہو جاتے ہیں۔ ایسے مرکبات اب کاربن کے پیشرو مرکبات نہیں رہتے۔ 5۔ ہائڈروجنیشن-ڈی آکسیجنیشن ردِعمل (HDO): تیل کے مختلف مرکبات میں نامیاتی آکسیجنیٹڈ مرکبات بنیادی طور پر دو قسموں میں پائے جاتے ہیں؛ فینولز (فینول اور نیپھول سے متعلق مرکبات)، اور آکسی سائکلک ہیٹروسائکلک مرکبات (فیوران سے متعلق مرکبات)۔ اس کے علاوہ، تھوڑی مقدار میں الکوحل، کاربوکسیلک ایسڈ اور اسی طرح کے دیگر مرکبات بھی موجود ہیں۔ الکوحلز، کاربوکسیلک ایسڈز اور ان جیسے دیگر مرکبات کو ہائڈروجن کے ذریعہ آسانی سے ڈی آکسیجنیٹ کیا جاسکتا ہے، جس سے متعلقہ ہائڈروکاربنز اور پانی حاصل ہوتے ہیں۔ جبکہ کاربوکسیلک ایسڈز کے معاملے میں، ہائڈروجنیشن کے عمل کے دوران کاربوکسیل گروپ ختم ہو جاتا ہے، یا پھر کاربوکسیل گروپ میتھائل گروپ میں تبدیل ہو جاتا ہے۔ فینولز کی ہائڈروجنیشن-ڈی آکسیجنیشن عمل میں، براہِ راست ہائڈروجنیشن-ڈی آکسیجنیشن بھی ہوتی ہے، اور یہ بھی ممکن ہے کہ پہلے حلقے کو ہائڈروجن سے مکمل کیا جائے، اس کے بعد ہ ڈائی بینزوفورین قسم کے کثیر حلقوی آکسیجنیٹڈ مرکبات کے ہائڈروجنیشن-ڈی آکسیجنیشن عمل، ڈائی بینزوتھیفین قسم کے کثیر حلقوی سلفری مرکبات کے ہائڈروجنیشن-ڈی سلفریشن عمل سے مشابہ ہے؛ یعنی براہِ راست ہائڈروجن کے ذریعہ ڈی آکسیجنیشن کی جاسکتی ہے، یا پہلے حلقوں کو ہائڈروجنیشن کے ذریعہ مکمل کیا جاسکتا ہے، اس کے بعد ڈی آکسیجنیشن کی جاسکتی ہے۔ ٹھیک ہے، یہاں مطلوبہ متن کا ترجمہ پیش کیا جاتا ہے:

6- آرومیٹک ہائڈروجنیشن ردِعمل: ڈکٹ آئل میں موجود آرومیٹک مرکبات کی ہائڈروجنیشن عمل دراصل “کثیر حلقوی آرومیٹک مرکبات” کی ہائڈروجنیشن ہے۔ یہ ردِعمل، ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن عمل میں واقع تمام ہائڈروجنیشن ردِعملوں میں سب سے مشکل قسم کا ردِعمل ہے۔ یک حلقوی آرومیٹک مرکبات کی ہائڈروجنیشن بھی مشکل ہے۔ مثال کے طور پر، نیپتھالین اور فینیلین کی ہائڈروجنیشن کے لئے ردِعمل کی مساوات اور 327°C اور 427°C پر کیمیائی توازن کے مستقلات درج ذیل ہیں:
http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/35JHtweQnntuvGKt9kw95ia9GCLhroeYZj06yh5YQk0sjO1wl3miblr6c32n5IZVGQW9922bMuB1GYlJMPsib59aw/0?wx_fmt=jpeg
کثیر حلقوی آرومیٹک مرکبات کی ہائڈروجنیشن کی خصوصیات یہ ہیں: (1) ہائڈروجنیشن عمل حلقوں کے لحاظ سے بتدریج ہوتا ہے، اور ہر حلقے کی ہائڈروجنیشن میں دشواری بڑھتی جاتی ہے۔ ； (2) ہر حلقے میں ہائڈروجنیشن کا عمل ایک الٹا قابل عمل عمل ہے، اور یہ عمل توازن کی حالت میں رہتا ہے۔ ； (3) گھنے حلقوی آرومیٹکس کے ہائڈروجنیشن کی سطح، اکثر کیمیائی توازن کی وجہ سے محدود رہتی ہے۔ ； (4) اگر بینزین کے حلقے سے کوئی متبادل گروپ جڑا ہو، تو آرومیٹک ہائڈروجنیشن کا عمل مزید مشکل ہو جاتا ہے؛ اور جیسے جیسے متبادل گروپوں کی تعداد بڑھتی جاتی ہے، آرومیٹک ہائڈروجنیشن کا عمل اور بھی مشکل ہوتا جاتا ہے۔ زیادہ ہائڈروجن کے دباؤ اور کم ردِعمل درجہ حرارت کی صورت میں، آرومیٹکس کے ہائڈروجنیشن عمل کا کیمیائی توازن دائیں جانب منتقل ہو جاتا ہے، جس سے آرومیٹکس کے ہائڈروجنیشن عمل کو فروغ ملتا ہے۔ دوسری جانب، کم ہائڈروجن دباؤ اور زیادہ ردِعمل درجہ حرارت کی صورت میں، آرومیٹک سالڈیشن کا کیمیائی توازن بائیں جانب منتقل ہو جاتا ہے؛ یعنی یہ عمل سائکلوالکینوں کے ڈی ہائڈروجنیشن اور کنڈینسیشن کے عمل کے لئے سازگار ہوتا ہے۔ اس طرح ملٹی سائکلو آرومیٹکس تشکیل پاتے ہیں، اور پھر یہ ملٹی سائکلو آرومیٹکس کنڈینس ہوکر کوک بناتے ہیں، جو کیٹالسٹ پر جمع ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے کیٹالسٹ کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔ لہذا، ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے عمل میں، ہائڈروجن کے دباؤ کو زیادہ رکھنے کی کوشش کی جاتی ہے؛ ساتھ ہی HDN کیٹالسٹ کا درجہ حرارت بھی زیادہ نہیں ہونا چاہیے، تاکہ آرومیٹکس کی ہائڈروجنیشن کا عمل بہتر طریقے سے انجام پاسکے۔ 7۔ الائنز کا ہائڈروجن سے سیرشن ردِعمل: تمام ٹار شیل آئل کی ہائڈروجنیک تصفیہ کے عملوں میں، الائنز کا ہائڈروجن سے سیرشن ردِعمل کی رفتار کافی تیز ہوتی ہے؛ یہ رفتار ہائڈروجن سے دھاتوں کو خارج کرنے کے ردِعمل کی رفتار کے بعد دوسرے نمبر پر ہے۔ ہائڈروجن سے گندھک کو خارج کرنے کے عمل کے درجہ حرارت پر، الائنز کا ہائڈروجن سے سیرشن ردِعمل تقریباً مکمل طور پر ہو جاتا ہے۔ عام طور پر، الکینوں کی ہائڈروجن سے سیریشن کا ردِعمل درج ذیل ہے:
http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/35JHtweQnntuvGKt9kw95ia9GCLhroeYZceTVmQxrcm5PKDgCH9htKLC8wDIWqP0aZ1icKojTSROeCFl6lOawlXw/0?wx_fmt=jpeg
الکینوں کی ہائڈروجن سے سیریشن ایک شدید توانائی-خارج کرنے والا ردِعمل ہے؛ لیکن چونکہ ڈکٹ آئل میں الکینوں کی مقدار کم ہوتی ہے، اس لیے اگرچہ الکینوں کی ہائڈروجن سے سیریشن کی رفتار تیز ہوتی ہے اور اس عمل سے زیادہ توانائی پیدا ہوتی ہے، لیکن اس کا کُل ردِعمل پر اثر بہت کم ہوتا ہے۔ 8۔ ہائڈروجنیک فریکشن ردِعمل: ہائڈروجنیک فریکشن، ہائڈروجن اور کیٹالسٹ کی موجودگی میں، اندر آنے والے بڑے ہائڈروکاربن مولیکیولوں کو چھوٹے مولیکیولوں میں تبدیل کرنے کا عمل ہے۔ الکینز اور الکینز کی مثال لیجیے؛ ہائڈروجنیک فریکشن کا عمومی ردِعمل درج ذیل ہے:
CnH2n+2 + 2H2 → CmH2m+2 + Cn-mH2(n-m)
ہائڈروجنیک فریکشن کی حد کو “تبدیلی کی شرح” سے ناپا جاتا ہے۔ عام کارکردگی کے حالات میں، گندے تیل کی تبدیلی کی شرح 30% سے 38% کے درمیان ہوتی ہے؛ اس عمل کے نتیجے میں بننے والی مصنوعات میں VGO سب سے زیادہ ہوتا ہے، اس کے بعد ڈیزل آتا ہے، جبکہ چند فیصد مقدار میں نافتہ اور گیس بھی حاصل ہوتی ہے۔ ہائڈروجنیشن کرکنگ ردِعمل ایک توانائی خارج کرنے والا ردِعمل ہے؛ اس ردِعمل سے تقریباً 450 کیلوری/مکعب میٹر کی توانائی خارج ہوتی ہے، اور یہ توانائی کُل ردِعمل سے حاصل ہونے والی توانائی میں اہم کردار ادا کرتی ہے۔ ردِعمل کے درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ تبدیلی کی شرح بھی بڑھ جاتی ہے، لیکن عمل کے آخری مراحل میں، کیٹالسٹ کی سرگرمی میں کمی کی وجہ سے یہ اضافہ کم ہو جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، اعلی درجہ حرارت پر ہائڈروجنیشن فریکشن کی وجہ سے کیٹالسٹ پر کاربن کی تشکیل کا عمل تیز ہو جاتا ہے، اور ارینک ہائڈروکاربنز کی سیریشن کا عمل الٹ جاتا ہے۔ اس کی وجہ سے نائٹروجن اور سلفر کو ختم کرنے کے عمل میں رکاوٹ پیدا ہوتی ہے، لہذا درجہ حرارت کی حد محدود ہوتی ہے۔ ۹- کنڈینسیشن اور کوکنگ کا ردِعمل: ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے دوران، مختلف ردِعملوں کے نتیجے میں کنڈینسیشن اور کوکنگ کا عمل بھی وقوع پذیر ہوتا ہے۔ کوک، کیٹالسٹ کے ذرات کی سطح پر جمع ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے کیٹالسٹ زہریلا ہو جاتا ہے اور اس کی کارکردگی ختم ہو جاتی ہے۔ کیٹالسٹ پر کاربن کی تہ جمنے کا عمل، بنیادی طور پر کیٹالسٹ کی پیشگی سلفرائزیشن کے مرحلے ختم ہونے کے بعد، اور خام تیل کے استعمال کے 15 دنوں کے اندر ہی واقع ہوتا ہے۔ آئندہ کے عمل کے دوران، کیٹالسٹ پر کاربن کی تہ جمنے کا عمل سست ہوتا جائے گا۔ لہذا، جب ہائڈروجنیشن پلانٹ میں خام مواد کی تبدیلی کی جاتی ہے، تو اس عمل کو ضرور آہستگی سے انجام دینا چاہیے، تاکہ کیٹالسٹ کی سرگرمی اور استحکام برقرار رہ سکے۔ 10- ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے عمل کی خصوصیات: ڈکٹ آئل کی فکسڈ بیڈ ہائڈروجنیشن پروسیس کا مطالعہ کرنے سے درج ذیل خصوصیات سامنے آئیں: پہلی بات یہ کہ مختلف ری ایکشن بیڈز، یا ایک ہی بیڈ کے مختلف حصوں میں فرق موجود ہے۔ ۱) ہائڈروجنیشن کا عمل ایک توانائی خارج کرنے والا عمل ہے؛ صنعتی ری ایکٹرز میں، ایک ہی بیڈ لیئر میں درجہ حرارت میں اضافہ ہوتا ہے، یعنی بیڈ لیئر کے نچلے حصے میں ردِعمل کا درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے۔ ۲) وہ مواد جو آسانی سے ردِعمل دیتے ہیں، وہ پہلے بستر کی اوپری سطح پر یا پہلے بستر میں ہی ردِعمل دیتے ہیں؛ جبکہ وہ مواد جو ردِعمل دینے میں دشواری محسوس کرتے ہیں، وہ بستر کی نچلی سطح پر یا بعد والے بستروں میں ہی ردِعمل دیتے ہی ۳) بیڈ لیئر کے اوپری حصے میں ردِعمل کرنے والے مواد کی کثافت زیادہ ہوتی ہے، جبکہ بیڈ لیئر کے نچلے حصے میں اس کی کثافت کم ہوتی ہے۔ یعنی، بستر کی اوپری سطح پر ردِعمل کی شرح زیادہ ہوتی ہے، اور بوجھ بھی زیادہ ہوتا ہے۔ ۴) ہائڈروجنیشن عمل کے دوران ہائڈروجن استعمال ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ہائڈروجن سلفائڈ اور امونیا پیدا ہوتے ہیں؛ لہذا بیڈ کے اوپری اور نچلے حصوں میں H2، H2S اور NH3 کی کثافت مختلف ہوتی ہے۔ دوسری بات یہ کہ ڈکٹ آئل میں بہت زیادہ مقدار میں ناخالصیاں اور غیرمطلوب عناصر موجود ہوتے ہیں؛ اس کا اوسط سالماتی وزن زیادہ ہوتا ہے، اور اس کی چپچپاہٹ بھی زیادہ ہوتی ہے۔ اسی وجہ سے اس کی ردِعمل کی صلاحیت کم ہوتی ہے، اور کیٹالسٹ بھی جلد ہی غیرفعال ہو جاتا ہے۔ لہذا ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے عمل میں ضروری شرائط بہت سخت ہوتی ہیں؛ دباؤ اور درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے، جبکہ ہوا کی رفتار کم ہ تیسری بات یہ ہے کہ فکسڈ بیڈ ہائڈروجنیشن عمل کے دوران، ڈگریٹ سے زیادہ مقدار میں کوک اور دیگر دھاتی سلفائڈ جیسے ٹھوس مواد پیدا ہوتے ہیں۔ یہ ٹھوس مواد بیڈ کی سطح پر جمع ہوکر بیڈ میں دباؤ کو بڑھا دیتے ہیں، یہاں تک کہ یہ دباؤ منصوبہ بند حد تک پہنچ جاتا ہے، جس کی وجہ سے آلہ کو بند کرنا پڑتا ہے۔ چوتھا، ڈکٹ آئل کی ہائڈروجنیشن کے عمل میں ضروری ہے کہ کیٹالسٹوں کو خاص طریقے سے استعمال کیا جائے۔ ۱۱- ڈکٹ آئل ہائڈروجنیشن کے لئے کیٹالسٹ:
۱) کیٹالسٹ کی ساخت اور اصول۔
۲) کیٹالسٹ کی ترتیب و تنصیب (CCS)۔
۳) کیٹالسٹ کی حفاظت۔
۴) دھاتوں کو خارج کرنے والے کیٹالسٹ۔
۵) گندھک کو خارج کرنے والے کیٹالسٹ۔
۶) نائٹروجن کو خارج کرنے والے کیٹالسٹ۔
۷) استعمال کے دوران کیٹالسٹ کی کوالٹی میں تبدیلی، اس کے پیداوار پر پڑنے والے اثرات اور اس کو درست کرنے کے طریقے۔
۸) تازہ کیٹالسٹ کو استعمال کرنے سے پہلے اس کی تیاری کے عمل۔
۹) کیٹالسٹ کی بےکاری۔

۱۲- ڈکٹ آئل ہائڈروجنیشن پر اثرانداز ہونے والے بنیادی عوامل:
پروسیس کے پیرامیٹرز کا تعین اور ان کو درست کرنے کا مقصد، خام مواد کو معیاری مصنوعات میں تبدیل کرنا ہے۔ کسی پروسیسنگ پیرامیٹر میں تبدیلی سے اکثر دیگر پیرامیٹروں میں بھی تبدیلیاں رونما ہوتی ہیں، لہذا مختلف پروسیسنگ پیرامیٹروں کے درمیان باہمی تعلقات، اور ان کے مصنوعات کی خصوصیات پر پڑنے والے اثرات کو سمجھنا ضروری ہے۔ ۱) خام تیل کی خصوصیات
۲) ردِعمل کا دباؤ
۳) ہائڈروجن کا دباؤ
۴) ان پٹ کی مقدار
۵) چکرانے والا ہائڈروجن
۶) ردِعمل کا درجہ حرارت

III. عملیاتی فرآیند کا خلاصہ
۱- ردِعمل کا مرحلہ: مخلوط خام تیل، سطحِ مائع اور بہاؤ کے کنٹرول کے ذریعے، خام تیل کے بفر ٹینک V101 میں داخل ہوتا ہے۔ خام تیل، خام تیل کے بفر ٹینک V101 کے نچلے حصے سے باہر آتا ہے، پھر خام تیل پمپ P101 کی مدد سے اس کا دباؤ بڑھایا جاتا ہے۔ اس کے بعد یہ تیل فریکشن سسٹم میں جاتا ہے، جہاں یہ ہائڈروجنیشن سلاگ آئل/خام تیل ہیٹ ایکسچینجر E101A/B/C/D کے ذریعے ہائڈروجنیشن سلاگ آئل کے ساتھ تبادلہ کرتا ہے۔ اس کے بعد یہ تیل خام تیل فلٹر SR101 میں جاتا ہے، تاکہ اس میں موجود 25 مائکرومیٹر سے بڑے ذرات خارج کیے جاسکیں۔ فلٹر کیے گئے خام تیل کو V102 نامی بفر ٹینک میں منتقل کیا جاتا ہے۔ V102 سے خام تیل نیچے آنے کے بعد، P102 نامی پمپ کے ذریعہ اس کا دباؤ بڑھایا جاتا ہے۔ دباؤ بڑھنے کے بعد، یہ خام تیل E104 کے ذریعہ پہلے سے گرم کیے گئے ہائڈروجن کے ساتھ مل جاتا ہے۔ اس کے بعد یہ مخلوط مادہ E103 نامی ہیٹ ایکسچینجر سے گزر کر، E102 نامی ری ایکشن فیڈ ہیٹ ایکسچینجر سے بھی گزرتا ہے، اور پھر F101 نامی ری ایکشن ہیٹر میں جاکر ردِعمل کے لئے درکار درجہ حرارت تک گرم ہو جاتا ہے۔ اس کے بعد یہ مادہ پہلے ری ایکٹر R101 میں داخل ہوتا ہے۔ ری ایکشن فیڈ ہیٹر میں استعمال ہونے والے ایندھن کی مقدار کو کنٹرول کرکے، پہلے ری ایکٹر کے داخلی درجہ حرارت کو کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد یہ مادہ بالترتیب R102، R103، R104 نامی دیگر تین ری ایکٹروں میں داخل ہوتا ہے، جہاں کیٹالیٹک ہائڈروجنیشن کا عمل ہوتا ہے، اور سلفر، نائٹروجن، دھاتیں وغیرہ ختم ہو جاتے ہیں۔ مختلف ری ایکٹرز کے داخلی درجہ حرارت کو، ری ایکٹرز کے درمیان موجود پائپ لائنوں کے ذریعے داخل کیے جانے والے ٹھنڈے ہائڈروجن کی مقدار کو کنٹرول کرکے برقرار رکھا جاتا ہے۔ R104 سے نکلنے والے ردِعمل کے مصنوعات، ردِعمل کے فلوز/ان پٹ کے درمیان تبادلہ حرارت کے لئے E102 نامی ہیٹ ایکسچینجر سے گزرتے ہیں، اور اس کے بعد یہ مصنوعات ہائی پریشر سیپریٹر V103 میں داخل ہوتے ہیں۔ ردِعمل سے حاصل ہونے والے مادہ کو گرم اور اعلی دباؤ والے جداکنندہ V103 میں گیس اور مائع کی شکل میں الگ کیا جاتا ہے۔ اوپر سے نکلنے والی گرم گیس کو پہلے گرم گیس/مخلوط فیڈ ہیٹ ایکسچینجر E103، اور پھر گرم گیس/مخلوط ہائڈروجن ہیٹ ایکسچینجر E104 سے گزارا جاتا ہے؛ اس کے بعد یہ گیس A101 نامی ہوا سے ٹھنڈا کرنے والے آلے میں جاتی ہے۔ ٹھنڈا ہونے کے بعد یہ گیس سرد اور اعلی دباؤ والے جداکنندہ V105 میں جاتی ہے، جہاں گیس، تیل اور پانی کو الگ الگ کیا جاتا ہے۔ ہیٹ ہائی پریشر سیپریٹر کے نچلے حصے سے نکلنے والا گرم مائع، لیول کنٹرول کے ذریعے ہائڈرولک ٹربائن HT101 کے ذریعے اپنی توانائی واپس حاصل کرتا ہے، اور بعد میں یہ گرم لو و پریشر سیپریٹر V104 میں جاکر گیس اور مائع کے درمیان تفریق ہوتی ہے۔ کم درجہ حرارت کی وجہ سے امونیم نمکوں کے جمنے سے پائپ لائنوں میں رکاوٹ پیدا ہونے سے بچنے کے لئ�، ہیٹ انالیسر A101 سے پہلے، پمپ P103 کے ذریعہ دباؤ دے کر تیار کردہ آکسیجن فری پانی کو استعمال کیا جاتا ہے؛ تاکہ امونیم نمک حل ہو جائیں۔ ٹھنڈے اور اعلی دباؤ والے سیپریٹر کے اوپر سے نکلنے والی ٹھنڈی گیس (سرکولیٹنگ ہائڈروجن)، سرکولیٹنگ ہائڈروجن ڈیسلفریشن ٹاور کے انلیٹ میں موجود V107 نامی ٹینک میں داخل ہوتی ہے؛ جہاں اس میں موجود مائع ہائڈروکاربنز الگ کر دئے جاتے ہیں۔ اس طرح سرکولیٹنگ ہائڈروجن ڈیسلفریشن ٹاور میں بُلبلے پیدا ہونے کا خطرہ کم ہو جاتا ہے۔ سرکولیٹنگ ہائڈروجن ڈیسلفریشن ٹاور T101 میں ڈیسلفریشن کے لئے میتھائل ڈائی ایتھانول امائن (MDEA) کا محلول استعمال کیا جاتا ہے۔ کم امائن والا محلول، V113 نامی بفر ٹینک سے نکالا جاتا ہے، پھر P104 نامی ہائی پریشر پمپ کے ذریعہ دباؤ میں لایا جاتا ہے، اور اس کے بعد یہ محلول سرکولیٹنگ ہائڈروجن ڈیسلفریشن ٹاور کے اوپری حصے میں داخل ہوتا ہے۔ ٹاور کے نچلے حصے سے نکلنے والا زیادہ امائن والا محلول، V114 نامی فلیشن ٹینک میں جاتا ہے، جہاں سے گیسیں نکالنے کے بعد یہ محلول سسٹم سے باہر بھیجا جاتا ہے۔ سرکولیٹنگ ہائڈروجن میں موجود H2S کو خارج کرنے کے بعد، یہ ہائڈروجن سرکولیشن کمپریسر C101 کے انلیٹ ٹینک V108 میں داخل ہوتا ہے؛ جہاں اس میں موجود مائع قطرے الگ کر دئے جاتے ہیں۔ ٹینک کے اوپر سے نکلنے والا سرکولیٹنگ ہائڈروجن، سرکولیشن کمپریسر C101 میں داخل ہوکر دباؤ میں اضافہ پاتا ہے۔ دباؤ میں اضافے کے بعد، یہ ہائڈروجن دو حصوں میں تقسیم ہو جاتا ہے؛ ایک حصہ نیا ہائڈروجن جو کمپریسر C102 سے آتا ہے، اس کے ساتھ مل کر ردِعمل کے عمل میں استعمال ہوتا ہے۔ ； دوسرا حصہ، ری ایکٹر کے داخلی درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے؛ آپریشن کے آخری مراحل میں، کچھ فضلہ ہائڈروجن کو کم دباؤ والے ڈی سلفرائزیشن سسٹم میں بھیجنا ضروری ہوتا ہے۔ سرکولیٹنگ ہائڈروجن کمپریسر، بیک پریشر ٹربائن سے چلنے والا سینٹریفیوگل کمپریسر ہے۔ کولڈ ہائی پریشر سیپریٹر V105 کے نچلے حصے سے نکلنے والا ٹھنڈا مائع، لیول کنٹرول کے ذریعے دباؤ کم کرنے کے بعد، ہیٹ لو پریشر سیپریٹر V104 سے نکلنے والی ٹھنڈی گیسوں کے ساتھ مل جاتا ہے۔ اس کے بعد یہ مخلوط مادہ کولڈ لو پریشر سیپریٹر V109 میں جاتا ہے، جہاں گیس اور مائع الگ ہو جاتے ہیں۔ کولڈ لو پریشر مائع، لیول کنٹرول کے ذریعے ٹینک کے نچلے حصے سے نکالا جاتا ہے، اور پھر یہ ہیٹ لو پریشر گیس/کولڈ لو پریشر تیل ہیٹ ایکسچینجر E105، ڈیزل/کولڈ لو پریشر تیل ہیٹ ایکسچینجر E201/ABC میں جاتا ہے، اور آخر میں یہ ٹریٹمنٹ ٹاور T201 میں جاتا ہے۔ V109 کے اوپر سے نکلنے والی ٹھنڈی، کم دباؤ والی گیس، دباؤ کنٹرول کے ذریعہ سٹریپنگ ٹاور کے اوپر والے ریفلکس ٹینک V201 میں موجود گیس کے ساتھ مل جاتی ہے؛ اس کے بعد یہ گیس 2.4 ملین ڈیزل-پیٹرول ہائڈروجنیشن پلانٹ کے گیس ڈی سلفرائزیشن حصے تک پہنچتی ہے۔ H2S اور NH3 سے ملکب تیزابی پانی، تیزابی پانی کی ڈیگاسفیکیشن ٹینک V115 میں جمع کرکے وہاں سے ڈیگاسفائیڈ کیے جانے کے بعد ہی باہر بھیجا جاتا ہے۔ گرم کم درجہ حرارت والا تیل، سطح کنٹرول کے ذریعہ V104 ٹینک کے نچلے حصے سے نکال کر فریکشن حصے میں بھیجا جاتا ہے۔ گرم کم دباؤ والی گیس، E105 نامی ہیٹ ایکسچینجر سے گزرنے کے بعد A102 نامی ایر کولر میں جاکر ٹھنڈی ہوتی ہے؛ اس کے بعد یہ V109 نامی کولڈ لو پریشر سیپریٹر میں جاکر گیس اور مائع کے درمیان تفریق ہوتی ہے۔ کم درجہ حرارت پر امونیم سالٹوں کے جمنے سے پائپ لائنوں میں رکاوٹ پیدا ہونے سے بچنے کے لئے، ہیٹ ایکسچینجر سے پہلے باقاعدگی سے پانی ڈالا جاتا ہے تاکہ امونیم سالٹ حل ہو جائیں۔ نیا ہائڈروجن، پورے پلانٹ کے ہائڈروجن نیٹ ورک سے فراہم کیا جاتا ہے؛ یہ نیا ہائڈروجن کمپریسر C102 میں داخل ہوکر تین مراحل میں دباؤ کے ذریعے اپنا دباؤ بڑھاتا ہے۔ اس کے بعد یہ ہائڈروجن، سرکولیشن ہائڈروجن کمپریسر کے آؤٹ لیٹ سے نکلنے والے سرکولیشن ہائڈروجن کے ساتھ مل جاتا ہے۔ اس طرح حاصل ہونے والا مخلوط ہائڈروجن، الگ الگ ردِعمل ع نئے ہائڈروجن کمپریسر دو ہیں، ایک استعمال میں ہے اور دوسرا رزرو کے طور پر موجود ہے۔ ہر کمپریسر تین مراحل میں کام کرتا ہے۔ ہر مرحلے کے داخلی حصے میں ایک “انٹری ڈسٹریبیوشن ٹینک” موجود ہے، جبکہ مراحل کے درمیان کولنگ سسٹم اور ڈسٹریبیوشن ٹینک بھی موجود ہیں۔ 2۔ فریکشن حصہ: فریکشن حصے میں تین ٹاور اور ایک بھٹی شامل ہے، یعنی ہائڈروجن سلفائڈ کو خارج کرنے والا ٹاور، فریکشن ٹاور، ڈیزل کو خارج کرنے والا ٹاور، اور فریکشن ٹاور کے لئے استعمال ہونے والا حرارتی بھٹی۔ ردِعمل کے عمل سے حاصل ہونے والا گرم کم درجہ حرارت والا تیل، اور پہلے سے گرم کیا گیا ٹھنڈا کم درجہ حرارت والا تیل، دونوں ہی ہائڈروجن سلفائڈ خارج کرنے والے ٹریٹمنٹ ٹاور T201 میں داخل ہوتے ہیں۔ ٹاور کے نچلے حصے میں درمیانی دباؤ والے بھاپ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ ٹاور کی چوٹی پر موجود گیسی مادہ، اسٹیمیشن ٹاور کے ٹاپ ایر کولر A201 کے ذریعہ ٹھنڈا کیا جاتا ہے، اس کے بعد یہ مادہ اسٹیمیشن ٹاور کے ریفلکس ٹینک V201 میں داخل ہوتا ہے، جہاں گیس اور مائع الگ ہو جاتے ہیں۔ V201 سے حاصل ہونے والی گیس کو 2.4 ملین ٹن کی صلاحیت والے ڈیزل/پیٹرول ہائڈروجنیشن پلانٹ کے گیس ڈی سلفرائزیشن حصے میں بھیجا جاتا ہے۔ ； V201 کے نچلے حصے سے نکلنے والا مائع، اسٹیمیشن ٹاور کے اوپری حصے میں موجود پمپ P201 کی مدد سے دباؤ میں لایا جاتا ہے؛ اس کے بعد یہ مائع دو حصوں میں تقسیم ہو جاتا ہے۔ ایک حصہ ٹاور کے اوپری حصے میں واپس بھیجا جاتا ہے، جبکہ دوسرا حصہ ریفلکس ٹینک کے سطح کنٹرول کے تحت باہر بھیجا جاتا ہے۔ ٹاور کے اوپری حصے میں موجود پائپوں اور ہیٹ ایکسچینجرز کے کٹنے کو روکنے کے لئے، انٹی کوریسنٹ کو پمپ کے ذریعے دباؤ کے ساتھ ٹریٹمنٹ ٹاور کے اوپری حصے میں فراہم کیا جاتا ہے۔ سٹیجنیشن ٹاور کے نچلے حصے سے حاصل ہونے والے تیل کو فیڈ ہیٹر F201 کے ذریعہ مناسب درجہ حرارت تک گرم کیا جاتا ہے، اس کے بعد یہ تیل ڈسٹریکشن ٹاور T202 میں داخل ہوتا ہے۔ ڈسٹریکشن ٹاور میں ڈیزل نکالنے کے لئے ایک سائیڈ لائن اور درمیانی حصے سے ریفلکس کے لئے ایک نظام موجود ہے۔ ٹاور کے اوپری حصے سے حاصل ہونے والی گیس کو ڈسٹریکشن ٹاور کے ٹاپ کولر A202 کے ذریعہ ٹھنڈا کیا جاتا ہے، اس کے بعد یہ گیس ریفلکس ٹینک V202 میں داخل ہوتی ہے، جہاں گیس اور مائع الگ ہو جاتے ہیں۔ ریفلکس ٹینک میں فیول گیس کا استعمال سیلنگ کے لئے کیا جاتا ہے۔ ； ریفلکس ٹینک V202 کے نچلے حصے سے نکلنے والا مائع، فریکشن ٹاور کے اوپر موجود ریفلکس پمپ P202 کی مدد سے دباؤ میں لایا جاتا ہے، اور پھر یہ مائع دو حصوں میں تقسیم ہو جاتا ہے۔ ایک حصہ ٹاور کے اوپر واپس بھیجا جاتا ہے، جبکہ دوسرا حصہ E206 کے ذریعہ ٹھنڈا کیے جانے کے بعد سسٹم سے باہر بھیجا جاتا ہے۔ ریفلکس ٹینک کے نچلے حصے سے خارج ہونے والا تیلیارہ پانی، P203 نامی پمپ کے ذریعہ دباؤ میں لایا جاتا ہے، اور پھر یہ پانی V106 نامی ٹینک میں بطور پانی استعمال ہوتا ہے۔ سائیڈ لائن ڈیزل کو ڈسٹریکشن ٹاور سے نکال کر ڈیزل اسٹیشنریشن ٹاور T203 میں داخل کیا جاتا ہے۔ ڈیزل اسٹیشنریشن ٹاور کے نچلے حصے میں ایک ہیوی بوائلر E203 موجود ہے، جو ڈسٹریکشن ٹاور کے نچلے حصے سے حاصل ہونے والے تیل کو حرارت کا ذریعہ فراہم کرتا ہے؛ جبکہ ٹاور کے اوپری حصے سے حاصل ہونے والی گیسیں دوب ڈیزل کو ٹاور کے نچلے حصے سے نکالا جاتا ہے، پھر ڈیزل پمپ P204 کے ذریعے اس کا دباؤ بڑھایا جاتا ہے۔ اس کے بعد اسے ڈیزل/کولڈ لو-فریکشن ایکسچینجر E201، واٹر کولر E208، اور ڈیزل ایر کولر A203 کے ذریعے 50 ڈگری سیلسیس تک ٹھنڈا کیا جاتا ہے، اس کے بعد ہی اسے پلانٹ سے باہر بھیجا جاتا ہے۔ وسطی حصے سے آنے والا تیل، ڈسٹیلیشن ٹاور کے آئل ٹینک سے P206 نامی پمپ کے ذریعے نکالا جاتا ہے؛ بعد میں اس تیل کے دباؤ کو بڑھایا جاتا ہے، اور پھر E202 نامی ویپریٹر کے ذریعے اس سے حرارت حاصل کی جاتی ہے، اور بعد میں یہ تیل دوبارہ ڈسٹیلیشن ٹاور میں واپس بھیجا جاتا ہے۔ ڈسٹیلیشن ٹاور کے نچلے حصے سے حاصل ہونے والا تیل (ہائڈروجنیشن کے بعد باقی رہنے والا تیل)، P205 نامی پمپ کے ذریعے ٹاور کے نچلے حصے سے نکالا جاتا ہے۔ اس کے بعد اسے دباؤ دے کر پہلے E203 نامی ہائڈروجنیشن کے بعد باقی رہنے والے تیل/ڈیزل کے استحالہ ٹینک میں بھیجا جاتا ہے، پھر E101 نامی ہیٹ ایکسچینجر سے گزرتا ہے۔ اس کے بعد یہ تیل E204 نامی بھاپ پیدا کرنے والے آلے میں جاتا ہے، اور پھر E209 نامی آلے کے ذریعے 170 ڈگری سیلسیس تک ٹھنڈا کیا جاتا ہے، تاکہ اسے کیٹالیٹک فریکشن یونٹ میں استعمال کیا جاسکے۔ اس کے بعد اسے E210 نامی آلے کے ذریعے 90 ڈگری سیلسیس تک مزید ٹھنڈا کیا جاتا ہے، تاکہ اسے ٹینکوں میں محفوظ کیا جاسکے۔ ۳- گیسوں سے گندھک خارج کرنے والا حصہ: آلے میں داخل ہونے والا کم امونیا والا محلول، V113 نامی بفر ٹینک میں جاتا ہے؛ وہاں سے اعلی دباؤ والے پمپ P104 کے ذریعے دباؤ میں اضافہ کیا جاتا ہے، اور پھر یہ محلول سرکولیشن ہائڈروجن ڈی سلفرائزیشن ٹاور T101 میں داخل ہوتا ہے۔ ； کولڈ لو ویلیو سیپریٹر V109 سے نکلنے والی کم دباؤ والی گیس، ٹریٹمنٹ ٹاور کے ٹاپ سے آنے والی گیس، فریچڈ امونیا لیکویڈ فلیش ٹینک V114 سے آنے والی گیس، اور ایسڈک واٹر ڈیگیزنیشن ٹینک V115 سے آنے والی تیزابی گیس، ان سب کو ملا کر 2.4 ملین ڈیزل ہائڈروجنیشن پلانٹ کے ڈرائی گیس ڈیسلفریشن حصے میں بھیجا جاتا ہے۔