ڈسٹیلیشن ٹاور کی اقسام کے انتخاب سے متعلق سوالات

خوردگی کا مسئلہ ہے؛ ٹاور پلیٹیں خوردہ ہو گئی ہیں، جس کی وجہ سے مائع رسنے لگا ہے۔ اس طرح یہ ٹاور پلیٹ بیکار ہو گئی ہے فلنگ کے حصے میں، صرف اسی فلنگ کا حصہ ہی خراب ہو گیا ہے؛ لہذا اس کی کارکردگی میں کمی واقع ہوئی ہے، لیکن یہ کمی پلیٹ والے ٹاور کے مقابلے میں زیادہ نہیں ہے۔

ڈسٹیلیشن ٹاور کا انتخاب، آپ کی الگ کرنے سے متعلق ضروریات کے مطابق ہونا چاہیے؛ یعنی یہ فیصلہ کرنا ہوگا کہ پیکنگ مواد استعمال کیا جائے یا ٹاور بورڈز، اور یہ فیصلہ آپ کے اخراجات اور الگ کرنے کی کارکردگی کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے :(یہ میرا ذاتی اندازہ ہے؛ کیوں کہ کیڑے لگنے سے متاثرہ مواد کو الگ کرنے کے لئے بھی “فلر ٹاور” استعمال کئے جاتے ہیں۔ ہماری کمپنی ہمیشہ منظم شکل کے ایسٹینیٹ فلر ہی استعمال کرتی ہے۔ نمک، تیزاب اور ایسیٹک ایسڈ کے حرارتی اثرات کے بارے میں ہمیں کوئی معلومات نہیں ہے۔ شاید فلر ٹاوروں میں ٹاور کے درجہ حرارت میں بے ترتیبی پیدا ہونے کا امکان زیادہ ہوتا ہے۔ پلیٹ والے ٹاوروں میں مائع کا بہاؤ زیادہ ہوتا ہے، لہذا حرارتی اثرات زیادہ شدید نہیں ہوتے، کیوں کہ ہر پلیٹ پر موجود مواد کی مقدار زیادہ ہوتی ہے۔ اگر دباؤ زیادہ ہو تو ہوا کا دباؤ بھی زیادہ ہوگا، لہذا فلر کی مضبوطی پلیٹ والے ٹاوروں کے مقابلے میں کم ہوگی۔)

میں نے اس کا جواب تلاش کر لیا، شکریہ۔

صنعتی سطح پر، ٹاور آلات کی کارکردگی کا جائزہ لینے کے لئے بنیادی طور پر دو پہلوؤں پر توجہ دی جاتی ہے: ① پیداواری صلاحیت۔； ⑦جدائی کی کارکردگی ； ③ٹاور پر دباؤ کم ہونا ； ④آپریشنل لچک: ⑤ ساخت، تیاری اور لاگت وغیرہ۔ 1. پیداواری صلاحیت: لہذا، ہر مربع انچ کے رقبے پر، فلنگ ٹاور کی پیداواری صلاحیت عموماً بلیڈ ٹاور کی نسبت دس گنا زیادہ ہوتی ہے۔ 2- جدائی کی کارکردگی: مطالعات سے پتا چلتا ہے کہ معمولی دباؤ اور کم دباؤ (دباؤ 0.3 MPa سے کم) کی حالتوں میں، فلنگ ٹاور کی جدائی کی کارکردگی بورڈ ٹاور کے مقابلے میں واضح طور پر بہتر ہوتی ہے۔ جبکہ زیادہ دباؤ کی حالتوں میں، بورڈ ٹاور کی جدائی کی کارکردگی فلنگ ٹاور کے مقابلے میں تھوڑی بہتر ہوتی ہے۔ 3. دباؤ میں کمی: عام طور پر، بورڈ ٹاورز میں دباؤ میں کمی، فلرڈ ٹاورز کے مقابلے میں تقریباً 5 گنا زیادہ ہوتی ہے۔ دباؤ کو کم کرنے سے نہ صرف آپریشنل اخراجات کم ہوتے ہیں، بلکہ توانائی کی بچت بھی ہوتی ہے۔ ڈسٹیلیشن کے عمل میں، اس سے ٹاور کے نچلے حصے کا درجہ حرارت کم ہو جاتا ہے، جس سے حرارت سے حساس مادوں کو الگ کرنے میں مدد ملتی ہے۔ 4. آپریشنل لچک: عام طور پر، فلر خود ہوا اور مائع کے بوجھ میں تبدیلیوں کے ساتھ بہت اچھی طرح مطابقت پیدا کر سکتا ہے؛ لہذا فلر ٹاور کی آپریشنل لچک، ٹاور کے اندرونی حصوں کی ترتیب پر منحصر ہے، خاص طور پر مائع کی تقسیم کے نظام کی ترتیب پر۔ اس طرح، عملی ضروریات کے مطابق فلر ٹاور کی آپریشنل لچک کا تعین کیا جا سکتا ہے۔ دوسری جانب، بورڈ ٹاور کی آپریشنل لچک، ٹاور کے اندرونی حصوں میں مائع کے بہاؤ، مائع کے چھینٹوں کی وجہ سے پیدا ہونے والی رکاوٹوں، اور مائع کو نیچے لانے والے نظام کی صلاحیتوں کی وجہ سے محدود ہوتی ہے؛ لہذا اس کی آپریشنل لچک عموماً کم ہوتی ہے۔ 5۔ ساخت، تیاری اور لاگت وغیرہ: عموماً، فلر ٹاور کی ساخت پلیٹ ٹاور کی نسبت زیادہ سادہ ہوتی ہے؛ اس لیے اس کی تیاری اور مرمت بھی آسان ہوتی ہے۔ لیکن فلر ٹاور کی لاگت عموماً پلیٹ ٹاور کی نسبت زیادہ ہوتی ہے۔ یہ بات قابل ذکر ہے کہ فلنگ ٹاور میں مائع کی مقدار پلیٹ ٹاور کے مقابلے میں کم ہوتی ہے۔ زیادہ مائع کی مقدار سے ٹاور کا کام بہتر طریقے سے انجام پاتا ہے، اور مصنوعات کے جلدی گھلنے کا خطرہ کم رہتا ہے۔ لہذا پلیٹ ٹاور، فلنگ ٹاور کے مقابلے میں استعمال کرنے میں زیادہ آسان ہے۔ پلیٹ ٹاورز میں سائیڈ لائن سے ان پٹ اور آؤٹ پٹ کرنا آسان ہے، جبکہ پیکڈ ٹاورز سائیڈ لائن سے ان پٹ اور آؤٹ پٹ جیسی پیچیدہ صورتحالوں کے لئے مناسب نہیں ہیں۔ ان مواد کے لئے جن کا سطحی رقبہ زیادہ ہوتا ہے، فلر کی تہوں میں رکاوٹیں پیدا ہونے کا خطرہ ہوتا ہے؛ اس لئے فلر ٹاورز کا استعمال ان مواد کی براہِ راست تصفیہ کے لئے مناسب نہیں ہے، خصوصاً ان مواد کے لئے جو تیرنے والی حالت میں ہوتے ہیں یا جو آسانی سے ایک دوسر

پلیٹ ٹاورز کو حرارتی اثرات والے عملوں میں استعمال کیا جاتا ہے، کیوں کہ پلیٹ ٹاور کے پلیٹوں کے درمیان حرارت کی منتقلی کے لئے آلات نصب کئے جاسکتے ہیں۔

فلنگ ٹاور سے درمیان میں بھی حرارت حاصل کی جاسکتی ہے۔