پیٹرول اور ڈیزل کی ترکیب سازی کی تکنیک (یہ ضرور محفوظ کر لیں!) )

Thread Content

ایک: ہم آہنگی کی تکنیک سے مراد کیا ہے؟
ہم آہنگی کی تکنیک، دراصل ریفائنریوں میں تیار کیے گئے معیاری یا غیر معیاری تیلوں، تیل کے کنوؤں سے حاصل ہونے والے ہلکے ہائڈروکاربنز (نیفت)، اور کیمیائی مصنوعات کو خصوصی آلات کے ذریعہ پروسس کرنے کا عمل ہے۔ اس کے بعد کچھ اضافی مواد شامل کرکے ایسا تیل تیار کیا جاتا ہے جو صارفین کے معیارات کے مطابق ہو۔ اس طریقے سے لاگت کو کم کیا جاتا ہے، اور تیل کے وسائل کی بچت بھی ہوتی ہے۔ یہ ایک عملی تکنیک ہے۔ بیرونِ ملک، پٹرول اور ڈیزل کی تیاری کی ٹیکنالوجی بہت ترقی یافتہ ہے۔ مثلاً، اینٹی-دھماکہ عناصر کا استعمال کرکے 90# پٹرول کو 93# یا 97# پٹرول میں تبدیل کیا جاسکتا ہے، اور -5# یا 0# ڈیزل کو -10# ڈیزل میں تبدیل کرکے فروخت کیا جاسکتا ہے۔ ہمارے ملک میں، ہر سال سینکڑوں ٹن نافتہ تیار کیا جاتا ہے۔ چونکہ نافتہ کی اوکٹین ویلیو کم ہے، یعنی RON صرف 40-60 کے درمیان ہے، لہذا اس کا زیادہ تر حصہ صرف ایتھیلین پیدا کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے؛ اس کی قیمت کم ہے اور یہ غیر مستحکم بھی ہے۔ اگر ہم خصوصی تکنیکوں کا استعمال کرکے نافتہ سے سلفر کو خارج کریں، اور اسے اعلی اوکٹین ویلیو والے مرکبات کے ساتھ ملا دیں، پھر اس میں اینٹی-دھماکہ عناصر بھی شامل کریں، تو ہم 90# اور 93# پٹرول تیار کر سکتے ہیں۔ اس طریقے سے ہم بڑی مقدار میں تیل کے وسائل کی بچت کر سکتے ہیں۔ اس سے یہ واضح ہوتا ہے کہ پیٹرول اور ڈیزل کو ملا کر استعمال کرنے کی تکنیک، لاگت کو کم کرنے اور موجودہ تیلی وسائل کا بہتر طریقے سے استعمال کرنے کا ایک مؤثر طریقہ ہے؛ لہذا اس تکنیک کو ملک میں وسیع پیمانے پر فروغ دینا ضروری ہے۔ اب یہاں یہ سوال پیدا ہوسکتا ہے کہ کیا اس طریقے سے تیار کردہ تیل کو استعمال کیا جاسکتا ہے؟ کیا معیار قابل اعتماد ہے؟ اس سوال کا جواب دینے کے لئے، پہلے ریفائنریوں میں استعمال ہونے والی پروسیسنگ تکنیکوں کے بارے میں جاننا ضروری ہے۔ دوم، تیل صاف کرنے والے کارخانوں میں پٹرول اور ڈیزل کی پیداوار کے طریقے: ہمارے ملک میں استعمال ہونے والا پٹرول اور ڈیزل، دونوں ہی تیل سے حاصل کیے جاتے ہیں۔ خام تیل کو عموماً “کرؤڈ آئل” کہا جاتا ہے۔ پٹرول اور ڈیزل حاصل کرنے کے لئے خام تیل کو درج ذیل بنیادی مراحل سے گزارنا پڑتا ہے: 1- پہلے خام تیل سے نمک اور پانی نکالا جاتا ہے، پھر اسے دباؤ کے ساتھ استحالہ کیا جاتا ہے، تاکہ پٹرول اور ڈیزل کے لئے مناسب مرکبات الگ کیے جا سکیں۔ ان مرکبات کو “براہِ راست استحالہ شدہ مرکبات” کہا جاتا ہے، جیسے نافتا، کم پروفائل ڈیزل وغیرہ۔ ۲- پھر، تیاری کے عمل میں حاصل ہونے والے عام اور کم دباؤ والے بھاری تیلوں کو خام مواد کے طور پر استعمال کرتے ہوئے، حرارتی فیڈریشن، کیٹالیٹک فیڈریشن، ہائڈروجن فیڈریشن اور تاخیری کوکنگ جیسے ثانوی عملوں کے ذریعہ اعلیٰ نقطہ ابل والے ہائڈروکاربنوں کو ایسے کم سالماتی وزن والے ہائڈروکاربنوں میں تقسیم کیا جاتا ہے جنہیں ایندھن کے طور پر استعمال کیا جاسکتا ہے۔ اس طریقے سے بھاپ اور ڈیزل ایندھن کے لئے درکار حصے حاصل کئے جاتے ہیں۔ اگر اعلیٰ اوکٹین ویلیو والا پیٹرول تیار کرنا ہے، تو کیٹالیٹک ریفارمنگ اور الکیلیشن جیسے طریقوں کا استعمال ضروری ہے، تاکہ ریفارمڈ پیٹرول کے اجزاء اور ہلکے الکیلیٹڈ تیل حاصل کیے جاسکیں۔ ۳- خام تیل کے علاوہ، دوسرے طریقوں سے حاصل کیے گئے تیل کو الگ الگ الیکٹروکیمیکل طریقوں، ہائڈروجنائزیشن، ڈی سلفرائزیشن اور ڈی ویکسنگ کے ذریعہ پاک کیا جاتا ہے؛ تاکہ اس میں موجود نقصان دہ مواد ختم ہو جائیں اور تیل کا معیار بہتر ہو سکے۔ ۴- آخر میں، مختلف قسم کے پٹرول اور ڈیزل کے معیارات کے مطابق، اوپر بیان کردہ مختلف قسم کے تیلوں کو مناسب تناسب میں استعمال کرتے ہوئے، اور مناسب مقدار میں مختلف اضافی مواد شامل کرکے انہیں ملا دیا جاتا ہے؛ اس طرح معیاری پٹرول اور ڈیزل حاصل ہوتا ہے۔ ہمارے ملک کی ریفائنریوں میں عام طور پر پٹرول تیار کرنے کا طریقہ یہ ہے کہ پہلے مختلف اجزاء کو الگ الگ تیار کیا جاتا ہے، پھر انہیں ملا کر تیار شدہ پٹرول حاصل کیا جاتا ہے۔ پٹرول کی مختلف قسموں کے لئے اجزاء کے تناسب درج ذیل ہیں:

90#: 100%
93#: 70–72%، 20–15%، 10–13%
93#: 70–72%، 20–15%، 10–13%
93#: 68–70%، 32–30%
93#: 60–64%، 40–36%
95#: 58–60%، 30–26%، 12–14%
95#: 38–41%، 32–35%، 34–24%
95#: 53–56%، 35–30%، 12–14%
97#: 28–33%، 58–55%، 12–14%
97#: 39–44%، 33–35%، 10–12%، 12–14%

اس سے معلوم ہوتا ہے کہ ریفائنریوں میں بھی پہلے مختلف اجزاء کو الگ الگ تیار کیا جاتا ہے، پھر انہیں ملا کر تیار شدہ پٹرول حاصل کیا جاتا ہے۔ صرف یہ فرق ہے کہ تیل صاف کرنے والے کارخانے، ضرورت کے مطابق، مختلف قسم کے تیل تیار کر سکتے ہیں؛ جبکہ مخلوط کرنے کی تکنیک میں، مختلف غیرمعیاری تیلوں اور کیمیائی مواد کو استعمال کرکے، انہیں پروسس کرنے کے بعد مطلوبہ معیار کا تیل تیار کیا جاتا ہے۔ دونوں طریقوں میں کوئی فرق نہیں ہے، صرف یہ فرق ہے کہ مخلوط کرنے کی تکنیک سے تیار کیا گیا تیل دھواں پیدا نہیں کرتا۔ تین، پیٹرول اور ڈیزل کی تیاری میں استعمال ہونے والے خام مواد: پیٹرول کی تیاری میں استعمال ہونے والے خام مواد میں براہِ راست تقطیر سے حاصل کیا گیا پیٹرول (نافتہ، پیٹرولیم ایتھر)، ہلکا نافتہ، کنڈینسڈ آئل (ہلکے ہائڈروکاربن)، پروسیسڈ C5، C9، C10 کیمیائی تیل، آرومیٹکس 150#، 200#، مخلوط آرومیٹکس، فارمالڈیہائڈ، MTBE، DMC، اور اعلی کاربن والے الکحل وغیرہ شامل ہیں۔ ڈیزل کو تیار کرنے ہیں میں استعمال ہونے والے خام مواد میں ہیوی ڈیزل، ویکس آئل، کوکنگ ویکس آئل، 200# سے زیادہ درجہ کے حل کنندہ تیل، ہیوی آرومیٹکس، C8، C9، C10، C11، C12، C13، C14، C15، اور ایوی ایشن ریفائننگ شامل ہیں۔ لائٹنگ کے لئے استعمال ہونے والا کیروسین، عام تیل، کم شدہ تیل، 200#، 230#، 270# آرومیٹک سولوونٹ آئل، 3# معدنی تیل، مقامی سطح پر تیار کیا گیا ڈیزل، کریکنگ ڈیزل، کوکنگ ڈیزل وغیرہ۔ مذکورہ خام مواد کو پہلے رنگ ہٹانے، بدبو دور کرنے، اور اسے مزید بہتر بنانے کے عمل سے گزارا جاتا ہے؛ اس کے بعد اس میں خصوصی اضافی مواد شامل کیے جاتے ہیں۔ آخر میں، معیار کی جانچ کے بعد، جب یہ مصنوعات مطلوبہ معیار تک پہنچ جاتی ہے، تو اسے فروخت کیا جاسکتا ہے۔ معمولی دباؤ پر استحالہ کے ذریعہ حاصل کیے گئے پٹرول کی خصوصیات:
خام تیل – ڈاچنگ، شینگلی، لیاوخے، شمالی چین، شنجیانگ، چونگیوان؛ اوکٹین ویلیو (RON): 47، 65، 60، 51، 62، 65۔

پٹرول تیار کرنے کے لئے استعمال ہونے والے خام مواد کی بنیادی خصوصیات:
خام مواد کا نام، نسبتی کثافت، ابلنے کی حد، اوکٹین ویلیو کی حد، بنیادی اجزاء، رنگ، ابلنے کا درجہ حرارت، فلیمپوائنٹ:
نیفتا (خام پٹرول): 0.68–0.71، ابلنے کی حد: 70–145 ڈگری سیلسیس؛ ہلکا نیفتا: 70–180 ڈگری سیلسیس؛ بھاری نیفتا: 40–60 ڈگری سیلسیس۔
C5-C9 الکینز: بے رنگ یا ہلکے پیلے رنگ کا مائع، ابلنے کی حد: 20–160 ڈگری سیلسیس، فلیمپوائنٹ: -2 ڈگری سیلسیس۔
پیٹرولیم ایتھر: 0.64–0.66؛ پینٹین، ہیکسین: بے رنگ شفاف مائع، بو: کوئلے کی گیس جیسی، ابلنے کی حد: 30–120 ڈگری سیلسیس، فلیمپوائنٹ: -20 ڈگری سیلسیس۔
ڈیپریسڈ آئل: ابلنے کی حد: 20 ڈگری سیلسیس سے -200 ڈگری سیلسیس، اوکٹین ویلیو: 60–70؛ C5-C8 الکینز: پاک کیا گیا C5: 0.66، ابلنے کی حد: 36–41 ڈگری سیلسیس، اوکٹین ویلیو: 85–95؛ C5: بے رنگ شفاف مائع، ابلنے کی حد: 36–50 ڈگری سیلسیس۔
پاک کیا گیا C9: 0.88–0.90، ابلنے کی حد: 150–190 ڈگری سیلسیس، اوکٹین ویلیو: 110–105؛ آرومیٹکس C9: بے رنگ شفاف مائع۔
پاک کیا گیا C10: 0.89–0.92، ابلنے کی حد: 180–210 ڈگری سیلسیس، اوکٹین ویلیو: 105–110؛ آرومیٹکس C10: بے رنگ شفاف مائع۔
آرومیٹکس 150#: 0.88–0.90، ابلنے کی حد: 150–190 ڈگری سیلسیس، اوکٹین ویلیو: 105–115؛ مخلوط آرومیٹکس: بے رنگ شفاف مائع۔

چوتھا: پٹرول اور ڈیزل کی تیاری میں استعمال ہونے والے اضافی مواد:
(الف) پٹرول کی دھماکہ پرواز روکنے کی صلاحیت:
1. پٹرول کی دھماکہ پرواز روکنے کی صلاحیت، عام طور پر اس وقت حاصل ہوتی ہے جب جلنے والے کمرے میں قابل اشتعال مرکبات بجلی کی چنگاری سے جل جاتے ہیں۔ شعلے 20 سے 50 میٹر/سیکنڈ کی رفتار سے آگے کی جانب پھیلتے رہتے ہیں، جس کی وجہ سے سلنڈر کے اندر درجہ حرارت اور دباؤ بھی بتدریج بڑھتا رہتا ہے، یہ عمل تب تک جاری رہتا ہے جب تک کہ احتراق مکمل نہ ہو جائے۔ اس کی وجہ سے نہ صرف انجن کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے، بلکہ انجن کا کام بھی پرسکون اور ہموار طریقے سے ہوتا ہے، جس کی وجہ سے گاڑی بھی بغیر کسی رکاوٹ کے چلتی رہتی ہے۔ لیکن بعض اوقات غیرمعمولی حالات میں بھی احتراق واقع ہو جاتا ہے۔ اس کا عمل یہ ہے کہ جب انجن کے سلنڈروں میں قابل احتراق مرکبات جلنا شروع ہوتے ہیں، تو اس کے نتیجے میں کچھ مرکبات ایسے رہ جاتے ہیں جو جل نہیں پاتے۔ لیکن معمول کی آگ کی وجہ سے ان مرکبات پر دباؤ اور حرارت پیدا ہوتی ہے، جس کی وجہ سے ان مرکبات میں کیمیائی ردِعمل تیز ہو جاتا ہے، اور بہت سے غیرمستحکم آکسیڈائزڈ پیدا ہو جاتے ہیں۔ جب معمول کی آگ ان تک نہیں پہنچ پاتی، تو یہ آکسیڈائزڈ تیزی سے تحلیل ہوکر خود ہی جلنا شروع کر دیتے ہیں، جس کی وجہ سے دھماکہ ہوتا ہے۔ اس دھماکے کی وجہ سے شدید لہریں پیدا ہوتی ہیں، جس کی وجہ سے انجن میں کمپن پیدا ہوتا ہے، اور دھاتی آوازیں سنائی دیتی ہیں؛ اس کے نتیجے میں انجن کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔ ایگزاسٹ سے سیاہ دھواں نکل رہا ہے، اور ایندھن کی کھپت بھی ب ہم اس مظہر کو “ڈیٹونیشن” کہتے ہیں۔ تو، جب پٹرول انجن میں جلتا ہے، تو دھماکے کے خلاف مزاحمت کرنے کی اس خصوصیت کو پٹرول کی “دھماکہ مزاحمتی صلاحیت” کہا جاتا ہے۔ پٹرول میں موجود مختلف ہائڈروکاربنز کی دھماکہ سے بچنے کی صلاحیت، پٹرول کی اسی صلاحیت کا براہِ راست تعین کرتی ہے۔ بڑی تعداد میں تجرباتی ڈیٹا سے یہ نتائج اخذ کئے جاسکتے ہیں: ہائڈروکاربنز کی دھماکہ پرواز روکنے کی صلاحیت کو تقریباً درج ذیل ترتیب میں رکھا جاسکتا ہے۔ ہائڈروکاربنز > آئسومرک الکینز > سائکلوالکینز > الکینز > نارمل الکینز۔ تیل کے لحاظ سے، ہائڈروکاربنز کی دھماکہ پذیری کی صلاحیت، مولیکیولر وزن میں اضافے کے ساتھ کم ہونے کا رجحان رکھتی ہے۔ لہٰذا، ایک ہی قسم کے خام تیل سے بنائے گئے تیلی مصنوعات میں، ہلکے فریکشن والے حصے، بھاری فریکشن والے حصوں کے مقابلے میں زیادہ دھماکہ پرواز روکنے کی صلاحیت رکھ عملی پہلو سے دیکھا جائے تو، کیٹالیٹک فریکشن اور ریفارمنگ کے طریقے، حرارتی فریکشن یا کوکنگ کے طریقوں سے بہتر ہیں؛ اور حرارتی فریکشن/کوکنگ کے نتیجے میں حاصل ہونے والی مصنوعات، براہِ راست تقطیر کے ذریعے حاصل ہونے والی مصنوعات سے بہت 2۔ پیٹرول کی دھماکہ مزاحمت کی جانچ کے اشاریے: پیٹرول کی دھماکہ مزاحمت کو “ایسیٹین انڈیکس” کے ذریعہ ظاہر کیا جاتا ہے۔ جسے “آکٹین ایسکور” کہا جاتا ہے، وہ دراصل اس بات کی نشاندہی کرتا ہے کہ کسی مخصوص ایندھن میں، اس کی دھماکہ پرواز روکنے کی صلاحیت کے برابر، آئسوآکٹین کا حجمی فیصد کتنا ہے۔ معیاری ایندھن، انتہائی دھماکہ پرواز روکنے والی خصوصیات کے حامل آئسو اوکٹین (2.2.4-ٹرائی میتھائل پینٹین؛ جس کی اوکٹین قیمت 100 ہے)، اور کم دھماکہ پرواز روکنے والی خصوصیات کے حامل نارمل ہیپٹین (GH16؛ جس کی اوکٹین قیمت 0 ہے) سے بنتا ہے۔ دونوں مادہ، مختلف حجمی تناسب کے مطابق آپس میں مل کر ایک نیا مرکب تشکیل دیتے ہیں۔ ان میں سے، آئسو اوکٹین کا معیاری ایندھن میں حجمی فیصد، دراصل اس معیاری ایندھن کا اوکٹین ویلیو ہی ہے۔ اگر معیاری ایندھن 90 فیصد آئسو اوکٹین اور 10 فیصد نارمل ہیپٹین سے مل کر بنتا ہے (حجم کے لحاظ سے)، تو معیاری ایندھن کی آکٹین ویلیو 90 ہوگی۔ پیٹرول کے اوکٹین ویلیو کی پیمائش کرتے وقت، جس تیل کی جانچ کی جارہی ہے، اسے مخصوص معیارات کے مطابق، اوکٹین ویلیو ٹیسٹنگ مشین میں معیاری ایندھن کے ساتھ رکھ کر جانچا جاتا ہے۔ اگر دونوں کی دھماکہ سے بچنے کی صلاحیت برابر ہو، تو اس کا مطلب یہ ہے کہ جس تیل کی جانچ کی گئی ہے، اس کا اوکٹین ویلیو بھی معیاری ایندھن کے برابر ہے۔ فی الحال، دنیا بھر میں پٹرول کے اوکٹین ویلیو کی پیمائش کے لئے بنیادی طور پر تین طریقے استعمال کئے جاتے ہیں: ریسرچ طریقہ (RON)، موٹر طریقہ (MON)، اور اینٹی-دھماکہ انڈیکس۔ رون کی سطح کا مطالعہ: رون کی سطح کا مطالعہ، ایسے معتدل سخت حالات میں کیا جاتا ہے؛ جہاں فیول مکسچر کا درجہ حرارت کم ہوتا ہے (عام طور پر کوئی حرارت نہیں دی جاتی)، اور انجن کی رفتار بھی کم ہوتی ہے (عام طور پر 800 رفتار/منٹ)۔ اس کی پیمائش لیبارٹری میں موجود معیاری انجنوں کے ذریعے کی جاتی ہے۔ موٹر فیسین اینالیپس، موٹر فیسین اینالیپس (MON)، وہ اینالیپس ہے جو اعلی درجہ حرارت پر (عام طور پر 149 ڈگری سیلسیس تک) اور اعلی انجن رفتار پر (عام طور پر 900 رفتار فی منٹ) کے سخت حالات میں ناپا جاتا ہے۔ MON میں استعمال ہونے والے آلات، RON میں استعمال ہونے والے آلات سے بالکل یکساں ہیں۔ لیکن ان کے ٹیسٹنگ کے حالات مختلف ہیں۔ “MON” سے مراد، انجن کے زیادہ بوجھ کی حالت میں تیز رفتار سے چلنے کے دوران پٹرول کی دھماکہ سے بچنے کی صلاحیت ہے۔ جبکہ “آکٹین ایسکور” سے مراد، انجن کے عام رفتار پر چلنے کے دوران پٹرول کی دھماکہ سے بچنے کی صلاحیت ہے۔ اسی ایندھن گیس کا RON مقدار، MON کے مقابلے میں 5 سے 10 یونٹ زیادہ ہوتا ہے۔ چونکہ RON اور MON دونوں ہی، گاڑی کے چلنے کے دوران ایندھن کی دھماکہ سے بچنے کی صلاحیت کو مکمل طور پر ظاہر نہیں کر سکتے۔ لہذا، دھماکے کے خلاف مزاحمت کی پیمائش کے لئے ایک نیا اشاریہ بھی متعارف کرایا گیا۔ دھماکہ پروف انڈیکس = (RON + MON) / 2۔ چونکہ ملکی معیارات کے مطابق اوکٹین ویلیو کی پیمائش کے لئے استعمال ہونے والے آلات امریکہ سے درآمد کئے گئے ASTM آلات ہیں، اور ان کی قیمت بہت زیادہ ہے، اس لئے کچھ سادہ آلات کا استعمال کرکے بھی اس کی پیمائش کی جاسکتی ہے۔ شنگھائی میں تیار کردہ، سنگل سلنڈر والے الیکٹرومیکانیکل پیرامیٹرز کی پیمائش کرنے والے آلات، فار انفراریڈ آلات، پٹرول کے لئے انفلیٹیشن روکنے والے اجزاء۔ پٹرول، ملک کی معیشت اور عوام کی زندگیوں سے متعلق ایک اہم ایندھن ہے۔ ہمارے ملک کی معیشت کی تیز رفتار ترقی اور گاڑیوں کی تعداد میں اضافے کے ساتھ، پٹرول کی طلب بھی مسلسل بڑھتی جارہی ہے۔ اور اوکٹین ویلیو، گاڑیوں کے لئے استعمال ہونے والے پٹرول کا سب سے اہم معیاری پیمانہ ہے؛ یہ تیل کی صفائی کی صنعت کی سطح اور گاڑیوں کی ڈیزائننگ کی سطح کو ظاہر کرتا ہے۔ اسی لئے بیسویں صدی کے آغاز سے ہی لوگ اوکٹین ویلیو کو بہتر بنانے کے مؤثر طریقوں کی تلاش میں رہے ہیں، اور تقریباً ایک صدی کی کوششوں کے بعد یہ ٹیکنالوجی مزید ترقی یافتہ ہو گئی ہے۔ فی الحال، پٹرول کے اوکٹین ویلیو کو بہتر بنانے کے دو طریقے ہیں: پہلا طریقہ یہ ہے کہ خصوصی آلات اور عملیات کے ذریعے اوکٹین ویلیو کو بہتر بنایا جائے، جیسے کہ کیٹالیٹک فریکشن، الکیلیشن، آئسومرائزیشن وغیرہ؛ دوسرا طریقہ یہ ہے کہ پٹرول میں اینٹی-دھماکہ مواد شامل کیا جائے (جیسے کہ ٹیٹراایتھائل لیڈ، جس پر اب پابندی ہے)، یا اوکٹین ویلیو کو بہتر بنانے والے اجزاء شامل کیے جائیں (جیسے MTBE، جو آرومیٹکس کی مقدار کو بڑھاتا ہے)۔ اگرچہ عملی طریقے، پٹرول کی اوکٹین ویلیو کو بہتر بنانے کا بنیادی ذریعہ ہیں، لیکن ان میں سرمایہ کاری کی ضرورت زیادہ ہوتی ہے، اور پٹرول کے فریکشن رینج میں تبدیلی لانا بھی مشکل ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ، بہترین پیداواری حالات قائم کرنا اور مناسب لچیلے پن کا فقدان بھی ان طریقوں کے نقصانات ہیں۔ ملکی اور بین الاقوامی سطح پر کیے گئے متعدد تجربات سے ثابت ہوا ہے کہ دھماکہ پروف مواد کا استعمال، گاڑیوں کے لئے استعمال ہونے والے پٹرول کی اوکٹین قیمت کو بہتر بنانے کا سب سے مؤثر طریقہ پٹرول میں استعمال ہونے والے دھماکہ روکنے والے اجزاء، اپنی ساخت کے لحاظ سے، دو قسموں میں تقسیم کیے جاسکتے ہیں: راکھیلے اجزاء (جیسے دھاتوں پر مشتمل میتھائل سائکلوپینٹاڈائین ٹرائمینگنیم، ٹیٹراایتھائل لیڈ وغیرہ)، اور غیر راکھیلے اجزاء (جیسے میتھائل ٹرائی بیوٹائل ایتھر جیسے خالص نامیاتی مرکبات)۔ سرمئی رنگ کے پٹرول میں دھماکہ روکنے والے اجزاء استعمال کیے جاتے ہیں۔ عام طور پر استعمال ہونے والے ایسے اجزاء میں ٹیٹراایتھائل لیڈ، ڈائیمیتھائل اور MMT (میتھائل سائکلوپینٹاڈائینون ٹرائیکاربوکسی مینگنیز) شامل ہیں۔ چونکہ ٹیٹراایتھائل لیڈ زہریلا ہے، اس لیے ڈائمیئن فیر کی موجودگی سے اگنیشن سسٹم میں خرابی پیدا ہوتی ہے۔ ہمارے ملک میں ٹیٹراایتھائل لیڈ اور ڈائیمیتھائل آئرن کے استعمال پر پابندی عائد کر دی گئی ایم ایم ٹی کو سال 1959 میں “ایتھل کمپنی” نے تیار کیا۔ اس کی دھماکہ پروف خصوصیات اور پٹرول کے ساتھ بہترین تعامل کی صلاحیتیں بہت اچھی ہیں۔ Mn کی کثافت 9 سے 18 ملی گرام/لیٹر کے درمیان ہوتی ہے، اور اس کی وجہ سے پٹرول کا آکٹین ایسکور (RON) 1.7 سے 3 یونٹ تک بڑھ جاتا ہے۔ کاروں کے اخراج کنٹرول نظام پر اس کے اثرات، اور ماحولیاتی آلودگی کے حوالے سے ایم ایم ٹی سے متعلق بحثیں جاری ہیں۔ تحقیقات سے پتا چلا کہ جلنے کے بعد صرف تھوڑی مقدار میں MMT خارج ہوتا ہے، جبکہ زیادہ تر حصہ گاڑی کے اخراجی نظام میں ہی رہ جاتا ہے۔ یہ مادہ انجن کے سپارک پلگ، کیٹالیسٹ وغیرہ جیسے حصوں کی سطح پر جم جاتا ہے، جس کی وجہ سے سپارک پلگ میں خرابی پیدا ہو جاتی ہے۔ مختلف ممالک کے پاس MMT کے استعمال سے متعلق مختلف رائےیں ہیں۔ امریکہ نے سال 1978 میں MMT کے استعمال پر پابندی لگا دی، لیکن اکتوبر 1995 میں اسے پٹرول کے اینٹی-دھماکہ عنصر کے طور پر دوبارہ استعمال کرنا شروع کیا گیا۔ ماحولیاتی تحفظ کی ایجنسیوں اور آٹوموبائل سازوں کی تنظیم (AAMA) اس بات پر شدید اعتراض کرتی ہیں۔ یورپی آٹوموبائل سازوں کی تنظیم، جاپانی آٹوموبائل سازوں کی تنظیم وغیرہ نے “عالمی ایندھن معیارات” وضع کیے ہیں، جن کے مطابق گاڑیوں کے ایندھن میں Mn کو شامل کرنے پر سخت پابندی ہے۔ چین میں، منگنیز پر مبنی دھماکہ روکنے والے مواد کے استعمال پر کوئی واضح پابندی نہیں ہے۔ لیکن محدود مقدار میں ہی اس کو شامل کرنے کی اجازت کاروں کے لئے استعمال ہونے والے پٹرول کے معیارات کے مطابق، Mn کی مقدار 18 ملی گرام فی لیٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے؛ کاروں کے لئے استعمال ہونے والے پٹرول کے معیارات (III) کے مطابق، یہ مقدار 16 ملی گرام فی لیٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ جنگ بینک کے معیارات کے مطابق، یہ مقدار 6 ملی گرام فی لیٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ مطلوبہ معیارات مسلسل سخت ہوتے جارہے ہیں۔ تاہم، جیسے جیسے تیل کی منڈی باہر کے ممالک کے لئے کھلتی جارہی ہے، یورپی معیارات دنیا بھر میں پٹرول کے لئے معیاری معیار بنتے جارہے ہیں۔ لہذا، ملک کی مختلف تیل صنعتوں کو جلد سے جلد MMT کے متبادلات پر غور کرنا ہوگا۔ بغیر راکھ والا پٹرول اینٹی-دھماکہ مواد: نامیاتی، بغیر راکھ والے اینٹی-دھماکہ مواد، ردِعمل کی رفتار کو کنٹرول کرنے میں مدد کرتے ہیں؛ اس طرح ایندھن کے جلنے کی رفتار کو معمول کی حد تک محدود کیا جاتا ہے۔ اس سے پٹرول میں شامل اینٹی-دھماکہ مواد سے کیٹالسٹوں کو کوئی نقصان نہیں پہنچتا، آلودگی کا اخراج بھی نہیں ہوتا، اور اس کی اینٹی-دھماکہ خصوصیات بھی بہترین ہوتی ہیں۔ کیونکہ، فی الحال اس قسم کے دھماکہ روکنے والے مواد پر بہت تحقیق کی جارہی ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے گریس فری اینٹی دھماکہ خیز مواد میں ایتھر، ایسٹر، اور امائنز شامل ہیں۔ ایترز: ایم ٹی بی ای، پٹرول میں استعمال ہونے والا ایک اضافی مادہ ہے، جسے دنیا بھر میں وسیع پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ نہ صرف پٹرول کی اوکٹین قیمت کو بہتر بنانے میں مددگار ثابت ہوتا ہے، بلکہ جب اس کی مقدار 3% سے 7% تک ہوتی ہے، تو پٹرول کی اوکٹین قیمت میں 2 سے 3 یونٹوں کا اضافہ ہو جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، یہ گاڑیوں کی احتراقی کارکردگی کو بہتر بناتا ہے، اخراجات میں CO کی مقدار کو کم کرتا ہے، اور ساتھ ہی پٹرول کی پیداواری لاگت کو بھی کم کرتا ہے۔ MTBE کے استعمال کے بعد سے، اس کی طلب میں مسلسل اضافہ ہوتا رہا ہے۔ اس کی پیداواری تکنالوجی بھی روز بروز مزید بہتر ہوتی جارہی ہے۔ لیکن حال ہی میں، ریاست کیلیفورنیا نے زیرزمین پانی کی آلودگی کی وجہ سے MTBE کے استعمال پر پابندی عائد کر دی ہے، اور امریکہ کے ماحولیاتی تحفظ کے محکمے نے بھی ایسا ہی اقدام کیا ہے۔ یہ بات ظاہر کرتی ہے کہ امریکہ نے MTBE کی پیداوار اور استعمال پر پابندیاں عائد کرنا شروع کر دیا ہے۔ اب یورپی یونین اور جاپان، زیادہ تر یکسر ہضم ہونے والے دھماکہ روکنے والے مادے “ایتھائل ٹرائی بیوٹائل ایتھر” (ETBE) کو ترجیح دیتے ہیں۔ اس کی کارکردگی MTBE کے برابر ہی بہترین ہے۔ مندرجہ ذیل MTBE کے اشاریے ہیں:
کثافت (کلوگرام/مکعب میٹر، 20℃ پر): 740.6
کرٹیکل درجہ حرارت (℃): 223.9
حرارتی گنجائش (℃ پر): 2.135
بخارات بننے کی توانائی (جول/گرام·کیلون): 30.10
جلنے کی توانائی (میگاجول/کلوگرام): 38.21
ریڈ بخار دباؤ (بار): 0.55
کرٹیکل دباؤ (KPC): 223.9
انکساری تناسب (20℃ پر): 1.3689
آگ لگنے کا درجہ حرارت (℃): 480
فضا میں دھماکے کی حد (%V): زیادہ سے زیادہ 1.65 ； کم سے کم قدر: 8.4
ریسرچ طریقہ کے مطابق اوکٹین ویلیو: 117؛ موٹر طریقہ کے مطابق اوکٹین ویلیو: 101
MTBE میں پانی کی حلیت (20℃، g/100g): 1.5
پانی میں MTBE کی حلیت (20℃، g/100g): 4.3
ایتھائل ٹرائی بیوٹائل ایتھر (ETBE)۔ ETBE، دیگر ایترز کی طرح، پٹرول کے اوکٹین ویلیو کو بہتر بنانے والے اینٹی-دھماکہ مواد کے طور پر استعمال کیا جاسکتا ہے۔ اس کے RON اور MON کی قیمتیں بالترتیب 119 اور 103 ہیں، جبکہ اس کا سنتھیٹک بخار دباؤ 27.56 kPa ہے؛ یہ قدر MTBE کے مقابلے میں بہت کم ہے۔ ETBE کا ابلنے کا نقطہ بہت زیادہ ہوتا ہے، لہذا یہ پٹرول کے ساتھ ملا جاتا ہے اور کوئی مشترکہ ابلنے والا مرکب تشکیل نہیں دیتا۔ اس طرح انجن میں ہونے والے مزاحمتی عوامل کم ہو جاتے ہیں، اور پٹرول کے بخارات کا نقصان بھی کم ہو جاتا ہے۔ لہٰذا، ایندھن کی کارکردگی اور حفاظتی خصوصیات کے لحاظ سے ETBE کو اینٹی-دھماکہ مادہ کے طور پر استعمال کرنا، MTBE کے استعمال کے مقابلے میں بہتر ہے؛ اس لیے اس کے استعمال کے بہترین امکانات موجود ہیں۔ لیکن ETBE کی پیداواری لاگت بہت زیادہ ہے، اور اس کی بلند قیمت ہی اس کے وسیع پیمانے پر استعمال میں سب سے بڑی رکاوٹ ہے۔ ڈائی آئسوپروپائل ایتر (DIPE)۔ DIPE کی کیمیائی ساخت، کثافت، اور بخارات بننے کی حرارت جیسی فزیکل خصوصیات، MTBE، ETBE، TAME جیسے مرکبات سے ملتی جلتی ہیں۔ اس کا RON درجہ 107-110 ہے، جبکہ دھماکے کے خلاف مزاحمت کی صلاحیت 102-106 ہے۔ اس کا سیرشن ویپر پریشر 33.78 کیلوپاسکل ہے۔ اس کی تیاری میں پروپین اور پانی کا استعمال کیا جاتا ہے؛ یہ دونوں مواد وسیع پیمانے پر دستیاب ہیں اور ان کی قیمتوں میں زیادہ تغیر نہیں ہوتا۔ اس کے علاوہ، اس کی تیاری میں ایتھنول کی منڈی کی پابندیاں بھی لاگو نہیں ہوتیں۔ لویانگ پیٹرولیم کیمیکل انجینئرنگ کمپنی نے ایتھیلین کو ایک ہی مرحلے میں ہائڈریٹ کرکے DIPE تیار کرنے کا طریقہ دریافت کیا ہے۔ اس کمپنی نے تیار کردہ سرگرم β-زیولائٹ کیٹالسٹ، ایتھیلین کے ہائڈریشن ردِعمل میں بہتر تبدیلی کی شرح اور DIPE کی تخلیق میں بہتر کارکردگی فراہم کرتا ہے؛ نیز اس کیٹالسٹ کی سرگرمی اور استحکام بھی بہت اچھا ہے۔ ڈی آئی پی ای کی قیمتی فوائد کی وجہ سے، یہ MTBE کی پابندی کے بعد الکائلز کا متبادل بن سکتا ہے۔ ٹیوپنٹائل میتھائل ایتھر (TAME)۔ TAME میں RON اور MON کی قیمتیں بالترتیب 12 اور 99 ہیں، جبکہ سیرشبد دباؤ 20.67 kPa ہے۔ یہ قدر MTBE کے مقابلے میں بہت کم ہے؛ لہذا اس کی دھماکہ سے بچنے کی صلاحیت MTBE کے مقابلے میں تھوڑی بہتر ہے۔ ٹی اے ایم ای، میتھانول اور آئسوپینین کو خام مواد کے طور پر استعمال کرتا ہے، اور اس کی قیمت کم ہے۔ اس کے علاوہ، TAME نے ابھی تک MTBE سے متعلق کوئی ماحولیاتی یا حفاظتی مسائل دریافت نہیں کیے ہیں، لہذا اس کے بازار میں استعمال کے امکانات بہت زیادہ ہیں۔ ہمارے ملک میں چند سائنسی تحقیقی ادارے ہیں جو TAME کی پیداواری تکنیکوں پر تحقیق کر رہے ہیں۔ اب TAME کی تیاری کے لئے کیٹالیٹک ڈسٹلیشن کا عمل کامیابی سے تیار کر لیا گیا ہے، اور شنگھائی پیٹرولیم کیمیکلز کمپنی میں سالانہ 2000 ٹن کی صلاحیت والا صنعتی تجرباتی پلانٹ قائم کیا گیا ہے۔ اسی طرح، چیلو پیٹرولیم کیمیکلز کمپنی کی تحقیقی تنظیم نے C4 اور C5 کے مرکبات سے ایتھر بنانے کی تکنیک بھی تیار کی ہے؛ اس طرح ایک ہی کیٹالیٹک ڈسٹلیشن پلانٹ میں MTBE اور TAME دونوں کی پیداوار ممکن ہو گئی ہے، جس سے ایتھر بنانے والے پلانٹوں کی صلاحیت میں اضافہ ہوا ہے اور معاشی فوائد بھی حاصل ہو رہے ہیں۔ میتھائل آلڈیہائڈ، اپنی بہترین جلنے کی خصوصیات کی وجہ سے، تیلی مصنوعات میں استعمال کیا جاتا ہے۔ اس کے استعمال سے جلنے کی کارکردگی میں نمایاں بہتری آتی ہے، اور نقصان دہ گیسوں کا اخراج کم ہو جاتا ہے۔ یہی وجہ ہے کہ آج کل بہت سی کمپنیاں اسے ایک جدید، ماحول دوست ایندھن قرار دیتی ہیں۔ سالماتی فارمولہ: CH3O-CH2-OCH2
سالماتی وزن: 76.09
انحلال نقطہ: 42.3℃
چنگاری نقطہ: -17.8℃
کثافت: d15/15 = 0.866، d20/20 = 0.861
پگھلنے کا نقطہ: -104.8℃
خصوصیات: بے رنگ، شفاف مائع؛ بو کلوروفارم جیسی ہوتی ہے۔
ایسٹرز: ان میں سے، ڈائی میتھائل کاربونیٹ (DMC) سب سے زیادہ توجہ کا مرکز ہے؛ یہ اوکٹین ویلیو کو بہتر بنانے والے مواد میں سے ایک ہے۔ اس کے علاوہ، تحقیقات سے پتا چلا ہے کہ DMC کو شامل کرنے سے پٹرول کے سیرشن ویپر چاندی کے نقطہ، اور پانی میں حل ہونے کی خصوصیات پر کوئی خاص اثر نہیں پڑتا۔ DMC کے مقابلے میں MTBE میں آکسیجن کی مقدار کم ہے۔ جب پٹرول میں آکسیجن کی مقدار یکساں ہوتی ہے، تو DMC کی مقدار MTBE کے مقابلے میں صرف 40 فیصد ہوتی ہے۔ کیٹالیٹک پٹرول کے لئے یہ دونوں مرکبات ایک جیسا اثر دکھاتے ہیں، لیکن خام پٹرول کے لئے DMC کی حساسیت MTBE کے مقابلے میں کم ہوتی ہے۔ جب 3% DMC اور MTBE کو مختلف حجموں میں شامل کیا گیا، تو خام پٹرول کی بنیادی اوکٹین ویلیو بالترتیب 51.0 سے بڑھ کر 52.5 اور 53.1 ہو گئی۔ اس سے ظاہر ہوتا ہے کہ DMC کو ان پٹرولوں کی تیاری میں استعمال کرنا زیادہ مناسب ہے جن کی بنیادی اوکٹین ویلیو 80 سے زیادہ ہو۔ کاربونیٹ ڈائی میتھائل، عام درجہ حرارت پر ایک بے رنگ، شفاف مائع ہے؛ اس کا ذائقہ ہلکا میٹھا ہوتا ہے۔ اس کا پگھلنے کا نقطہ 4 ڈگری سیلسیس ہے، جبکہ ابلنے کا نقطہ 90.11 ڈگری سیلسیس ہے۔ یہ پانی میں گھلنے سے انکار کرتا ہے، لیکن الکحل، ایتھر، اور تقریباً تمام نامیاتی حل کنندگان کے ساتھ ملا جاتا ہے۔ ڈی ایم سی کی سالماتی ساخت میں CH-O، CO، COOCH جیسے فنکشنل گروپ موجود ہیں، جن کی وجہ سے اس میں کیمیائی ردِعمل کی صلاحیت بہتر ہوتی ہے۔ ڈی ایم سی کی زہریلی خصوصیات بہت کم ہیں؛ یہ جدید “صاف پروسیسنگ” کے معیارات کے مطابق ایک ماحول دوست نامیاتی کیمیائی مادہ ہے، اور یہ نامیاتی سنتھیسس کے لئے ایک اہم درمیانی مادہ بھی ہے۔ ایسیٹک آرڈو ڈائی بیوٹائل کا مولیکیولر فارمولہ C6H12O2 ہے۔ ； CH3COOCH(CH3)CH2CH3 کی خصوصیات: یہ بے رنگ مائع ہے، اس میں پھلوں جیسی خوشبو ہوتی ہے۔
مولر وزن: 116.16
بخارات کا دباؤ: 2.00 کیلوپاسکل/25℃
فلیم پوائنٹ: 19℃
پگھلنے کا نقطہ: -98.9℃
غلیان کا نقطہ: 112.3℃
حل ہونے کی صلاحیت: یہ پانی میں حل نہیں ہوتا، لیکن الکحل، ایتھر اور دیگر زیادہ تر نامیاتی محلولوں میں حل ہو سکتا ہے۔
کثافت: نسبتی کثافت (پانی=1) 0.86 ； نسبتی کثافت (ہوا = 1): 4.00
ستحکام: مستحکم
خطرے کی علامت: 7 (درمیانی انفجاری نقطہ والا قابل اشتعال مائع)
امائنز: اس کی مثال N-**امائن ہے۔ موجودہ معلومات کے مطابق، پٹرول میں دھماکہ روکنے والے اجزاء کے طور پر امائن کمپاؤنڈس کے استعمال سے متعلق تحقیقات بیرونِ ملک 70 کی دہائی کے آغاز میں شروع ہو گئیں۔ بیرونِ ملک اس کا تجارتی نام “MmA” ہے۔ اس کے استعمال کو عام نہ کیے جانے کی وجہ، امائن کمپاؤنڈس میں N کی مقدار ہے۔ بیرونِ ملک کی تحقیقات سے پتا چلا کہ گاڑیوں سے خارج ہونے والے زہریلے گیسوں کی مقدار کو کنٹرول کرنے کے لئے، پٹرول میں امائن کمپاؤنڈس کی مقدار 17 گرام/لیٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ اس حد کے اندر، امائن کمپاؤنڈس سے پٹرول کی اوکٹین ویلیو میں 1.2 سے 2 یونٹوں کا اضافہ ہو سکتا ہے۔ لہٰذا، اینٹی-دھماکہ مواد میں امائن کمپاؤنڈز کی مقدار کو کم کرنا، تاکہ وہ ماحول دوست طریقے سے زیادہ سے زیادہ مؤثر طریقے سے کام کر سکیں، یہی اس قسم کے اینٹی-دھماکہ مواد کے وسیع پیمانے پر استعمال کے لئے ایک بڑی رکاوٹ ہے۔ لہذا، دنیا بھر کے ممالک پٹرول میں استعمال ہونے والے اینٹی-دھماکہ مواد کی تحقیق میں تیزی لا رہے ہیں؛ بغیر کسی ماحولیاتی نقصان کے اینٹی-دھماکہ مواد، مستقبل کی ترقی کی سمت ہے۔ (دوم) پیٹرول سے گندھک کو خارج کرنے کی تکنیک: حالیہ برسوں میں، موٹر گاڑیوں کی تعداد میں اضافے کے ساتھ، گاڑیوں سے خارج ہونے والے دھوئیں نے فضائی آلودگی کا ایک بڑا سبب بننا شروع کیا ہے۔ اس کی وجہ سے تیزابی بارشیں بھی زیادہ ہونے لگی ہیں، جس سے عمارتیں، زمین، اور انسانوں کا رہن سہن شدید طور پر متاثر ہو رہا ہے۔ لہذا، دنیا بھر کے ممالک نے تیل کے معیار کو بہتر بنانے کے لئے اعلیٰ معیارات مقرر کئے ہیں؛ تاکہ تیل میں سلفر، الینز اور بینزین کی مقدار کو مزید کم کیا جاسکے، اور اس طرح انسانوں کے رہنے کے ماحول کو بہتر بنایا جاسکے۔ سلفر والے خام تیل کی پروسسنگ میں اضافے، اور بھاری تیل کی کیٹالیٹک فریکشن کے استعمال میں اضافے کے ساتھ، تیل میں سلفر کی مقدار زیادہ ہونے اور اس کی استحکام کی سطح کم ہونے کی مشکلات بھی بڑھتی جارہی ہیں۔ ہائڈروجن کے استعمال سے گندھک کو ختم کرنے کے عمل میں سرمایہ اور ہائڈروجن کی دستیابی کی وجہ سے، چھوٹے اور درمیانے حجم کے تیل صاف کرنے والے پلانٹس کے لئے بغیر ہائڈروجن کے تیل کو صاف کرنے کے طریقوں پر تحقیق کرنا بہت اہم ہے۔ 1۔ ایندھنی تیل میں سلفر کی بنیادی شکلیں اور تقسیم: خام تیل میں سلفر پر مشتمل سینکڑوں قسم کے ہائڈروکاربن موجود ہیں، جن میں سے 200 سے زائد قسموں کی ساخت کی تصدیق ہو چکی ہے۔ یہ سلفر پر مشتمل ہائڈروکاربن، خام تیل کی پروسیسنگ کے دوران مختلف حدود میں مختلف فریکشنز میں پائے جاتے ہیں۔ فیول آئل میں سلفر بنیادی طور پر دو شکلوں میں پایا جاتا ہے: ； جبکہ وہ سلفائڈز جو عام طور پر دھاتوں کے ساتھ براہِ راست ردِعمل نہیں دے سکتے، انہیں “فعال سلفر” کہا جاتا ہے؛ ان میں خالص سلفر، ہائڈروجن سلفائڈ، اور تھائیول شامل ہیں۔ جبکہ وہ سلفائڈز جو دھاتوں کے ساتھ براہِ راست ردِعمل دے سکتے ہیں، انہیں “غیر فعال سلفر” کہا جاتا ہے؛ ان میں سلفائڈ، ڈائی سلفائڈ، تھیفین وغیرہ شامل ہیں۔ پیٹرولیم کے مختلف فریکشنز میں، گندھک والے ہائڈروکاربنز عموماً سلفائڈز، تھائیولز اور سنگل سائکل تھیفینز کی شکل میں پائے جاتے ہیں؛ ان کا بنیادی منبع کیٹالیٹک فریکشن (FCC) کے ذریعہ حاصل کیا گیا پیٹرول ہے۔ لہٰذا، اس بات کے لئے کہ پیٹرول کو کم سلفر والے پیٹرول کے معیارات پر پورا اترنا ہو، FCC پیٹرول کے خام مواد کو پہلے ہی تیار کرنا ضروری ہے، یا پھر FCC پیٹرول کی مصنوعات کو بعد میں ہی عملدرآمد کرنا ضروری ہے۔ جبکہ ڈیزل کے فراکشنز میں موجود سلفری ہائڈروکاربنز میں تھائول، سلفائڈز، تھیفین، بینزوتھیفین اور ڈائی بینزوتھیفین وغیرہ شامل ہیں۔ ان میں سے ڈائی بینزوتھیفین میں، جب 4،6 نمبر والی جگہوں پر الکائل موجود ہوتے ہیں، تو الکائلوں کی وجہ سے سلفر کو الگ کرنا بہت مشکل ہو جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، جیسے ہی تیل کے فراکشنز کا نقطہ ابل بڑھتا ہے، سلفری مرکبات کی ساخت بھی مزید پیچیدہ ہوتی جاتی ہے۔ 2۔ کم سلفر والے ایندھن تیار کرنے کے طریقے
2.1 تیزاب-بیس کے ذریعہ خالص کرنا
تیزاب-بیس کے ذریعہ خالص کرنا ایک روایتی طریقہ ہے، اور آج بھی کچھ ریفائنریاں اس طریقے کا استعمال کرتی ہیں۔ چونکہ تیزاب اور بازوں کی صفائی کے بعد حاصل ہونے والے فضلے کو ٹھکانے لگانا مشکل ہے، اور تیل کا نقصان بھی بہت زیادہ ہوتا ہے، لہذا طویل مدت میں یہ تکنیک یقیناً ختم ہو جائے گی۔ 2.2 کیٹالسٹ طریقہ: فتھالوسین کیٹالسٹ طریقہ میں، صنعتی سطح پر سب سے زیادہ استعمال ہونے والے کیٹالسٹس پولی فتھالوسین کوبالٹ (CoPPC) اور سلفونیٹڈ فتھالوسین کوبالٹ (CoSPc) ہیں۔ یہ کیٹالسٹ، الکلائن محلولوں میں تیل کی صفائی کے لئے استعمال ہوتا ہے؛ اس سے تیل میں موجود تھائیولز ختم ہو جاتے ہیں۔ 2.3 حل کاری کا طریقہ: مناسب حل کار کا استعمال کرکے، حل کاری کے ذریعہ تیل میں موجود سلفائڈز کو مؤثر طریقے سے ختم کیا جاسکتا ہے۔ عموماً، استخراج کے طریقہ سے تیل میں موجود سلفائڈز کو مؤثر طریقے سے الگ کیا جاسکتا ہے، اور پھر استخراج کرنے والے محلول اور سلفائڈز کو التھانہ کے ذریعے الگ کیا جاتا ہے؛ اس طرح قیمتی سلفائڈز حاصل ہوتے ہیں، جبکہ محلول کو دوبارہ استعمال کیا جاسکتا ہے۔ 2.4 کیٹالیٹک ایڈسورپشن طریقہ: کیٹالیٹک ایڈسورپشن ڈی سلفرائزیشن تکنیک میں، ایسے ٹھوس ایڈسوربنٹس استعمال کئے جاتے ہیں جن کی انتخابی صلاحیت بہتر ہوتی ہے، اور یہ دوبارہ استعمال کئے جا سکتے ہیں۔ کیمیائی ایڈسورپشن کے ذریعہ تیل میں موجود سلفر کی مقدار کو کم کیا جاتا ہے۔ یہ ایک نیا طریقہ ہے، جس کے ذریعہ FCC گیسولین سے سلفائڈز کو مؤثر طریقے سے خارج کیا جاسکتا ہے۔ عام پیٹرول میں ہائڈروجن کے ذریعہ گندگیوں کو دور کرنے کے مقابلے میں، اس طریقہ کار سے سرمایہ کاری کے اخراجات اور آپریشنل لاگت میں نصف سے زیادہ کمی واقع ہو جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، تیل سے سلفر، نائٹروجن، آکسائڈز جیسی غیرضروری مواد کو بھی مؤثر طریقے سے خارج کیا جا سکتا ہے؛ سلفر کو دور کرنے کی شرح 90 فیصد سے زیادہ ہوتی ہے۔ یہ طریقہ ملکی تیل صنعتوں کے لئے بہت مناسب ہے۔ چونکہ اسورپشن کے ذریعہ سلفر کو ختم کرنے سے پٹرول کی اوکٹین ویلیو اور پیداوار پر کوئی اثر نہیں پڑتا، اس لیے اس ٹیکنالوجی کو ملکی اور بین الاقوامی سطح پر بہت توجہ دی جارہی ہے۔ کیٹالیٹک ایڈسورپشن ڈی سلفرائزیشن ٹیکنالوجی، تیل پر کوئی اثر ڈالے بغیر، تیل میں موجود سلفائڈز کو مؤثر طریقے سے ختم کرنے میں مددگار ثابت ہوتی ہے۔ نیز، اس ٹیکنالوجی کی سرمایہ کاری اور آپریشنل لاگت، دیگر ڈی سلفرائزیشن ٹیکنالوجیوں (جیسے ہائڈروجنیشن، سولوینٹ ایکسٹریکشن، کیٹالیٹک آکسیڈیشن وغیرہ) کے مقابلے میں بہت کم ہوتی ہے۔ لہٰذا، کیٹالسٹک ایڈسورپشن کے ذریعہ گندھک کو ختم کرنے کی تکنیکوں پر تحقیق کرنا بہت اہم ہے۔ 2.5 کوپلنگ طریقہ: جب سلفر سے بھرپور تیلوں کو دھاتی کلورائیڈز کے DMF محلول سے علاج کیا جاتا ہے، تو نامیاتی سلفائڈز اور دھاتی کلورائیڈز کے درمیان الیکٹرون جوڑے باہم تعامل کرتے ہیں، جس کے نتیجے میں پانی میں حل ہونے والے کوپلیکسات تشکیل پاتے ہیں، اور اس طرح سلفر سے بھرپور مادہ خارج ہو جاتا ہے۔ بہت سے دھاتی آئن ایسے ہیں جو نامیاتی سلفائڈز کے ساتھ مرکبات تشکیل دے سکتے ہیں، ان میں CdCl2 کا اثر سب سے بہترین ہے۔ چونکہ کوآگلیشن طریقہ سے تیل میں موجود تیزابی عناصر کو ختم نہیں کیا جاسکتا، اس لیے عملی استعمال میں اکثر کوآگلیشن ایکسٹریکشن اور الکلیائی صفائی کے طریقوں کو ملا کر استعمال کیا جاتا ہے۔ اس طریقہ سے گندھک کو ختم کرنے کا اثر بہت اچھا ہوتا ہے، اور حاصل ہونے والے تیل کی استحکام بھی اچھی ہوتی ہے، جس سے معاشی فوائد بھی حاصل ہوتے ہیں۔ 2.6 بایولوجیکل ڈی سلفرائزیشن ٹیکنالوجی: بایولوجیکل ڈی سلفرائزیشن، جسے بایولوجیکل کیٹالیٹک ڈی سلفرائزیشن (مختصراً BDS) بھی کہا جاتا ہے، یہ ایک نئی ٹیکنالوجی ہے جس میں عام درجہ حرارت اور دباؤ کے تحت، آکسیجن پسند اور بغیر آکسیجن کے زندہ بیکٹیریاوں کا استعمال کرکے تیل میں موجود سلفر سے بھرپور مرکبات کو ختم کیا جاتا ہے۔ ۳- کم سلفر والے ایندھن کے منفی اثرات: پٹرول اور ڈیزل میں کم سلفر کی مقدار سے ماحولیاتی آلودگی کم ہوتی ہے، خاص طور پر مختلف ممالک نے ایندھن میں کم سلفر کی مقدار سے متعلق پالیسیوں پر اتفاق کیا ہے۔ لیکن ایندھن تیل میں سلفر کی مقدار کو کم کرنے کے عمل میں، ایسے منفی اثرات سامنے آئے جن کی توقع نہیں کی گئی تھی۔ ان کے بنیادی اثرات یہ ہیں: (1) چکنا کرنے والی خصوصیات میں کمی، جس کی وجہ سے آلات کی خرابی میں اضافہ ہوتا ہے۔ سن 1991 میں، سویڈن نے جب 0.00% سلفر والا ڈیزل استعمال کیا، تو اسے معلوم ہوا کہ فیول پمپوں میں ہونے والی خرابیاں اور کٹاؤ، عام ڈیزل کے مقابلے میں کہیں زیادہ ہے۔ جاپان نے بھی مختلف سلفر کی مقدار والے ڈیزل پر تجربات کیے، اور ان نتائج سے بھی یہ بات ثابت ہوئی کہ ڈیزل کی لُبریکیشن خصوصیات میں کمی واقع ہو رہی ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ گندھک کو ختم کرنے کے دوران، تیل میں موجود ان قدرتی قطبی مرکبات کو بھی ختم کر دیا جاتا ہے، جو تیل کو چکنا رکھنے میں مدد کرتے ہیں۔ اس کی وجہ سے تیل کی چکنا کرنے کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، اور آلات کی خرابی بھی بڑھ جاتی ہے۔ (2) ڈیزل کی استحکام کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، اور تیل کا رنگ بھی خراب ہو جاتا ہے۔ جب ڈیزل میں سلفر کی مقدار 0.05% سے کم ہو جاتی ہے، تو آکسیڈائزڈ مادوں کی مقدار میں اضافہ ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے چپچپے مادے اور رساو پیدا ہونے لگتے ہیں۔ اس سے آلات کی صحیح کارکردگی متأثر ہوتی ہے، اور اخراجات کی کوالٹی بھی خراب ہو جاتی ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ ڈیزل میں پائے جانے والے قدرتی اینٹی آکسیڈنٹ عناصر، سلفر خارج کرنے کے عمل کے دوران بھی ختم ہو جاتے ہیں۔ ساتھ ہی، ڈیزل میں سلفر کی مقدار کم ہونے کی وجہ سے، تیل کا رنگ گہرا ہو جاتا ہے، جس سے بدبو پیدا ہوتی ہے۔ ٹھوس نتائج اور تجاویز: چونکہ تیل کی مصنوعات پیداوار اور روزمرہ کی زندگی میں وسیع پیمانے پر استعمال ہوتی ہیں، لہذا ان میں موجود نقصان دہ گندھک کو ختم کرنا بہت اہم ہے۔ فی الحال، صنعتی سطح پر استعمال ہونے والے ہائڈروجن کے بغیر گندھک ختم کرنے کے طریقوں میں تیزاب اور باز کا استعمال، حل کے ذریعہ استخراج، اور جذبی طریقے شامل ہیں۔ لیکن ان تمام طریقوں میں کچھ خامیاں اور کمزوریاں موجود ہیں۔ اس عمل میں، تیزاب اور قلویہ مادوں کی صفائی کے دوران بہت زیادہ فضلہ تیزاب اور قلویہ محلول پیدا ہوتا ہے، جس سے ماحول کو شدید نقصان پہنچتا ہے۔ ； حل کاری کے ذریعہ گندھک کو الگ کرنے کے عمل میں بہت زیادہ توانائی خرچ ہوتی ہے، اور تیل کی پیداوار ； اسورپشن طریقہ میں، اسوربنٹ کی جذب کرنے کی صلاحیت کم ہوتی ہے، اور اسے باقاعدگی سے دوبارہ تیار کرنے کی ضرورت ہوتی دیگر غیر ہائڈروجنیک ڈیسلفریشن تکنیکیں اب بھی تجرباتی مرحلے میں ہیں۔ ان میں سے بایولوجیکل ڈیسلفریشن، آکسیڈیٹیو ڈیسلفریشن، اور روشنی اور پلازما کے ذریعہ ڈیسلفریشن کے استعمال کے امکانات بہت روشن ہیں؛ یہ مستقبل میں صاف ایندھن تیار کرنے کے لئے مؤثر طریقے ثابت ہوسکتے ہیں۔ چونکہ ایندھنی تیل میں سلفر کی مقدار کو کم کرنا، اور فضائی آلودگی کو کم کرنا ایک پیچیدہ عمل ہے، لہذا اسے نافذ کرتے وقت مختلف عوامل کو مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ اس سے ٹیکنالوجی کی قابلِ اعتمادی بہتر ہوگی، جس سے بہترین معاشی اور ماحولیاتی فوائد حاصل کئے جاسکیں گے۔ (ثالثاً) ڈیزل کی بہتری کے لئے استعمال ہونے والے اجزاء (انڈکٹنٹس): ڈیزل کی کم درجہ حرارت پر بہتری کے لئے تین طریقے ہیں: ویکس نکالنا، دوسرے عمل سے حاصل کردہ مرکبات کو ڈیزل میں شامل کرنا، اور بہتری کے لئے خصوصی اجزاء کا استعمال کرنا۔ ویکس نکالنے کے لئے خصوصی آلات کی ضرورت ہوتی ہے، اور اس سے ڈیزل کی پیداوار میں کمی واقع ہوتی ہے۔ دوسرے عمل سے حاصل کردہ مرکبات کو ڈیزل میں شامل کرنا ایک آسان طریقہ ہے؛ عام طور پر 0# ڈیزل میں 10-20% کیوٹکل شامل کرنے سے ڈیزل کا نقطہ گلنا کم ہو جاتا ہے، اور 0# ڈیزل –10# ڈیزل میں تبدیل ہو جاتا ہے۔ لیکن اگر دوسرے عمل سے حاصل کردہ مرکبات کی مقدار زیادہ ہو جائے، تو اس سے ڈیزل کی ہیکسان ایسڈ ویلیو، فلیش پوائنٹ اور لوبریکیٹنگ خصوصیات متأثر ہوتی ہیں۔ ڈیزل میں بہتری کے لئے خصوصی اجزاء کا استعمال، موجودہ دور میں ملکی اور بین الاقوامی سطح پر سب سے زیادہ استعمال ہونے والا طریقہ ہے۔ ایک، مائعات کی خصوصیات کو بہتر بنانے والے اجزاء کا کام: ڈیزل کی کم درجہ حرارت پر بہتری لانے والے اجزاء کا کام یہ ہے کہ کم درجہ حرارت پر یہ اجزاء ڈیزل میں موجود پارافین سے جڑ جاتے ہیں، اور پارافین کی سطح پر ایک رکاوٹی پرت تشکیل دیتے ہیں؛ اس طرح پارافین کے آپس میں جڑنے کو روکا جاتا ہے، اور ڈیزل کا گلنے کا نقطہ کم ہو جاتا ہے۔ ساتھ ہی، یہ اجزاء پارافین کے ساتھ مل کر نئے کرسٹل بھی تشکیل دیتے ہیں، جس سے پارافین چھوٹے کرسٹلوں کی شکل میں تبدیل ہو جاتا ہے، اور اس طرح گلنے کا نقطہ مزید کم ہو جاتا ہے۔ ڈیزل کی بہتری کے لئے استعمال ہونے والے اجزاء، عموماً ڈیزل میں موجود موم کی ساخت کو تبدیل نہیں کر سکتے؛ نہ ہی ڈیزل کے گاڑھے ہونے کے نقطے کو تبدیل کر سکتے ہیں، اور نہ ہی کسی خاص درجہ حرارت پر موم کی مقدار کو تبدیل کر سکتے ہیں۔ یہ اجزاء صرف کرسٹلوں کی شکل اور سائز کو تبدیل کر سکتے ہیں، اور ان کے جالی دار ڈھانچے کی تشکیل کو روک سکتے ہیں۔ لہذا، پتھریلے مواد کے ڈیزل کی کم درجہ حرارت پر بہاؤ کی صلاحیت پر پڑنے والے اثرات کو مکمل طور پر ختم نہیں کیا جاسکتا؛ بلکہ صرف ڈیزل کی کم درجہ حرارت پر بہاؤ کی صلاحیت کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ دوم، فلوکیٹنگ ایجنٹس کا کیا کردار ہے؟ ملکی اور بین الاقوامی تحقیقات سے معلوم ہوا کہ ایسے ایجنٹس کی درجنوں اقسام ہیں۔ صنعتی پیداوار میں استعمال ہونے والی بنیادی اقسام میں کم وزنی والے ایتھیلین-وینائل ایسیٹیٹ، ایتھیلین-ایپریلین وینائل ایسیٹیٹ کمپاؤنڈز وغیرہ شامل ہیں۔ ڈیزل کے گاڑھے ہونے کو روکنے کے لئے ان ایجنٹس کی سفارش کردہ مقدار 0.01 سے 0.1 فیصد ہے، جبکہ بین الاقوامی سطح پر ان کی حقیقی استعمال کی مقدار تقریباً 0.03 فیصد ہے۔ ڈیزل کے گاڑھا ہونے کو روکنے والے مواد، ڈیزل کے کیمیائی اجزاء کے لحاظ سے بہت حساس ہوتے ہیں؛ اس لیے انہیں استعمال کرنے سے پہلے ضرور تجربات کیے جانے چاہئیں۔ ڈیزل کے گاڑھا ہونے کو روکنے والے مواد کی اثرپذیری، ڈیزل بنانے میں استعمال ہونے والے خام تیل کی قسم، پروسیسنگ کے طریقے، تیل کی ترکیب، اور دیگر عوامل سے متاثر ہوتی ہے۔ خام تیل کے لحاظ سے، نورانیل خام تیل کے اثرات بہترین ہیں، درمیانی قسم کے خام تیل کے اثرات اس سے کم ہیں، جبکہ پارافنی خام تیل کے اثرات سب سے خراب ہیں۔ پروسیسنگ کے لحاظ سے، کیٹالسٹڈ ڈیزل، مولیکیولر سیوریج کے ذریعہ ویکس نکالنا، یوریا کے استعمال سے ویکس نکالنا اور انڈینسنگ ایجنٹوں کا استعمال بہترین نتائج دیتا ہے۔ ہائڈروجنیشن کریکنگ اور تھرمل کریکنگ کے ذریعہ ڈیزل تیار کرنے سے درمیانہ نتائج حاصل ہوتے ہیں، جبکہ براہِ راست تقطیر کے ذریعہ ڈیزل تیار کرنے سے سب سے خراب نتائج حاصل ہوتے ہی ترکیب کے طریقہ کار کے لحاظ سے، عموماً اعلیٰ مقدار میں اجزاء سے تیار کیا گیا ڈیزل، یعنی وہ ڈیزل جس میں کیروسین کی مقدار زیادہ ہو، بہترین نتائج دیتا ہے۔ فریکشنز کے لحاظ سے، جتنی زیادہ فریکشنز ہوں، اتنا ہی بہتر نتیجہ حاصل ہوتا ہ لہذا، بہتر نتائج حاصل کرنے کے لئے درج ذیل طریقے استعمال کرنے ضروری ہیں: مختلف برانڈوں کے تیلوں کو آپس میں ملا کر استعمال کرنے سے بہتر نتائج حاصل ہوتے ہیں؛ کچھ مقدار میں –10# ڈیزل شامل کرنے سے بھی بہتر نتائج ملتے ہیں۔ کچھ مقدار میں کیروسین شامل کرنے سے بھی بہتر نتائج حاصل ہوتے ہیں، اور 200# آرومیٹکس کو 3 سے 10 فیصد کی شرح سے شامل کرنے سے بھی بہتر نتائج ملتے ہیں۔ گاڑھا ہونے کی رفتار کو کم کرنے کے لئے خصوصی مواد شامل کرنا ضروری ہے۔ ڈیزل کی تخزین اور نقل و حمل کے دوران عموماً موم جمنے کی صورت حال پیدا ہوتی ہے، جس کی وجہ سے ڈیزل کی خصوصیات متأثر ہوتی ہیں۔ موم جمنے کی صورت حال کو روکنے کے لئے موم کو روکنے والے مواد کا استعمال ضروری ہے۔ (چہارم) ڈیزل کے ہیکسان انڈیکس کو بہتر بنانے والے مواد: ڈیزل کی جلنے کی صلاحیت، جسے “انفلیمیبلٹی” بھی کہا جاتا ہے، دراصل ڈیزل کی خود سے جلنے کی صلاحیت کو ظاہر کرتی ہے۔ ڈیزل انجن کے کام کرنے کے اصولوں سے یہ بات واضح ہوتی ہے۔ جب ڈیزل انجن میں کمپریشن کے بعد سلنڈر کا درجہ حرارت 500–600 ڈگری سیلسیس سے کم نہیں ہوتا، تو یہ درجہ حرارت ڈیزل کے خودسوزی کے نقطہ سے کہیں زیادہ ہوتا ہے (ڈیزل کا خودسوزی کا نقطہ 200–270 ڈگری سیلسیس ہے)۔ لیکن جلنے سے پہلے طبیعیاتی اور کیمیائی تیاریوں کے لئے وقت درکار ہوتا ہے، اس لئے ڈیزل کو سلنڈر میں ڈالنے کے بعد فوراً آگ نہیں لگتی۔ یعنی ڈیزل کو سلنڈر میں داخل ہونے کے بعد جلنے میں کچھ وقت لگتا ہے، اور یہ وقت عموماً 0.0007 سے 0.0035 سیکنڈ کے درمیان ہوتا ہے۔ اگر ڈیزل کے جلنے کا وقت کم ہو، تو ڈیزل جب سلنڈر میں داخل ہوتا ہے، تو فوراً ہی جلنا شروع کر دیتا ہے، جس کی وجہ سے انجن صحیح طریقے سے کام کر پاتا ہے۔ اگر آگ لگنے میں تاخیر زیادہ ہو جائے، تو جب آگ لگتی ہے، تو زیادہ مقدار میں ایندھن جلنے لگتا ہے، جس کی وجہ سے جلنے کے ابتدائی مرحلے میں دباؤ تیزی سے بڑھ جاتا ہے، اور اس کی وجہ سے ڈیزل انجن مناسب طریقے سے کام نہیں کر پاتا۔ اس کے نتیجے میں، پٹرول انجنوں میں ہونے والے دھماکوں جیسی صورتحال پیدا ہوتی ہے؛ یعنی پاور کم ہو جاتی ہے، ایندھن کی کھپت بڑھ جاتی ہے، اور شور بھی ب ڈیزل کی جلنے کی صلاحیت کو ہیکسان انڈیکس سے ظاہر کیا جاتا ہے۔ جسے “ہیکساڈیین ویلیو” کہا جاتا ہے، وہ دراصل مخصوص حالات میں انجن کے ٹیسٹوں کے دوران، جب ٹیسٹ کیے گئے تیل اور معیاری ایندھن کی آتش پیدا کرنے کی صلاحیت برابر ہوتی ہے، تو معیاری ایندھن میں ہیکساڈیین کا حجمی فیصد ہوتا ہے۔ معیاری ایندھن، ہیکساڈیسیلین (جس کی ہیکسانوجن ویلیو مصنوعی طور پر 100 مقرر کی گئی ہے) اور الفا-میتھائل نیپھالین (جس کی ہیکسانوجن ویلیو مصنوعی طور پر 0 مقرر کی گئی ہے) کو مختلف تناسبات میں ملا کر تیار کیا جاتا ہے۔ جس ڈیزل میں ہیکساڈیین کی سطح زیادہ ہوتی ہے، اس کا خودسونے کا نقطہ کم ہوتا ہے، اور آگ لگنے میں وقت بھی کم لگتا ہے۔ اس کے علاوہ، ایسے ڈیزل کے استعمال سے انجن کے بیرنگوں پر پڑنے والا بوجھ کم ہو جاتا ہے، اور انجن کا شروع ہونے کا عمل بہتر ہو جاتا ہے، جس سے انجن بآسانی شروع ہو جاتا ہے۔ قومی معیارات کے مطابق، ہلکے ڈیزل کا سیسکوینیئم ویلیو >45 ہونا ضروری ہے۔ گاڑیوں کے لئے ہلکا ڈیزل: +10#، +5#، 0#، -10# > 49؛ -20# > 46؛ -35#، -50# > 35۔ ہیکسان انڈیکس کو بہتر بنانے کے دو طریقے ہیں: ایک تو تیل سے آرومیٹکس کو خارج کرنا، اور دوسرا طریقہ ہیکسان انڈیکس بہتر بنانے والے اضافی مواد کا استعمال کرنا ہے؛ عام طور پر استعمال کیے جانے والے اضافی مواد الکائل *AO ایسڈ ایسٹر ہیں۔ جیسے *ao ایسڈ اوکٹیل ایسٹر اور *ao ایسڈ پنٹیل ایسٹر؛ انہیں 1 سے 3‰ کی مقدار میں شامل کرنے سے قدر 2 سے 9 یونٹ تک بڑھ سکتی ہے۔ (پانچ) تیل سے تیزاب کو خارج کرنے والے اجزاء: خام ڈیزل میں ہمیشہ کچھ مقدار میں نامیاتی تیزاب موجود ہوتا ہے۔ ڈیزل تیار کرتے وقت اس نامیاتی تیزاب کو ختم کرنا ضروری ہے، تاکہ تیزابیت کی سطح 7 ملی گرام KOH/100 ملی لیٹر رہے؛ اسی صورت میں ہی یہ مصنوعات قومی معیارات پر پورا اترتی ہے۔ تیزاب کو ختم کرنے کے لئے عموماً درج ذیل طریقے استعمال کئے جاتے ہیں: ہائڈروجن کے ذریعہ تصفیہ، الکلی محلولوں کا استعمال، تیزاب ختم کرنے والے اجزاء کو ڈیزل کے ساتھ مخصوص تناسب میں ملا کر استعمال کیا جاتا ہے۔

**رنگ اور بو ختم کرنے والے اجزاء:**
1. سلفورک ایسڈ + ٹائٹانیم سلفونیٹ کوبالٹ۔
2. نیوٹرلائزر: ایتھنول : ایتھیلین ڈائیامائن : امائیڈ (ڈائی میتھائل) = 5:2:5۔
3. ایڈسوربنٹس۔

**تیل کی ترکیب کرنے کے طریقے:**
1. **پیٹرول کی صورت میں:**
① قومی معیار کے تیل کو بنیاد بنا کر 90# پیٹرول کو 93# میں، اور 97# کو 93# میں تبدیل کیا جاتا ہے۔ 90# پیٹرول کو نافتہ اور اینٹی-ڈسپلوزن ایجنٹ کے ساتھ ملا کر 90# میں، اور 93# پیٹرول کو نافتہ اور اینٹی-ڈسپلوزن ایجنٹ کے ساتھ ملا کر 93# میں تبدیل کیا جاتا ہے۔
② غیر معیاری تیل کو بنیاد بنا کر: نافتہ (20-60%) + مخلوط آرومیٹک ہائڈروکاربنز (5-25%) + (14% سے کم) + 90# پیٹرول (0-20%) + C5 (5-15%) + اینٹی-ڈسپلوزن ایجنٹ۔ ہلکے ہائڈروکاربنز/ہلکا نافتہ (20-60%) + مخلوط آرومیٹک ہائڈروکاربنز (20-40%) + MTBE (14% سے کم) + C5 (5-15%) + اینٹی-ڈسپلوزن ایجنٹ۔

**نوٹ:** پہلے طریقے میں، کچھ تیل تیار کرنے والی کمپنیاں 90# پیٹرول کو بنیاد بناتی ہیں؛ اس لئے اس صورت میں مخلوط آرومیٹک ہائڈروکاربنز کی کوالٹی کم ہو سکتی ہے۔ دوسرے طریقے میں پیٹرول کا استعمال نہیں کیا جاتا، اس لئے مخلوط آرومیٹک ہائڈروکاربنز کی کوالٹی بہتر ہونی چاہیے؛ یعنی اس کا کثافت کم ہونی چاہیے، سلفر کی مقدار کم ہونی چاہیے، اور اس میں ہلکے ہائڈروکاربنز یا ہلکا نافتہ استعمال کیا جاتا ہے۔ تیل کو تیار کرنے کے دونوں طریقوں کے اپنے فوائد اور نقصانات ہیں، اور زیادہ تر تیل تیار کرنے والے لوگ خام مال کی قیمتوں کو مدِ نظر رکھتے ہیں ۲. ڈیزل:
① یانگتسے-دلتا علاقہ: کیروسین 10% + کیٹالیٹک ڈیزل 20% + معیاری ڈیزل 70%
② ژوگوانگ-دلتا علاقہ: کیروسین 10% + فرسٹ کلاس تیل 20% + معیاری ڈیزل 70%
③ بوہائی خلیج کے ارد گرد کا علاقہ: کیروسین 10% + فرسٹ کلاس تیل 20% + معیاری ں۔

مارکیٹ میں سب سے زیادہ استعمال ہونے والے خام مواد کے تناسب کے حساب سے، معیاری ڈیزل کی مقدار کم از کم خام مواد کا 70% ہونی چاہیے؛ جبکہ کیٹالیٹک ڈیزل کی مقدار تقریباً 20% ہونی چاہیے، اور کیروسین کی مقدار زیادہ سے زیادہ 10% ہونی چاہیے۔ موجودہ منڈی کی قیمتوں کے مطابق، یانگزی جیانگ علاقے میں ہائبرڈ ڈیزل کی لاگت 8000 یوآن فی ٹن ہے۔ اگرچہ یہ مقامی معیاری بازاری قیمت سے 100 یوآن فی ٹن زیادہ ہے، لیکن پھر بھی ہائبرڈ ڈیزل تیار کرنے والے کم ہی اس کاروبار میں حصہ لیتے ہیں۔ اس کے علاوہ، صنعت کے ماہرین کا کہنا ہے کہ چونکہ کیروسین ایک خام مال کے طور پر استعمال ہوتا ہے، اور اس کا بنیادی کام درجہ حرارت کو کم کرنا ہے، لہذا اگر درجہ حرارت سے متعلق کوئی خاص شرط نہ ہو تو، کیروسین کو شامل کرنے کی ضرورت ہی نہیں ہے۔ اس کے علاوہ، چونکہ فی الحال C9 کی قیمت بہت زیادہ ہے، اس لیے مخلوط کرنے والے افراد بہت کم مقدار میں ہی C9 کو اس مخلوط میں شامل کرتے ہیں۔ جب قیمت اس حد تک کم ہو جائے گی کہ مخلوط کرنے والے افراد اسے قبول کر سکیں، تو امید ہے کہ C9 کو اس مخلوط میں شامل کرنے کے امکانات بڑھ جائیں گے۔ ۳۔ مرکب بنانے کا طریقہ: اسپرے کے ذریعہ مرکب بنانے کے لئے، مختلف تیلوں کو مناسب تناسب میں لے کر ایک ٹینک میں ڈالا جاتا ہے، اور ٹینک میں ڈالنے کے عمل کے دوران ہی ان تیلوں کو آپس میں ملا دیا جاتا ہے۔ اس طریقہ کار کے لئے، مددگار لوڈنگ آلات اور پیمائشی آلات کے علاوہ، کسی دوسرے خاص آلات کی ضرورت نہیں ہے۔ یہ وہ طریقہ ہے جسے بیرونِ ملک 1980 کی دہائی میں وسیع پیمانے پر استعمال کیا گیا۔ چکردار مکسنگ سے مراد، مکسنگ ٹینک کے اندر چکردار پمپ کا استعمال کرکے مواد کو یکساں طور پر مکس کرنا ہے؛ اس عمل کے ذریعہ تمام اجزاء اچھی طرح مخلوط ہو جاتے ہیں۔ ملک میں فی الحال یہی طریقہ استعمال کیا جارہا ہے۔ پائپ لائن ترتیب دینے سے مراد، کمپیوٹر اور کنٹرول آلات کی مدد سے مختلف عناصر پر مشتمل تیلوں کو پائپ لائنوں میں باہم ملا کر مناسب ترکیب تیار کرنا ہے۔ اس طریقہ میں مختلف اجزاء کے تناسب کو کمپیوٹر یا خصوصی آلات کے ذریعہ کنٹرول کیا جاتا ہے، جس سے تناسب میں بہت زیادہ درستگی حاصل ہوتی ہے، اور اس کا انتظام بھی آسان ہوتا ہے۔ چھٹا، گیسولین کی جانچ کے معیار: سٹینڈرڈ نمبر 2، سٹینڈرڈ نمبر 3، بیجنگ کے نئے معیارات (منظوری کے لئے پیش کردہ مسودہ)، سٹینڈرڈ نمبر 3، سٹینڈرڈ نمبر 4، سٹینڈرڈ نمبر 5 (تجویزی معیارات)؛ سی این پی سی کی جانب سے خریدے گئے تیل کی اضافی جانچ کے معیارات۔