معیاری فلو میٹر کی خرابیوں کی درستگی کا تفصیلی جائزہ

Thread Content

ایک دستاویز دیکھی، جسے میرے خیال میں فلو میٹر سے متعلق علم حاصل کرنے میں مددگار ثابت ہوسکتی ہے، اسے شیئر کرنے کے لئے یہاں پوسٹ کر رہا ہوں۔ بیان: یہ اصلی تحریر نہیں ہے، کیوں کہ اس طرح کے تفصیلی مضامین لکھنے کے لئے وقت ہی نہیں ہے۔ 1. تعارف: کوالٹی فلو میٹر، ایک ایسا پیمائشی آلہ ہے جو اعلی درجہ کی درستگی کے ساتھ، جدید ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے، مستحکم اور قابل اعتماد طریقے سے مائعات کے بہاؤ کی پیمائش کرتا ہے؛ یہ براہِ راست مائعات کے بہاؤ کی مقدار کو ناپ سکتا ہے۔ سماجی و اقتصادی، تکنیکی ترقی کے ساتھ، کوالٹی فلو میٹرز کا استعمال میدانی پیمائش اور تجارتی لین دین میں بڑھتی ہوئی تعداد میں ہو رہا ہے۔ فی الحال، توہا تیل کے کنوؤں میں پیدا ہونے والے تیل کی مقدار کی پیمائش، اس کی منتقلی کے دوران پیمائش، اور سیال گیس کی پیمائش جیسے مختلف مقاصد کے لئے بڑی تعداد میں اعلی درجہ کے ماس فلو میٹر استعمال کئے جارہے ہیں۔ ان میٹروں کے استعمال سے تیل کی کان کنی کے عمل میں پیمائش کی درستگی میں نمایاں بہتری آئی ہے، لیکن اس کے ساتھ ہی کئی مسائل بھی سامنے آئے ہیں۔ ان میں سب سے اہم بات یہ ہے کہ خرابیوں کو دور کرنے کے لئے کوئی مناسب اور مؤثر طریقے یا اقدامات موجود نہیں ہیں۔ فلو میٹر کی خرابیوں سے کیسے نمٹا جائے، خصوصاً جب عام تکنیکی عملہ کو کچھ چھوٹی موٹی خرابیوں کے حل کے بارے میں کوئی معلومات نہ ہو۔ اس کے لئے ضروری ہے کہ ہم مسائل کا بغور تجزیہ کریں، تجربات سے سبق حاصل کریں، اور خرابیوں کو دور کریں۔ تاکہ کوالٹی فلو میٹرز کو عملی پیداواری عمل میں بہتر طریقے سے استعمال کیا جاسکے۔ ہمیں آلات کی جانچ اور دیکھ بھال بھی مناسب طریقے سے کرنی چاہیے، تاکہ کوالٹی فلو میٹرز کی درستگی برقرار رہ سکے۔ 2. ماس فلو میٹر کی عام خرابیوں کا حل: ہم نے ماس فلو میٹر کی جانچ اور استعمال کے دوران پیش آنے والے مسائل کا جائزہ لیا ہے۔ ہمیں معلوم ہوا کہ ان خرابیوں کی شدت چاہے کتنی ہی کم یا زیادہ کیوں نہ ہو، لیکن انہیں نظرانداز نہیں کیا جاسکتا؛ ورنہ بڑی غلطیاں سامنے آسکتی ہیں۔ ہم یہاں مختلف خرابیوں کے تجزیے اور ان کے حل پیش کر رہے ہیں، تاکہ لوگ ان سے فائدہ اٹھا سکیں۔ مثالوں کے ذریعہ اسے واضح کیا جائے گا: مثال 1: کسی تنظیم نے تیل کی نقل و حمل کے لئے کوریولس فورس بیسڈ ماس فلو میٹر کا استعمال کیا، لیکن ٹرکوں میں تیل بھرنے کے دوران تیل کی مقدار میں اتار چڑھاؤ دیکھنے کو ملا۔ تاہم میٹر کی جانچ سے پتہ چلا کہ یہ میٹر درست کام کر رہا ہے۔ بعد میں تفصیلی تجزیے سے پتہ چلا کہ میٹر کے نیچے واقع الیکٹرومیگنیٹک والو کے جلدی بند ہونے کی وجہ سے مائع کا دباؤ بہت زیادہ بڑھ گیا، جس کی وجہ سے سینسر کے کام پر بہت اثر پڑا۔ اگر میٹر اور الیکٹرومیگنیٹک والو کی جگہیں تبدیل کر دی جائیں (یعنی الیکٹرومیگنیٹک والو کو آگے اور میٹر کو پیچھے رکھا جائے)، تو الیکٹرومیگنیٹک والو کے بند ہونے کا اثر میٹر پر نہیں پڑے گا، اور اس طرح میٹر کا کام دوبارہ معمول پر آ جائے گا۔ مثال 2: کسی تیل نکالنے والے پلانٹ میں، کوریولس فورس طرز کے ماس فلو میٹر میں استعمال کے دوران اکثر غلط پیمائش ہوتی ہے؛ یعنی جب پائپ لائن میں کوئی بہاؤ نہ ہو، تب بھی میٹر کی ریکارڈ شدہ تعداد میں تبدیلی واقع ہو جاتی ہے۔ موقع پر بغور جانچ کرنے کے بعد پتا چلا کہ سینسر کے دونوں سروں پر لگائے گئے سہارے مطلوبہ معیارات پر پورے نہیں اترتے؛ پہلی بات یہ کہ دونوں سروں پر لگے سہاروں کے درمیان فاصلہ برابر نہیں ہے، اور دوسری بات یہ کہ سہاروں کا نچلا حصہ زمین سے الگ ہے، اور اس کا زمین سے مضبوط ربط نہیں ہے۔ جب سینسر کے دونوں سروں کو مناسب طریقے سے مضبوطی سے جوڑنے کے لئے اقدامات کئے گئے، تو فلو میٹر کی کارکردگی پھر سے معمول پر آ گئی۔ مثال 3: ایک فیکٹری نے لیکویفائیڈ پیٹرولیم گیس کی پیمائش کے لئے کوریولس فورس بیسڈ ماس فلو میٹر استعمال کیا۔ اس گیس کثافت عام طور پر (0152–0156) گرام/سینٹی میٹر³ کے درمیان ہوتی ہے، لیکن پیمائش کے دوران کبھی کبھی کثافت کی قیمت 015 گرام/سینٹی میٹر³ سے کم بھی آ جاتی ہے۔ اس وقت، یہاں تک کہ اگر پائپ لائن میں کوئی مائع بہہ نہ رہا ہو، تب بھی فلو میٹر میں مثبت یا منفی سمت میں جعلی فلو ریٹ دکھائی دے سکتا ہے، اور مجموعی قدر میں اضافہ یا کمی ہو سکتی ہے۔ اس مسئلے کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ فلو میٹر پر دباؤ کم ہے، جس کی وجہ سے گیس مائع حالت میں تبدیل ہو جاتی ہے، اور گیس اور مائع کے درمیان تناسب مقررہ حد سے زیادہ ہو جاتا ہے؛ اس کی وجہ سے فلو میٹر صحیح طریقے سے کام نہیں کر پاتا۔ عموماً اس مسئلے کے دو حل ہیں: پہلا یہ کہ پروسیس پائپ لائنوں میں دباؤ اور فلو میٹر پر لگنے والے دباؤ کو بڑھایا جائے، تاکہ پروسیس میں استعمال ہونے والے مادہ میں بخارات پیدا نہ ہوں۔ دوسرا حل یہ ہے کہ کم فلو ریٹ اور کم کثافت والے حالات میں فلو میٹر کو استعمال نہ کیا جائے؛ یعنی جب فلو ریٹ مقرر کردہ حد سے کم ہو تو فلو میٹر کو کام نہ کرنے دیا جائے۔ یا پھر کوریولس فورس طرز کے فلو میٹر کا استعمال کیا جائے، جو ماپے جانے والے مادہ کی کثافت کے حساب سے ہی پیمائش کرتا ہے؛ تاکہ جب مادہ کی کثافت مقرر کردہ حد سے کم ہو تو فلو میٹر کام نہ کرے۔ مثال 4: کسی فیکٹری میں، کوریولس قوت پر مبنی ماس فلو میٹر، کام کرنے کے دوران، اپنے پیمائشی نتائج میں تیل کے ٹینک کی پیمائش سے کافی فرق دکھاتا ہے۔ جانچ کے بعد پتا چلا کہ سینسر کی تنصیب کی جگہ، پمپ روم سے بہت قریب ہے۔ جب دونوں پمپ ایک ساتھ کام کرتے ہیں، تو شدید کمپن پیدا ہوتی ہے، جس کی وجہ سے سینسر کی کارکردگی متأثر ہوتی ہے۔ لیکن جب سینسر کو کمپن کے ماخذ سے دور منتقل کر دیا گیا، تو حالات دوبارہ معمول پر آ گئے۔ مثال 5: کسی فیکٹری میں، کوریولس فورس طرز کا ماس فلو میٹر تیل کی مقدار کی پیمائش کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ جب بہاؤ کی رفتار 20 ٹن/گھنٹہ سے زیادہ ہو جاتی ہے، تو میٹر کی جانب سے کثافت کی قیمت (1–3) گرام/سینٹی میٹر³ کے درمیان دکھائی دیتی ہے، اور “کثافت زیادہ ہے” یا “سینسر خراب ہے” جیسے پیغامات ظاہر ہوتے ہیں۔ لیکن جیسے ہی بہاؤ کی رفتار کم ہو جاتی ہے، سب کچھ پھر سے معمول پر آ جاتا ہے۔ موقع پر بغور جانچ کے بعد یہ نتیجہ اخذ کیا گیا کہ سینسر کی تنصیب اور استعمال کے لئے موجود ماحول دونوں ہی درست ہیں۔ فلو میٹر کو ہٹانے کے بعد، جانچ سے قبل صفائی کے دوران پتا چلا کہ سینسر کے “Y” شکل کے فلو ڈسٹریبیوٹر کے داخلی حصے میں دو پتھر پھنسے ہوئے تھے۔ ان پتھروں کو نکالنے کے بعد فلو میٹر کی جانچ کی گئی، اور وہ قابل استعمال پایا گیا۔ 3. ماس فلو میٹر کی جانچ اور دیکھ بھال
3.1 صفر نقطہ کی جانچ (صفر کی کیلبریشن)
صفر نقطہ میں تغیر، کوریولس فورس طرز کے ماس فلو میٹروں میں عملی استعمال کے دوران ایک عام مسئلہ ہے۔ صفر نقطہ میں تغیر کے کئی اسباب ہوتے ہیں، جیسے سینسر کی تنصیب سے پیدا ہونے والا دباؤ، پیمائشی ٹیوب کی ساخت میں عدم توازن، اور پیمائش کیے جانے والے مائع کی فزیکل خصوصیات میں تبدیلی وغیرہ۔ خاص طور پر کم بہاؤ کی پیمائش کے دوران، صفر نقطہ کی حرکت سے پیمائش کی درستگی پر منفی اثر پڑتا ہے۔ لہٰذا، باقاعدگی سے صفر نقطہ کی جانچ اور ترمیم کرنا بہت ضروری ہے۔ زیرو پوائنٹ چیک کم از کم ہر تین ماہ بعد ضرور کیا جانا چاہیے۔ لیکن، اگر پیداواری عمل کی اجازت ہو، تو ان اہم نگرانی کے مقامات پر نصب کیے گئے کوریولس فورس بیسڈ ماس فلو میٹرز کے لئے زیرو پوائنٹ چیک کے وقفے کو مناسب طریقے سے کم کیا جاسکتا ہے۔ صفر کیلئے کیلیبریشن کا درست ہونا، اس بات کا فیصلہ کرنے میں اہم کردار ادا کرتا ہے کہ فلو میٹر درستگی کی حدود کے اندر ہی کام کر رہا ہے یا نہیں۔ 3.2 کام کرنے والے پیرامیٹرز کی جانچ: فلو میٹر کے استعمال کے دوران، اس بات پر مسلسل توجہ دینی ضروری ہے کہ سیٹ کیے گئے کام کرنے والے پیرامیٹرز میں کوئی تبدیلی تو نہیں آئی ہے، اور دکھائے گئے فلو ریٹ، کثافت، درجہ حرارت جیسے اعداد و شمار درست ہیں یا نہیں۔ اگر ان اعداد و شمار میں حقیقت سے کافی فرق ہے، تو استعمال کی ہدایات میں بیان کردہ طریقوں کے مطابق دوبارہ کیلیبریشن کی جاسکتی ہے۔ اگر اوپر بیان کیے گئے اقدامات کرنے کے بعد بھی حالت معمول پر نہ آئے، تو ضروری ہے کہ ٹرانسمیٹر کے اندر موجود مختلف پیرامیٹرز کی جانچ کی جائے، تاکہ معلوم ہو سکے کہ وہ درست ہیں یا نہیں۔ 3.3 فلو میٹر کی خرابیوں کی نگرانی باقاعدگی سے کی جانی چاہیے۔ فلو میٹر کے ماڈل، خصوصیات، اور بنانے والی کمپنی کے لحاظ سے، خرابیوں کی نشاندہی کا طریقہ اور معلومات مختلف ہوتی ہیں۔ مختلف خرابیوں سے متعلق الارموں کے لئے، مصنوعات کی استعمال کی ہدایات کو دیکھ کر خرابی کی وجہ جانی جاسکتی ہے، تاکہ اس کا مناسب علاج کیا جاسکے۔ 3.4 استعمال میں موجود فلو میٹرز کی باقاعدگی سے جامع جانچ اور دیکھ بھال ضروری ہے: سینسروں کی حالت، ان کی مضبوطی، پروسیس پائپ لائنوں کی کمپن، ٹرانسمیٹرز اور ڈسپلے آلات کی کارکردگی وغیرہ کی جانچ ضروری ہے؛ کسی بھی مسئلے کو فوری طور پر حل کرنا ضروری ہے۔ 3.5 فلو میٹر سے متعلق ریکارڈ قائم کرنا: فلو میٹر کے پائیدار اور مستقل طور پر درست طریقے سے کام کرنے کے لئے، صارفین کو فلو میٹر سے متعلق ریکارڈ قائم کرنا چاہیے۔ ہر بار کی جانے والی جانچ، دیکھ بھال اور تصدیق سے متعلق تفصیلات کو ریکارڈ کرکے اسے فائلوں میں محفوظ کرنا ضروری ہے؛ تاکہ بعد میں اس کی بہتر دیکھ بھال اور استعمال ممکن ہو سکے۔ 3.6 جمنے والے مائعات کی پیمائش کے لئے استعمال ہونے والے فلو میٹروں کی دیکھ بھال: جن مائعات میں جماؤ پیدا ہونے کا خطرہ ہوتا ہے، مثلاً پانی میں جماؤ یا موم کی تہیں، ایسے مائعات کی پیمائش کے لئے فلو میٹروں کی باقاعدگی سے جانچ کرنا ضروری ہے۔ جب فلو میٹر صحیح طریقے سے کام نہ کرے یا اس میں خرابی پائی جائے، تو سب سے پہلے یہ سوچنا چاہیے کہ شاید سینسر میں جماؤ پیدا ہو گیا ہے۔ ایسی صورت میں سینسر کو نکال کر مناسب طریقوں سے اس کی صفائی کرنی چاہیے۔ 3.7 باقاعدگی سے کیلیبریشن: فلو میٹر کے استعمال کے مختلف مقاصد کے لحاظ سے، اور معیاری ضوابط کے مطابق، باقاعدگی سے اس کی کیلیبریشن کی جانی چاہیے۔ 4. نتیجہ: مذکور بالا باتوں سے یہ واضح ہے کہ درست انسٹالیشن، مناسب پروسیس پائپ لائنوں کی ترتیب، اور مناسب استعمالی حالات، کوالٹی فلو میٹر کے صحیح استعمال کے لئے بہت اہم ہیں۔ ماس فلو میٹر کی روزانہ جانچ اور دیکھ بھال کو بھی نظرانداز نہیں کیا جاسکتا، صرف اسی طریقے سے ہی اس کی اعلی درستگی اور استحکام جیسی خصوصیات کو پوری طرح استعمال کیا جاسکتا ہے، تاکہ اسے عملی پیداواری عمل میں قابل اعتماد طریقے سے استعمال کیا جاسکے۔