صنعتی پائپ لائنوں کی تنصیب سے متعلق ہدایات
Thread Content
میں دباؤ والی پائپ لائنوں کی تنصیب کرنے والی کمپنی ہوں، لائسنس تجدید کے لئے صنعتی پائپ لائنوں کی تنصیب سے متعلق ہدایات نامے میں تبدیلی کرنا ضروری ہے۔ براہ کرم، اس سلسلے میں مدد فراہم کریں تاکہ میں اسے ڈاؤن لوڈ کرکے استعمال کر سکوں۔ شکریہ!
بارہ، دباؤ والی پائپ لائنوں کی تنصیب سے متعلق ہدایات (صرف حوالے کے لئے)
1. دائرہ کار: یہ طریقہ کار، مختلف صنعتی پائپ لائنوں، اور مختلف عوامی پائپ لائنوں میں استعمال ہونے والی کاربن اسٹیل سے بنی پائپ لائنوں کی تنصیب کے لئے مفید ہے۔ 2. مواد: 2.1 پائپ، پائپ کے حصے، والوز، اور پائپ بنانے والی سطحوں کے لئے ضروری ہے کہ ان کے پاس صنعتکار کی جانب سے جاری کردہ سرٹیفکیٹ موجود ہو؛ ورنہ ان میں سے جو خصوصیات کم ہیں، ان کی جانچ ضروری ہے، اور ان کے معیارات موجودہ ** یا وزارتی معیارات کے مطابق ہونے چاہئیں۔ 2.1.1 پائپوں، پائپ کے حصوں، اور والوز کی استعمال سے قبل، ان کی بیرونی سطح کی جانچ ضروری ہے؛ ان کی سطح پر درج ذیل خامیاں نہیں ہونی چاہئیں: 2.1.1.1 دراڑیں، سکڑن، گندگی، تہہ ہونا، دوہری سطح وغیرہ۔ ； 2.1.1.2 دیوار کی موٹائی میں منفی تغیرات کی حد سے زیادہ، زنگ یا گڑھے نہ ہوں۔ ； 3 عام طور پر استعمال ہونے والے آلات
3.1 برقی آلات: برقی کٹنگ مشین، گرائنڈر، تار بنانے والی مشین، برقی ہتھوڑا، پائپ موڑنے والی مشین، ہینڈ ڈرل، پورٹیبل آکسیجن-ایتھیلین سے پائپ کاٹنے والی مشین، برقی پریشر پمپ، لیتھ مشین۔ 3.2 پیمائشی آلات: اسٹیل کی پیمائشی سلاخیں، ڈسک پیمے، فلینج کے لئے زاویہ ناپنے والے آلات، اسٹیل کی پلیٹوں کے لئے پیمے، ہورائزنٹل پیمے، ہورائزنٹل مقناطیسی وزن، زاویہ ناپنے والے آلات، خط کھینچنے والے آلات، ویلڈنگ کی جانچ کے لئے آلات، لیول، بیرونی کلیپس، موٹائی ناپنے والے آلات وغیرہ۔ 3.3 آلات: پائپ کلیمپ، لچیلے پلائر، سادہ اور خصوصی قسم کے پلائر، پنکھے نما پلائر، سلنڈر پلائر، زنجیر کلیمپ، تار کاٹنے والے آلے، سکرو ڈرائیور، قینچی، ہاتھ سے چلنے والی آری، ہتھوڑا، چپٹا ہتھوڑا، پریس، بڑا ہتھوڑا، جیک، سیڑھیاں۔ 3.4 کریننگ آلات: زنجیری ہینڈ ہولز، رسیاں (کتان کی رسیاں، نائلون کی رسیاں، اسٹیل کی رسیاں)، ایر لاکس اور کلپس، اسٹیل کے ڈنڈے، پلیئرز، کرینیں، پولز اور رولر سسٹم، وائنچنگ مشینیں۔ 3.5 ویلڈنگ/کاٹنگ کے آلات: الیکٹرک ویلڈر (ہینڈ آرک ویلڈر، ایسی ڈی ویلڈر، ڈی سی ویلڈر)، آکسیجن سلنڈر، ایتھیلین سلنڈر، پریشر ریڈیوسر، ویلڈنگ گن، کاٹنگ بلیڈ، پریشر میٹر، ربڑ کی نلیاں وغیرہ۔ ٹھیکے کی شرائط: 4.1 پائپ لائنوں سے متعلق تمام تعمیراتی کام مکمل ہو چکے ہیں، اور ان کی جانچ بھی کی گئی ہے؛ اس کے علاوہ، یہ تمام تعمیراتی کام پائپ لائنوں کی تنصیب کے کاموں کے لئے مناسب حالت میں ہیں۔ 4.2 پائپ لائن سے جڑے ہوئے آلات کو مناسب جگہ پر رکھا گیا، اور انہیں مضبوطی سے باندھ دیا گیا؛ ساتھ ہی ان میں دوبارہ گراؤٹنگ بھی کی گئی۔ 4.3 تمام ضروری ڈرائنگز، دستاویزات اور تکنیکی فائلیں موجود ہیں، اور ان کی جانچ بھی کی جا چکی ہے؛ ساتھ ہی تکنیکی/سیکیورٹی سے متعلق تفصیلات بھی فراہم کی گئی ہیں۔ 4.4 کام سے متعلق ہدایات اور آغازِ کام سے متعلق رپورٹیں تیار کرکے منظور کر لی گئی ہیں، اور ضروری تکنیکی تربیت بھی فراہم کر دی گئی ہے۔ 4.5 پائپ، والوز، پائپ لائن سے متعلق دیگر آلات وغیرہ کی جانچ کے بعد انہیں منظور کر لیا گیا ہے؛ ان سے زنگ صاف کر دیا گیا ہے، انہیں دھویا گیا ہے، اور ان کے اندرونی حصوں سے گندگی بھی صاف کر دی گئی ہے۔ 4.6 کام سے متعلق ہدایات میں بیان کیے گئے آلات وغیرہ تیار ہیں۔ 4.7 مزدوروں، تعمیراتی ماحول وغیرہ کی سطح مطلوبہ معیار پر ہے؛ تعمیراتی کاموں کے لئے درکار پانی، بجلی، گیس وغیرہ کی فراہمی بھی منصوبے کے مطابق ہو رہی ہے۔ 5 آپریشنل عملیات 5.1 آپریشنل فارمولے شکل 1 میں دیے گئے ہیں۔ شکل 1: عملیاتی فلو چارٹ، 5.2 – درمیانی اور کم دباؤ والی پائپ لائنوں کی تنصیب، 5.2.1 – جوڑنے کے طریقے۔ درمیانی اور کم دباؤ والی پائپ لائنوں کو جوڑنے کے لئے عموماً ویلڈنگ، فلینج کا استعمال، یا دھاگہ بندی جیسے طریقے استعمال کئے جاتے ہیں۔ 5.2.2 پائپوں کی تیاری
5.2.2.1 بے سلائی والے موڑ، اور ویلڈ شدہ موڑ؛ عموماً انہیں فیکٹریوں میں ہی تیار کیا جاتا ہے۔ 5.2.2.2 ویلڈڈ کرنٹرز: ویلڈڈ کرنٹرز کو “شریمپ شیل کرنٹر” بھی کہا جاتا ہے، جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔ جھینگے کی کمر، دو سرے حصوں اور چند درمیانی حصوں سے مل کر بنتی ہے؛ جن میں سے ہر سرا حصہ، درمیانی حصوں کے رقبے کے برابر ہوتا ہے۔ فرض کریں کہ درمیانی حصے کی پشت کی اونچائی اور پیٹ کی اونچائی بالترتیب A اور B ہیں، تو سرے والے حصوں کی پشت کی اونچائی اور پیٹ کی اونچائی بالترتیب A/2 اور B/2 ہوگی۔ سرے کی اونچائی کا حساب درج ذیل فارمولوں سے لیا جاسکتا ہے:
A/2 = (R + D/2) × tan(B/2)
جہاں،
A/2 – سرے کی پشت کی اونچائی (ملی میٹر)،
D – پائپ کا قطر (ملی میٹر)،
B/2 – سرے کی ناف کی اونچائی (ملی میٹر)،
α – خم کا زاویہ،
N – خم والے حصے کے درمیان موجود حصوں کی تعداد۔
حساب سے حاصل کی گئی اونچائیوں کی بنیاد پر، شکل 2 کے مطابق تفصیلی نقشہ تیار کیا جاسکتا ہے۔
5.2.2.2.1 پائپ کے قطر کے مطابق نیم دائرہ بنائیں، اور اسے 8 برابر حصوں میں تقسیم کریں۔ ； 5.2.2.2.2 نصف دائرے پر موجود تمام نقاط کو عمودی لکیروں کے ذریعہ قطر 1–9 سے جوڑا جاتا ہے؛ اس طرح 2، 3، 4 جیسے نقاط حاصل ہوتے ہیں۔…… ； 5.2.2.2.3 نیم دائرے کے دونوں سروں پر واقع عمودی لکیروں پر، 1–1’ = A/2 اور 9–9’ = B/2 کے برابر لمبائی کے خطوط کاٹے جاتے ہیں، اور پھر 1’ اور 9’ نقاط کو سیدھی لکیر سے جوڑا جاتا ہے؛ اس طرح مطلوبہ نقاط 2’، 3’، 4’ وغیرہ حاصل ہوتے ہیں۔ ； 5.2.2.2.4 دوسرا طریقہ یہ ہے کہ ایک لکیر L=πD بنائی جائے، اور اسے 16 برابر حصوں میں تقسیم کیا جائے۔ پھر نقاط 2، 3، 4 وغیرہ سے، L کے عمودی کئی متوازی لکیریں کھینچی جائیں۔ ； 5.2.2.2.5 شکل 2 میں دیے گئے نقطہ A سے، کمپاس کی مدد سے 1–1’، 2–2’، 3–3’ وغیرہ جیسے نقاط حاصل کیے جائیں، پھر ان نقاط کو نقطہ B سے جوڑ دیا جائے؛ اس طرح انتہائی نقاط کا نقشہ تیار ہو جاتا ہے۔ ； 5.2.2.2.6 اگر سرے والے حصے کا نقشہ 180° پلٹ دیا جائے، تو درمیانی حصے کا نقشہ حاصل ہو جاتا ہے۔ تیار کردہ نقشے کو مناسب طریقے سے کاٹ لیں، پھر اسے ٹیوب کی بیرونی سطح پر رکھ کر لکیریں کھینچیں۔ اس طرح شکل 3 میں دکھائے گئے طریقے کے مطابق موڑ تیار کیا جا سکتا ہے، اور اس کے بعد ویلڈنگ کی جا سکتی ہے۔ جب ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایت نہ ہو، تو ویلڈڈ کربڈز کی تعداد کے لحاظ سے عام طور پر 90° کے کربڈز میں کم از کم 4 حصے ہونے چاہئیں، 60° اور 45° کے کربڈز میں کم از کم 3 حصے ہونے چاہئیں، جبکہ 30° کے کربڈز میں کم از کم 2 حصے ہونے چاہئیں۔ 5.2.2.3 پائپوں کی بہتر ترتیب دینا
5.2.2.3.1 مواد کی لمبائی: جب مختلف زاویوں پر پائپوں کو موڑنا ہوتا ہے، تو پائپ کے موڑ کے زاویے اور خم کی رداس کی بنیاد پر مواد کی لمبائی کا حساب لگایا جاسکتا ہے۔ حساب کتاب کا فارمولہ درج ذیل ہے:
L = 2πR/n (ملی میٹر)
جہاں،
L – پائپ کی کُل لمبائی (ملی میٹر میں)،
R – پائپ کی خم کی رداس (ملی میٹر میں)۔ ； N – ڈگریوں کی تعداد ； n = 360°/α (جہاں α، مڑنے والی لکیر کا زاویہ ہے)۔ فارمولے میں اس کی جگہ رکھنے پر، L = 2πα/180° ہوتا ہے۔
5.2.2.3.2 پائپوں کے خم کی نصف قطر سے متعلق قواعد: حرارتی طریقے سے خم دینے کی صورت میں، یہ قدر پائپ کے بیرونی قطر کے 3.5 گنا سے کم نہیں ہونی چاہیے۔ ； ٹھنڈا موڑ – یہ قطر کے بیرونی سائز کے 4 گنا سے کم نہیں ہونا چاہیے۔ ； ویلڈنگ کرتے وقت، موڑ کا حصہ، پائپ کے بیرونی قطر سے کم از کم 1.5 گنا زیادہ ہونا چاہیے۔ ； پریسڈ کرنٹر – اس کا سائز، پائپ کے بیرونی قطر سے کم نہیں ہونا چاہیے۔ 5.2.2.3.3 د، پائپ کا بیرونی قطر ہے؛ جبکہ خم کی رداس R، پائپ کے مرکز کا سائز ہے۔ عمومی تخمینے کے مطابق، اگر R=4d ہو، تو 90° پر مڑنے کی صورت میں، L=(6~7)d ہوتا ہے۔ ； 45° کے زاویہ پر، L = (2.5 ~ 3) d ہوتا ہے۔ 5.2.2.3.4 موڑنے سے پہلے، ٹیوب کے اندر ریت رکھ دینی چاہیے۔ ریت میں مٹی اور قابل اشتعال مواد کی موجودگی کی اجازت نہیں ہے، اور ریت کو اسٹیل کی پلیٹوں پر رکھ کر گرم کرکے خشک کیا جاتا ہے۔ ریت کے ذرات کا سائز عموماً یہ ہوتا ہے: جب پائپ کا قطر 20 سے 25 ہوتا ہے، تو ریت کے ذرات کا سائز 1.6 ملی میٹر ہوتا ہے۔ ； جب پائپ کا قطر 40 سے 75 ہوتا ہے، تو یہ 3.2 ملی میٹر ہوتا ہے۔ ； جب پائپ کا قطر 100 سے 125 ہوتا ہے، تو یہ 4.8 ملی میٹر ہوتا ہے۔ ； پائپ کا قطر 150 سے 300 ہے، یعنی 6.4 ملی میٹر۔ 5.2.2.3.5 خشک ہونے کے بعد، ریت کو سٹیل کی نالیوں میں ڈالا جاتا ہے، اور اس دوران ہاتھ سے نالی کی دیواروں پر ہلکے ہلکے ضرب لگائی جاتی ہے، تاکہ ریت کے ذرات یکساں طور پر دب جائیں۔ ریت بھرنے کے بعد، ٹیوب کے منہ کو لکڑی کے ٹھوس ٹکڑے سے مضبوطی سے بند کر دینا 5.2.2.3.6 جب سٹیل کی پائپوں کو موڑنا ہوتا ہے، تو ان حصوں کو نشان زد کرنے کے لئے سفید سیسہ کا تیل استعمال کیا جاتا ہے۔ موڑنے کے لئے درکار کم سے کم رداس، پائپ کے بیرونی قطر کے 3.5 گنا سے کم نہیں ہونا چاہیے (عام طور پر پائپ کے قطر کے 4 گنا استعمال کیا جاتا ہے)۔ موڑنے والے حصے کی لمبائی کا حساب درج ذیل فارمولوں سے لیا جاتا ہے:
90° کے زاویے پر موڑنے کے لئے: S = 2πD = 6.3D
135° کے زاویے پر موڑنے کے لئے: S = 8/3πD = 8.4D
جہاں S، موڑنے والے حصے کی لمبائی ہے۔ ； ڈی – سٹیل پائپ کا بیرونی قطر: 5.2.2.3.7 سٹیل پائپ کے اس حصے کو زمین پر رکھے گئے چولہے پر گرم کیا جاتا ہے؛ گرم ہونے والے پائپ کے ارد گرد جلتا ہوا کوک لگایا جاتا ہے، اور اس کے اوپر پتلی سٹیل کی شیٹ سے ڈھک دیا جاتا ہے۔ اس طرح پائپ کی سطح سنہری رنگ کی ہونے تک اسے گرم کیا جاتا ہے (750–1000 ڈگری سیلسیس)۔ حرارت دینے کے عمل کے دوران، سٹیل کی ٹیوب کو بار بار الٹنا ضروری ہے۔ 5.2.2.3.8 جب اسٹیل ٹیوب کو مطلوبہ درجہ حرارت تک گرم کر لیا جاتا ہے، تو اسٹیل ٹیوب کے ایک سرے کو سفید بھورے رنگ کی رسی سے باندھ دیا جاتا ہے، پھر اسٹیل ٹیوب کو زور لگا کر بیم بنانے والے پلیٹ فارم پر لایا جاتا ہے (اس کے لئے کرین یا پولیز وغیرہ کا استعمال بھی کیا جا سکتا ہے)۔ ایک شخص سرد پانی کے برتن سے اسٹیل کی ٹیوب کے ان حصوں پر پانی ڈالتا ہے جہاں موڑنے کی ضرورت نہیں ہے، جبکہ چند لوگ مل کر اسٹیل کی ٹیوب کے ایک سرے کو دھکیلتے ہیں، تاکہ ٹیوب مطلوبہ زاویے پر مڑ جائے۔ 5.2.2.3.9 مڑنے کے بعد، سٹیل پائپ کی دیوار کی موٹائی کم ہو جاتی ہے، لیکن یہ کم از کم اس پائپ کی دیوار کی موٹائی کا 10 فیصد ہونی چاہیے جس سے یہ پائپ جڑا ہوتا ہے۔ جب ویلڈڈ اسٹیل پائپوں کو موڑنا ہوتا ہے، تو سلائی کو ایسی جگہ پر کیا جانا چاہیے جہاں دباؤ کم ہو، اور جہاں بعد میں اس کی نگرانی اور مرمت آسانی سے کی جاسکے۔ عام طور پر، ویلڈنگ کا حصہ اور مڑنے والی سطح کے درمیان 45° کا زاویہ ہوتا ہے۔ “ٹائپ “II” کے کمپنسیٹرز میں، ممکن ہو تو ایک ہی پائپ کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ جب دباؤ کی وجہ سے خم پیدا ہوتا ہے، تو اس جگہ کو دونوں بازوؤں کے درمیان میں ہونا چاہیے۔ 5.2.2.3.10 جب پائپ کو موڑنے کا عمل مکمل ہو جائے، تو پائپ کے ٹھنڈا ہونے کا انتظار کریں، پھر لکڑی کے بلاکس کو ہٹا دیں، ریت کو صاف کریں، اور زنگ کو دور کرکے پائپ پر تیل لگائیں۔ 5.2.2.3.11 جب ریت اور پتھروں کو استعمال کرکے سطح کو ٹھیک کیا جاتا ہے، تو مندرجہ ذیل باتوں پر توجہ دینا ضروری ہے:
5.2.2.3.11.1 ریت اور پتھروں کو استعمال کرنے سے پہلے انہیں پہلے گرم کرکے خشک کرنا ضروری ہے۔ موٹی ریت اور چھوٹے پتھروں میں 30% باریک ریت ملا دینی چاہیے، تاکہ مرکب یکساں اور مناسب ہو، اور اس طرح اس کی چپختگی بڑھ جائے۔ ریت اور پتھروں کو ڈالتے وقت انہیں مسلسل ہلانا بھی ضروری ہے۔ پائپ لائنوں کے موڑ والے حصوں میں بیضوی شکل کو برقرار رکھنے کے لئے، ضروری ہے کہ ان حصوں کو اچھی طرح دبایا جائے۔ اگر موڑدار پائپوں کی تعداد زیادہ ہو، اور حالات اجازت دیں، تو ایک عام استعمال ہونے والا سینڈنگ ٹیبل تیار کیا جا سکتا ہے۔ 5.2.2.3.11.2 پائپوں کو یکساں طور پر گرم کیا جانا چاہیے، تاکہ گرمی کی عدم یکسانیت کی وجہ سے سطح میں ناہمواریاں نہ پیدا ہوں۔ عام طور پر درجہ حرارت 800 سے 900 ڈگری سیلسیس کے درمیان رکھنا بہتر ہے؛ اسے 1000 ڈگری سیلسیس سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔℃ ； 5.2.2.3.11.3 جب ٹیوب کو موڑا جاتا ہے، تو اسے سیدھا رکھنا ضروری ہے؛ ٹیوب کو کھینچتے وقت دباؤ یکساں اور سیدھا ہونا چاہیے، اوپر کی جانب دباؤ ڈالنا مناسب نہیں ہے۔ ； 5.2.2.3.11.4 مڑنے کی حد کو کنٹرول کرنے کے لئے، ٹھنڈا پانی ڈالنے کا طریقہ استعمال کیا جاسکتا ہے؛ جس حصے میں مڑنے کی مقدار مناسب ہو، وہاں ٹھنڈا پانی ڈال کر اسے درست جگہ پر رکھا جاسکتا ہے۔ ； 5.2.2.3.11.5 موڑنے کے دوران ہمیشہ نمونے کی مدد سے جانچ کرتے رہنا چاہیے؛ عام طور پر یہ سوچا جاتا ہے کہ موڑنے کے بعد ٹیوب کی سطح میں کچھ حد تک واپسی ہوتی ہے، لہذا مطلوبہ زاویے سے 3°–5° زیادہ ہی کافی ہے۔ ； 5.2.2.3.11.6 ٹھنڈا ہونے کے بعد، پائپ کی سطح پر موجود ریت صاف ہونی چاہیے؛ تاکہ ریت پائپ کی سطح سے چپک نہ جائے۔ 5.2.2.4 سیدھا ٹرائی ٹیوب: برابر قطر والے سیدھے ٹرائی ٹیوب کے نقشے کو بنانے کا طریقہ، مختلف قطر والے سیدھے ٹرائی ٹیوب کے نقشے بنانے کے طریقے جیسا ہی ہے؛ لہذا آگے صرف دوسرے طریقے کی وضاحت کی جائے گی۔ پائپ کے حقیقی قطر کی بنیاد پر، سیدھے ٹرائی ٹیوب کا سائیڈ ویو نقشہ تیار کیا جاتا ہے، جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے۔ ； شاخدار لائن کے سرے پر نیم دائرہ بنائیں، اور اس دائرے کو 6 برابر حصوں میں تقسیم کریں۔ ； مختلف نقاط سے، قطر کے عمودی سیدھی لکیریں کھینچی جاتی ہیں، تاکہ وہ مرکزی لکیر سے ملیں؛ اس طرح 1–1، 2–2، 3–3 جیسے خطوط حاصل ہوتے ہیں۔…… ； شاخی لائن کا محیط L = πD (جہاں D، شاخی لائن کا قطر ہے)، اور لائن L کو 12 برابر حصوں میں تقسیم کر دیں۔ ； ہر نقطے سے، L کے عمودی سیدھی لکیریں کھینچی جائیں۔ بائیں سے دائیں کی جانب، ان عمودی لکیروں پر بالترتیب 1–1، 2–2، 3–3، 4–4، 3–3، 2–2، 1–1 کے فاصلے پر نقاط لکھے جائیں۔ ； نقاط 1، 2، 3، 4، 3، 2، 1 کو ہموار منحنی خطوط سے جوڑنے سے شکل 5 کا بائیں حصہ حاصل ہوتا ہے۔ ； دائیں جانب کا حصہ، بائیں جانب کے حصے سے متماثل ہے؛ لہذا دائیں جانب کے حصے کو بھی اسی طریقے سے تیار کیا جاتا ہے، اور اس طرح “تین راستوں والے پائپ لائنوں” کا نقشہ تیار ہو جاتا ہے۔ تھری ٹانگ نالی کے ڈایاگرام کو ایک نمونے کی شکل دی جائے، پھر اسے پائپ کی بیرونی سطح کے گرد لپیٹ دیا جائے؛ اس طرح لکیریں کھینچ کر مواد کو کاٹا جا سکتا ہے۔ تیار کردہ تین راستوں والے شاخی پائپوں کو مرکزی پائپ سے جوڑ دیا جاتا ہے، اس طرح ان حصوں کو کاٹنے کے لئے درکار بیضوی شکل کے سوراخوں کی نشاندہی کی جاسکتی ہے۔ 5.2.2.5 ٹرپل کنکشن: جوڑنے والی لائنوں کا تعین کرنے کے لئے، ٹرپل کنکشن کا سامنے والا اور پچھلا نظارہ بنائیں۔ دونوں پروجیکشن سطحوں پر موجود چھوٹے ٹیوبوں کے سروں کو نصف دائرے کی شکل دی جائے، اور انہیں 6 برابر حصوں میں ت سائیڈ ویو میں، نصف دائرے کے برابر حصوں کے نقاط سے لکیریں کھینچی جاتی ہیں، اور یہ لکیریں مرکزی دائرے کے مختلف نقاط سے ملتی ہیں۔ اب دائیں جانب افقی لکیریں کھینچی جاتی ہیں، اور یہ لکیریں فرنٹ ویو میں AB لکیر کے نصف دائرے کے برابر حصوں کے نقاط سے کھینچی گئی متوازی لکیروں سے ملتی ہیں۔ ان لکیروں کو جوڑنے سے جو منحنی لکیر حاصل ہوتی ہے، وہی مطلوبہ لکیر ہے، جیسا کہ شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ ； شاخی نالی کا تفصیلی نقشہ: سامنے والے نقشے میں، چھوٹی نالی کے ایک سرے AB سے لکیر 1–1 کھینچی جاتی ہے؛ اس لکیر کی لمبائی، چھوٹی نالی کے دائرے کی محیط کے برابر ہوتی ہے۔ اس لکیر کو 12 حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے، اور ہر حصے سے لکیر 1–1 کے عمودی لکیریں کھینچی جاتی ہیں۔ ان عمودی لکیروں کے نقاط، لکیر 1–1 کے متوازی لکیروں کے نقاط سے ملتے ہیں، اور ان نقاط سے ایک منحنی خط تشکیل پاتا ہے؛ یہی شاخی نالی کا تفصیلی نقشہ ہے، جیسا کہ شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ نمائندہ تصویر: اب نقطہ C سے ایک عمودی لکیر کھینچی جاتی ہے، جس کی لمبائی بڑے سلنڈر کے محیط کے برابر ہوتی ہے (یا پھر اس کے محیط کا نصف بھی لیا جاسکتا ہے)۔ پھر مرکزی نقطہ 1 سے اوپر اور نیچے جاکر، جانبی تصویر a میں موجود تمام نقاط کو نشان زد کیا جاتا ہے۔ بائیں جانب DC کے متوازی لکیریں کھینچی جاتی ہیں، اور رابطہ لکیروں پر موجود تمام نقاط سے عمودی لکیریں کھینچی جاتی ہیں؛ ان نقاط کو جوڑ کر ایک منحنی خط حاصل کیا جاتا ہے، جس سے سوراخ کی حقیقی شکل کی تصویر حاصل ہوتی ہے۔ برابر قطر والے ٹرپل کنکشن کو بھی اسی طریقے سے تیار کیا جا سکتا ہے۔ 5.2.2.6 مختلف قطر والی پائپیں (مختلف سائز کے سرے) – یہ وہ پائپیں ہیں جن کا استعمال ویلڈ شدہ پائپوں کے قطر کو تبدیل کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ عام طور پر ان کی دو قسمیں ہوتی ہیں: مرکزی اور غیر مرکزی۔ تعمیراتی اور ڈیزائن سے متعلق ضروریات کے مطابق ان میں سے کسی ایک کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔ 5.2.2.6.1 اسٹیل کی پلیٹوں سے بنائے گئے مختلف سائز کے سرے۔ نمونہ تیار کرنا: 5.2.2.6.1.1 سائز مختلف حصوں کے عمودی نقشے بنائیں، جیسا کہ شکل 7 میں دکھایا گیا ہے۔ ； 5.2.2.6.1.2 ترچھی لکیریں ab اور cd کو طویل کیا جائے، تاکہ وہ نقطہ 0 پر آپس میں ملیں۔ ； 5.2.2.6.1.3، raداسی اور ob کو نصف قطر کے طور پر لے کر، نقاط aE اور bF سے دائرے کے خطوط کھینچنے سے، بڑے اور چھوٹے حصوں کا نقشہ حاصل ہوتا ہے۔ 5.2.2.6.2 چوٹیوں کے سائز کو جاننا مشکل ہے؛ ان کے قطر میں فرق بہت کم ہے، اور ترچھی لکیروں کے تقاطعات بہت دور ہوتے ہیں۔ اس طریقے سے نقشہ بنانا مناسب نہیں ہے، لہذا تقریبی طریقے سے ہی نقشہ بنایا جاسکتا ہے: 5.2.2.6.2.1 عمودی نقشہ بنائیں، جیسا کہ شکل 8 میں دکھایا گیا ہے۔ ； 5.2.2.6.2.2 AB اور CD کو بالترتیب قطر کے طور پر لے کر، نصف دائرے بنائیں، اور انہیں 6 حصوں میں تقسیم کریں۔ ； 5.2.2.6.2.3 a تار کی لمبائی کو بالائی سمت، b تار کی لمبائی کو نچلی سمت، اور AC کی لمبائی کو اونچائی کے طور پر لے کر، ایک سیدھا چوکور شکل بنائی جائے۔ ； 5.2.2.6.2.4 ٹریپیزائیڈ شکل کے چھوٹے ٹکڑوں کا استعمال کرتے ہوئے، انہیں 12 حصوں میں تقسیم کرکے ایک ساتھ جوڑا جاتا ہے؛ اس کے بعد کُل لمبائی کی دوبارہ جانچ کی جانی چاہیے، تاکہ لکیر کھینچتے وقت کوئی غلطی نہ ہو۔ مرمت اور ترتیب دینے کے بعد، یہ سائزوں کے لحاظ سے تقسیم شدہ نقشہ کی شکل اختیار کر جاتا ہے۔ 5.2.2.6.3 ایکسینل سائز کے ہیڈز کی تیاری
5.2.2.6.3.1 ایکسینل سائز کے ہیڈز کا عمودی نقشہ بنانا، جیسا کہ شکل 9Ⅰ میں دکھایا گیا ہے۔ ； 5.2.2.6.3.2 لائن 7–A اور لائن 1–B کے تقاطع پر وقت میں اضافہ۔ ； 5.2.2.6.3.3 1 سے 7 تک کی لکیروں کو قطر کے طور پر استعمال کرتے ہوئے، نصف دائرہ بنائیں، اور اسے 6 برابر حصوں میں تقسیم کریں۔ ； 5.2.2.6.3.4 7 کو مرکز بنا کر، نصف دائرے کے نقاط کو رداس کے طور پر استعمال کرتے ہوئے ہم مرکزی دائرے تیار کئے جاتے ہیں؛ یہ دائرے بالترتیب 1–7 کی لکیروں سے ٹکرا کر 6’، 5’، 4’، 3’، 2’ نامی نقاط کو پیدا کرتے ہیں۔ ； 5.2.2.6.3.5 0 سے لے کر 06’، 05’، 04’، …… 01 تک کی لکیروں کا AB لکیر سے ٹکرنے کا نقطہ بالترتیب 6”， 5”， 4”， 3”， 2” ہے۔ ； 5.2.2.6.3.6 نقطہ صفر کو مرکز بنا کر، 0–7، 0–6’، 0–5’، …، 0–1 کو رداس کے طور پر استعمال کرتے ہوئے متحد المرکز دائرے تیار کئے جاتے ہیں۔ ； 5.2.2.6.3.7، رداس 0 سے 7 تک کے دائرے پر، کسی بھی نقطہ کو مرکز کے طور پر لیا جاتا ہے؛ پھر اس دائرے کو نصف دائروں میں تقسیم کیا جاتا ہے، اور ان نصف دائروں کے رداس کے ساتھ دائرے کھینچے جاتے ہیں، جن کے تقاطع سے 6’، 5’، 4’، …… 1 جیسے نقاط حاصل ہوتے ہیں (شکل 9 II)۔ ； 5.2.2.6.3.8 نقطہ 0 کو مرکز بنا کر، 0–A، 0–6”، …… 0–B کو رداس کے طور پر لے کر دائروں کھینچے جاتے ہیں؛ یہ دائرے بالترتیب 0–7’، 0–6’، …… 0–1’ کی سمتوں میں ایک دوسرے سے ملتے ہیں۔ ان نقاط کو منحنی خطوط سے جوڑنے سے، ایک “ایکسینٹرکڈ سائز ڈایاگرام” حاصل ہوتا ہے۔ 5.2.2.6.4 رولنگ: ٹیمپلیٹ کے مطابق اسٹیل کی سطح پر لکیریں کھینچ کر اسے کاٹا جاتا ہے، پھر سرد یا گرم طریقوں سے اسے گول شکل دی جاتی ہے۔ اس کے بعد 1/4 دائرے کے ٹیمپلیٹ کی مدد سے اس کے اندرونی حصے کی خمیدگی کی جانچ کی جاتی ہے؛ جب یہ مطلوبہ معیار پر پہنچ جاتا ہے، تو اسے ویلڈ کیا جاسکتا ہے۔ 5.2.2.6.5 اسٹیل ٹیوبوں کے سرے بنانا: جب ٹیوب کا قطر چھوٹا ہوتا ہے، اور اسٹیل شیٹ کو لپیٹنے میں دشواری ہوتی ہے، تو ایسی صورت میں ٹیوب کے سرے بنانے کے لئے “ٹیوب کو گرانے” کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔ پائپ کو گرم کرنے کے لئے، ویلڈرنگ فرنز یا گیس ویلڈنگ آلات کا استعمال کیا جاسکتا ہے؛ گرمی کی شدت تقریباً 800 سے 950 ڈگری سیلسیس ہوتی ہے۔ جب دل کے سائز کے حصوں کو ٹھیک کیا جاتا ہے، تو پائپ کو مسلسل ہلاتے ہوئے اس پر ہتھوڑے سے ضرب لگائی جاتی ہے؛ اس طرح پائپ کی سطح پر گولائی یکساں طور پر پیدا ہوتی ہے، ہتھوڑے کا سطح ہموار ہونا ضروری ہے، تاکہ پائپ کی سطح پر کوئی ناہمواری نہ پیدا ہو۔ اگر ایک بار سے کام مکمل نہ ہو تو، دوبارہ گرم کیا جاسکتا ہے، یہاں تک کہ کام مکمل نہ ہو جائے اگر ٹیوب کے سر ٹیڑھے ہو جائیں، تو ٹیوب کی نچلی سطح کو گرم نہیں کرنا چاہیے۔ اگر بیکنگ فرن میں گرم کرنا ضروری ہو، تو پہلے ٹیوب کی نچلی سطح کو پانی سے ٹھنڈا کرنا چاہیے، پ گرانے کے وقت، اسے بائیں اور دائیں جانب گھمانا چاہیے، تاکہ یہ ہموار طریقے سے نیچے گر چھوٹی نلیوں کی گولائی کو جاننے کے لئے، ایک ہی نلی سے دو الگ الگ سر بنائے جاسکتے ہیں، پھر اس کے درمیانی حصے کو کاٹ دیا جاتا ہے۔ تبدیل ہونے والے قطر کے حصے کی لمبائی، ٹیوب کے قطر کے سائز پر منحصر ہے۔ ； مقامی مزاحمت کو کم کرنے کے لئے، اس کا سائز عموماً بڑی نالی کے بیرونی قطر سے چھوٹا نہیں ہونا چاہیے۔ 5.2.2.6.6 اسٹیل پائپوں کے جوڑنے ہیتھڑے: اسٹیل پائپوں کے جوڑنے ہیتھڑے کو تعمیراتی مقامات پر اکثر استعمال کیا جاتا ہے؛ اسے بنانا آسان ہے، اور اس کے لئے کسی خاص آلے کی ضرورت نہیں ہوتی۔ دل کی شکل، اس کے سرے کا سائز، اور مواد کی تقسیم کا نقشہ شکل 10Ⅰ میں دکھایا گیا ہے۔ شکل میں، A، B، اور L کے ابعاد درج ذیل فارمولوں سے معلوم کئے جا سکتے ہیں:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3–4)(DH – dH)
جہاں، DH – بڑی نالی کا بیرونی قطر (ملی میٹر میں) ہے۔ ； dH – ٹیوب کا بیرونی قطر۔ N، پتیوں کی تعداد ہے؛ 50 سے 100 ملی میٹر قطر والی پائپوں کے لئے، n=4 سے 6 ہوتا ہے۔ ； 100 سے 400 ملی میٹر قطر کی پائپوں کے لئے، n=6 سے 8 ہے۔ ایکسینل سائز کے ہیڈز کی شکل، اور مواد کی تقسیم کا نقشہ، جیسا کہ کتاب نمبر 10 II میں دکھایا گیا ہے۔ شکل میں A، B، C، D، E کے ابعاد درج ذیل فارمولوں سے معلوم کئے جاتے ہیں:
A = πDH/8،
B = 3ΔL/12،
C = 2ΔL/12،
D = ΔL/12،
E = 2(DH – dH)۔
یہاں ΔL، بڑی اور چھوٹی نالی کے دائرہ کے محیطوں کے درمیان فرق ہے۔ شکل 10: III، بڑے اور چھوٹے سروں کے درمیان ویلڈنگ کو ظاہر کرتا ہ نمونے کی بنیاد پر کاٹنے کی لکیریں کھینچیں اور اسے کاٹ دیں، باقی رہ جانے والے حصے کی جڑ کو ویلڈنگ آلے سے گرم کریں، پھر ہاتھ سے ہلکے ہلکے مار کر اس کے سرے کو چھوٹے قطر والے حصے کے برابر کر دیں۔ پتوں کے درمیانی خالی جگہوں کو ویلڈنگ کے ذریعے جوڑ دیا جاتا ہے۔ 5.2.2.7 نمونے کے ذریعہ مواد کاٹتے وقت احتیاط کرنے کی باتیں: مناسب مواد کا انتخاب کرنا ضروری ہے؛ نمونہ بنانے کے لئے استعمال ہونے والے مواد کی موٹائی 1 سے 3 ملی میٹر تک ہونی چاہیے۔ مواد میں کسی قسم کی تناؤ یا بگاڑ نہیں ہونا چاہیے۔ بہتر ہے کہ نرم سے درمیانہ سختی والے مواد کا استعمال کیا جائے، جیسے کہ کاغذ، ربڑ، نرم پلاسٹک کی پتلی شیٹیں، پتلی لوہے کی شیٹیں وغیرہ۔ مناسب سائز کے نمونے کی لمبائی کا حساب لگانے کے لئے، دائرہ نما پائپ کے نمونے کی لمبائی، پائپ کے بیرونی قطر اور نمونے کے مواد کی موٹائی کے مجموعے کو π سے ضرب دینے سے حاصل ہوتی ہے۔ لیکن، موسم اور استعمال کیے گئے مواد کی وجہ سے، بنائے گئے ڈایاگرام میں درج لمبائی، حقیقی پائپ کے گردِ اطراف کی لمبائی سے مختلف ہو سکتی ہے۔ مثلاً، ٹارپال جیسے مواد سردیوں میں سخت ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے یہ پائپوں کی بیرونی سطح پر مناسب طریقے سے چپک نہیں پاتے، اور ایسی صورت میں یہ مواد کافی لمبا نہیں رہتا۔ ； موسم گرما میں جب یہ نرم ہو جاتا ہے، تو اس کے نمونے کو آسانی سے پھیلایا جا سکتا ہے۔ لہٰذا، مناسب اقدامات کرنے ضروری ہیں، تاکہ نمونوں کی لمبائی کو مناسب طریقے سے کم یا زیادہ کیا جاسکے۔ یہ بات ذہن میں رکھنی چاہیے کہ، چاہے اضافہ ہو یا کمی، اسے تبھی کیا جاسکتا ہے جب گراف تیار ہو چکا ہو۔ جانچ اور تصدیق کرنا ضروری ہے؛ حقیقی سائز کا پتہ لینے کے لئے، نمونہ تیار کرنے کے بعد اس کی شکل کی جانچ کرنی چاہیے، اس کے ابعاد کی بھی تصدیق کرنی چاہیے، اور اسے پائپ کی بیرونی سطح پر رکھ کر اس کے سائز کی جانچ کرنی چاہیے۔ نمونہ پائپ کی سطح سے ٹھیک چپکا ہونا چاہیے، اور دونوں سروں کے درمیان کوئی خلا نہیں ہونا چاہیے، نہ ہی وہ ایک دوسرے پر چڑھ جائیں۔ 5.2.3 جوڑنا اور ویلڈنگ
5.2.3.1 عمومی قواعد
5.2.3.1.1 درمیانی اور کم دباؤ والی پائپ لائنوں کی ویلڈنگ، ڈیزائن کے تقاضوں کے مطابق ہی کی جانی چاہیے؛ اگر ڈیزائن میں کوئی تقاضے درج نہ ہوں، تو درج ذیل قواعد کی رہنمائی لی جاسکتی ہے۔ 5.2.3.1.2 اگر کاربن اسٹیل کی پائپوں کا بیرونی قطر 57 ملی میٹر سے کم، اور دیوار کی موٹائی 3.5 ملی میٹر سے کم ہو، تو ان کی ویلڈنگ کے لئے آکسیجن-ایتھینول فلیم ویلڈنگ کا استعمال کیا جاسکتا ہے؛ باقی صورتوں میں ہینڈ آرک ویلڈنگ کا استعمال بہتر ہے۔ 5.2.3.2 کٹاؤ کی شکل: جب ڈیزائن میں کوئی خاص ہدایت نہ دی گئی ہو، تو ویلڈڈ پائپوں کے کٹاؤ کی شکل، سائز اور جوڑنے کے درمیان فاصلے کا تعین جدول نمبر 1 کے مطابق کیا جانا چاہیے۔ 5.2.3.4 پائپوں کی جوڑنے کی عملیات
5.2.3.4.1 برابر موٹائی والے پائپوں اور پائپ کے حصوں کو آپس میں جوڑتے وقت، ان کی اندرونی سطحیں ہموار ہونی چاہئیں۔ اگر ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایت نہ دی گئی ہو، تو اندرونی سطحوں کے درمیان فاصلہ درج ذیل شرائط کے مطابق ہونا چاہیے:
5.2.3.4.1.1 درجہ I اور II کے ویلڈنگز کے لئے، یہ فاصلہ دیوار کی موٹائی کا 10% سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، اور 1 ملی میٹر سے بھی زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ ； 5.2.3.4.1.2 درجہ III اور IV کے ویلڈنگ حصوں میں، دیوار کی موٹائی ≤ 20% ہونی چاہیے، اور یہ مقدار ≤ 2 ملی میٹر بھی ہونی چاہیے۔ 5.2.3.4.2 جب ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایات موجود نہ ہوں، تو غیر یکساں دیواروں والی پائپوں اور پائپ فٹنگز کے درمیان جوڑنے کے لئے درکار زاویہ کی مقدار درج ذیل شرائط کے مطابق ہونی چاہیے: اندرونی دیواروں کے درمیان زاویہ کی مقدار: اگر یہ مقدار مذکورہ بالا شرط ① سے زیادہ ہو، تو اسے شکل 10 (a) کے مطابق ہی ترتیب دینا چاہیے۔ ； بیرونی دیوار کا اختلاف: جب پتلی دیوار کی موٹائی ≤ 10 ملی میٹر ہو، اور موٹائی میں فرق > 3 ملی میٹر ہو۔ ； جب پتلی تہہ کی موٹائی 10 ملی میٹر سے زیادہ ہو، یا موٹائی میں فرق، پتلی تہہ کی موٹائی کا 30% یا 5 ملی میٹر سے زیادہ ہو، تو اس صورت میں شکل 10(b) کے مطابق عمل کیا جانا چاہیے۔ 5.2.3.5 کٹاؤ والے حصوں کی صفائی: پائپوں کے سروں کو جوڑنے سے قبل، ہینڈ گرائنڈر یا ریت کے کاغذ، پیچک وغیرہ کا استعمال کرتے ہوئے کٹاؤ والے حصوں کی سطح اور اس کے دونوں جانبوں کی صفائی کرنی ضروری ہے؛ تاکہ بے ترتیب چیزیں، تیل، رنگ، زنگ وغیرہ دور ہو جائیں۔ صفائی کا دائرہ کم از کم 10 ملی میٹر ہونا چاہیے۔ بعد میں، ظاہری جانچ کے دوران، اس میں کوئی دراڑیں، پرتیں یا دیگر خامیاں نہیں پائی گئیں۔ جن پائپوں کی صفائی اور جانچ مکمل ہو چکی ہے، ان کے جوڑنے کا کام فوری طور پر مکمل کیا جانا چاہیے۔ 5.2.3.6 جوڑنا اور مضبوط بنانا
5.2.3.6.1 جوڑنے کے لئے بولٹوں کا استعمال کرتے ہوئے خصوصی آلات کا استعمال مناسب ہے؛ جن پائپوں کا بیرونی قطر 273 ملی میٹر سے زیادہ ہو، ان کے لئے اندرونی حصے کے لئے خصوصی آلات استعمال کئے جاتے ہیں۔ ； جن ٹیوبوں کا بیرونی قطر 273 ملی میٹر سے کم ہو، ان کے لئے بیرونی منہ کے لئے خصوصی آلات استعمال کئے جاتے ہیں 5.2.3.6.2 اگر ویلڈنگ کے لئے خصوصی کلپس استعمال کرنے کی ضرورت ہو، تو ویلڈنگ کی تکنیک اور مواد، پائپوں کی ویلڈنگ کے مطابق ہونے چاہئیں۔ 5.2.3.6.3 ویلڈنگ کے لئے استعمال ہونے والے آلات کو ہٹانے کے لئے آکسیجن-ایتھینول فلیم کا استعمال بہتر ہے؛ باقی رہ جانے والے نشانات کو ہینڈ ہیلڈ گرائنڈر سے صاف کیا جانا چاہیے۔ 5.2.3.6.4 جب دونوں ٹیوبوں کو کلپس کی مدد سے ایک ساتھ جوڑ کر مضبوطی سے فکس کر دیا جاتا ہے، تو ان دونوں ٹیوبوں کے مرکزی خطوط کو ایک ہی سیدھی لکیر پر ہونا چاہیے۔ ان کی سیدھائی میں ہونے والی خرابی 1 ملی میٹر/میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے، جبکہ پوری لمبائی میں یہ خرابی 10 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ 5.2.3.6.5 غلطیوں کو کم کرنے یا مرکزیت کے فرق کو دور کرنے کے لئے طاقتور جوڑنے کے طریقوں کا استعمال ممنوع ہے؛ نیز، سوراخوں کے درمیانی فاصلے کو کم کرنے کے لئے حرارت کا استعمال بھی جائز نہیں ہے۔ 5.2.3.7 نقطہ وار جوڑنا
5.2.3.7.1 نقطہ وار جوڑنے کے لئے استعمال کیا جانے والا مقام، ہوا، بارش، برف وغیرہ کے اثرات سے محفوظ ہونا چاہیے۔ 5.2.3.7.2 پوائنٹ ویلڈنگ کا طریقہ کار اور ویلڈنگ کے لئے استعمال ہونے والے مواد، اس پائپ کی ویلڈنگ سے متعلق تقاضوں کے مطابق ہونے چاہئیں۔ 5.2.3.7.3 پوائنٹ ویلڈنگ کے دوران سلائی کی لمبائی 10 سے 15 ملی میٹر ہونی چاہیے، جبکہ پوائنٹ ویلڈنگ کی اونچائی 2 سے 4 ملی میٹر ہونی چاہیے؛ اور یہ اونچائی ٹیوب کی دیوار کی موٹائی کے 2/3 سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ 5.2.3.7.4 پوائنٹ ویلڈنگ کے درمیانی فاصلے کا تعین ٹیوب کے قطر کے حساب سے کیا جاتا ہے؛ عام طور پر یہ فاصلہ 50 سے 300 ملی میٹر کے درمیان ہونا چاہیے، اور ہر ویلڈنگ نقطے کے لئے کم از کم تین نقاط ضروری ہیں۔ 5.2.3.8 ویلڈنگ کا عمل
5.2.3.8.1 ویلڈنگ کے دوران، ویلڈنگ کے علاقے کو خراب موسمی حالات سے بچانا ضروری ہے۔ اگر مناسب اقدامات کیے جائیں (جیسے پیشگی گرم کرنا، خصوصی ڈھانچے استعمال کرنا، حرارت فراہم کرنا) تاکہ ویلڈنگ کے لئے درکار مناسب درجہ حرارت برقرار رہے، اور ویلڈر کی مہارتوں پر کوئی اثر نہ پڑے، تو کسی بھی بیرونی درجہ حرارت میں بھی ویلڈنگ کی جاسکتی ہے۔ 5.2.3.8.2 جب ویلڈنگ کے لئے اجزاء کو آپس میں جوڑا جاتا ہے، تو پوائنٹ ویلڈنگ اور فکسنگ کلیمپس کے ذریعہ ویلڈنگ کرتے وقت، استعمال ہونے والے ویلڈنگ مواد اور عملیاتی اقدامات، باقاعدہ ویلڈنگ کے معیارات کے مطابق ہی ہونے چاہئیں۔ جب جوڑنے والے آلات کا استعمال کرتے ہوئے دراڑوں کو بند کیا جاتا ہے، تو بنیادی مواد کو نقصان نہیں پہنچنا ； ہٹانے کے بعد باقی رہنے والے نشانات کو صاف کرکے ٹھیک کرنا ضروری ہے، اور اس کی بھی احتیاط سے جانچ کرنی چاہی جب جڑوں کے حصوں کو ویلڈ کیا جاتا ہے، تو ویلڈنگ کی جگہوں کی بغور جانچ کرنی ضروری ہے؛ اگر کوئی خرابی پائی جائے، تو فوراً اسے دور کرنا چاہیے۔ 5.2.3.8.3 ویلڈ شدہ حصوں کی سطح پر آرک پیدا نہیں ہونا چاہیے، اور نہ ہی وہاں کوئی ٹیسٹ کرنٹ بہنا چاہیے۔ 5.2.3.8.4 تناؤ اور تغیُّرات کو کم کرنے کے لئے، مناسب ویلڈنگ طریقوں اور ترتیبات کا استعمال ضروری ہے۔ 5.2.3.8.5 ویلڈنگ کے دوران، سب سے پہلے ٹیسٹ پلیٹ پر ویلڈنگ کی آزمائش کی جانی چاہیے؛ ویلڈنگ کے پیرامیٹرز کو درست کرنے کے بعد ہی حقیقی ویلڈنگ کی جاسکتی ہے۔ 5.2.3.8.6 ویلڈنگ کے دوران، آغاز اور اختتام کے مقامات پر ویلڈنگ کے معیار پر خصوصی توجہ دینی چاہیے؛ اختتام کے وقت، ویلڈنگ کے نشانات کو پوری طرح بھرنا ضروری ہے۔ ملٹی لیئر ویلڈنگ میں، مختلف پرتوں کے درمیان جوڑوں کو ایک دوسرے سے آرک ویلڈنگ کے دوران، عمودی ویلڈنگ لائن کے دونوں سروں پر آرک شروع کرنے والے اور آرک بند کرنے والے پلیٹس نصب کیے جانے چاہ 5.2.3.8.7 پائپوں کی ویلڈنگ کے دوران، پائپ کے اندر ہوا کے داخل ہونے سے بچنا ضروری ہے۔ 5.2.3.8.8 جب تک کہ پروسیس سے متعلق کوئی خاص شرط نہ ہو، ہر ویلڈنگ کو ایک ہی بار میں مکمل کیا جانا چاہیے۔ اگر کسی وجہ سے کام میں رکاوٹ پیدا ہو جائے، تو عمل کے تقاضوں کے مطابق ایسے اقدامات کرنے ضروری ہیں تاکہ دراڑیں نہ پڑیں۔ دوبارہ ویلڈنگ کرنے سے پہلے ضرور چیک کرنا چاہیے کہ کوئی دراڑ تو نہیں ہے؛ صرف اسی صورت میں ہی اصل عمل کے مطابق کام جاری رکھا جاسکتا ہے۔ 5.2.3.8.9 پائپوں کے سرد دباؤ سے جوڑنے کے عمل میں استعمال ہونے والے آلات کو، تمام جوڑنے کے عمل اور حرارتی علاج کے بعد ہی ہٹایا جاسکتا ہے۔ 5.2.3.8.10 جن ویلڈنگز میں خرابیاں ہوں، ان کا معیاری تجزیہ کیا جانا چاہیے؛ مناسب اقدامات کیے جانے کے بعد ہی ان کی مرمت کی جاسکتی ہے۔ ایک ہی جگہ پر مرمت کے کام تین بار سے زیادہ نہیں کیے جانے چاہئیں۔ 5.2.4 دھاگہ بندی کے ذریعہ جوڑنا
5.2.4.1 زنک سے مزین پائپوں کو دھاگہ بندی کے ذریعہ ہی جوڑنا چاہیے؛ ویلڈنگ کا استعمال نہیں کیا جانا چاہیے۔ جدول 1: تھریڈڈ کنکشنوں میں استعمال ہونے والے سیلنٹس کی فہرست
سیلنٹ کا نام | مناسب مائعات
——|——
سفید رنگ کا سیلنٹ | پانی، گیس، کمپریسڈ ایر
سفید رنگ کا سیلنٹ + جوت کے دھاگے | پانی، کمپریسڈ ایر
پیلے رنگ کا پاؤڈر (لیڈ آکسائیڈ) + گلیسرین | گیس، کمپریسڈ ایر، ایتھیلین، امونیا
پیلے رنگ کا پاؤڈر (لیڈ آکسائیڈ) + صاف پانی | آکسیجن، ایتھیلین، امونیا
پولی ٹیٹرا فلوروایتھیلین سے بنے سیلنٹ | <250° ٹھنڈک والے بخارات، گیس، کمپریسڈ ایر، آکسیجن، ایتھیلین، امونیا؛ زہریلے مائعات کے لئے بھی استعمال کیا جاسکتا ہے۔
5.2.4.2: جب ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایت نہ ہو، تو تھریڈڈ کنکشنوں میں استعمال ہونے والے سیلنٹس کا انتخاب جدول 1 میں درج ہدایات کے مطابق کیا جانا چاہیے۔ 5.2.4.2 طریقے اور تقاضے
5.2.4.2.1 پائپوں کے سروں پر دھاگہ لگانا
5.2.4.2.1.1 ہاتھ سے دھاگہ لگانا: یہ طریقہ، 15 سے 100 ملی میٹر قطر والے، کم دباؤ والے مائعات کی نقل و حمل کے لئے استعمال ہونے والے اسٹیل پائپوں کے لئے مناسب ہے۔ طریقہ یہ ہے کہ پائپ کو پائپ پریشر کلیمپ میں فکس کیا جاتا ہے، اور پھر پائپ سکرونگ بور کا استعمال کرکے اس پر سکرو لگایا جاتا ہے۔ 5.2.4.2.1.2 میکانی تھریڈنگ: یہ طریقہ، بغیر سلائی والی سٹیل پائپوں، اور کم دباؤ والے مائعات کی نقل و حمل کے لئے استعمال ہونے والے سٹیل پائپوں پر تھریڈ بنانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ اس کی تیاری کے لئے، ایسے ٹھوس کاریگروں کی ضرورت ہے جو اس کام میں ماہر ہوں۔ 5.2.4.2.1.3 لیتھ مشینوں کا استعمال: یہ بغیر سلائی والی اسٹیل پائپوں، جن کا استعمال مائعات کی نقل و حمل کے لئے کیا جاتا ہے، اور کم دباؤ والے مائعات کی نقل و حمل کے لئے استعمال ہونے والے اسٹیل پائپوں پر دھاگے لگانے کے کام میں استعمال ہوتی ہیں۔ اس کی تیاری کے لئے، ایسے ٹھوس کاریگروں کی ضرورت ہے جو اس کام میں ماہر ہوں۔ 5.2.4.2.1.4 دھاگے کی قسم: درمیانی اور کم دباؤ والی سٹیل پائپوں کو جوڑنے کے لئے استعمال ہونے والے دھاگوں کو “کونیکٹنگ تھریڈ” کی شکل میں تیار کیا جانا چاہیے؛ اس کا کونیاتی تناسب 1:16 ہونا چاہیے، جبکہ جھکاؤ کا زاویہ 1°47’24” ہونا چاہیے۔ دانتوں کا زاویہ 55° ہونا چاہیے۔ 5.2.4.2.1.5 دھاگوں کی سطح ہموار اور بے عیب ہونی چاہیے؛ اس پر کوئی نوکیلے حصے یا الجھے ہوئے دھاگے نہیں ہونے چاہئیں۔ ٹوٹے ہوئے یا غائب دھاگوں کی کُل لمبائی، دھاگوں کی کُل لمبائی کا 10 فیصد سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے، اور عمودی سمت میں بھی کوئی جڑے ہوئے ٹوٹے ہوئے دھاگے نہیں ہونے چاہئیں۔ 5.2.4.2.2 بیرونی دھاگوں والے پائپوں یا کنکشنوں پر، انہیں باندھنے یا سیل کرنے کے لئے جوتا یا سیلنگ ٹیپ استعمال کیا جاتا ہے؛ تاکہ انہیں اندرونی دھاگوں والے پائپوں سے 2-3 بار جوڑا جاسکے۔ 5.2.4.2.3 تاروں کے جوڑنے میں استعمال ہونے والے فلیکسیبل کنکشنز – آئل رینگ: آئل رینگ تین الگ الگ حصوں سے مل کر بنتا ہے، یعنی مردانہ حصہ، عورتانہ حصہ، اور کاسٹنگ۔ ایک سرے پر انسرٹ ہے، جو مادہ سرے کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے؛ دوسرے سرے پر اندرونی دھاگہ ہے، جو پائپ کے بیرونی دھاگے سے جڑا ہوتا ہے۔ ； مادہ کے سرے پر ایک منہ ہوتا ہے، جو نر کے منہ سے جڑتا ہے؛ دوسرے سرے پر اندرونی دھاگہ ہوتا ہے، جو پائپ کے بیرونی دھاگے سے جڑتا ہے۔ ； ماں کی بیرونی سطح چھوٹے مربع شکل کی ہوتی ہے، جبکہ اس کی اندرونی سطح پر داخلی دھاگے موجود ہوتے ہیں؛ یہ داخلی دھاگے، ماں کے منہ پر موجود بیرونی دھاگوں سے جڑتے ہی جڑاؤ کے وقت، مردانہ سرے پر پیڈ لگایا جاتا ہے؛ بھاپ کی پائپ لائنوں کے لئے اسبیسٹوس ربڑ کے پیڈ استعمال کئے جاتے ہیں۔ ； اگر پائپس اوپر والے پانی یا کم درجہ حرارت والے پانی سے متعلق ہیں، تو ان پر ربڑ کی پیڈ لگائی مادہ حصے کو نر حصے کے ایک سرے پر لگانا ضروری ہے، اور مادہ حصے کا وہ حصہ جس پر دھاگہ لگا ہوتا ہے، اسے مادہ حصے کی جانب رکھنا چاہیے۔ اگر مادہ حصہ لگانا بھول جائے یا اس کی سمت غلط ہو جائے، تو اکثر نر حصے کو الگ کرکے دوبارہ کام کرنا پڑتا ہے۔ لاک کرنے سے پہلے، مردانہ اور عورتانہ حصوں کو ضرور درست جگہ پر رکھنا ہوتا ہے؛ ورنہ رساؤ کا خطرہ رہتا ہے۔ 5.2.4.2.4 پائپوں (یا پائپ کے حصوں) کو ٹیوب ٹورچ کی مدد سے اس وقت تک گھماتے رہیں، جب تک کہ وہ مضبوطی سے بند نہ ہو جائیں۔ تھری ٹانگز اور کرنٹس جیسے پائپ فٹنگز کو تو زیادہ طاقت سے ٹھیک کیا جاسکتا ہے، جبکہ والوز کو تو کم طاقت سے ہی ٹھیک کرنا چاہیے۔ 5.2.4.2.5 استعمال کیے جانے والے پلیئرز کے دانتوں کا سائز، پائپ کی خصوصیات کے مطابق ہونا چاہیے۔ 5.2.4.2.6 جب دھاگے کو مضبوطی سے باندھ دیا جائے، تو سیلنگ مواد کو ٹیوب کے اندر داخل نہیں ہونا چاہیے؛ دھاگے کا سرا 1-2 ڈبلز کے برابر باہر رہنا چاہیے۔ باہر نکلنے والے سیلنگ مواد کو ضرور صاف کر دینا چاہیے۔ 5.2.5 فلینج کنکشن
5.2.5.1 فلینج اور پائپوں کی ویلڈنگ
5.2.5.1.1 سیدھی ویلڈنگ والے فلینج
5.2.5.1.1.1 فلینج کو پائپ کے سرے پر لگایا جاتا ہے، تاکہ پائپ کا سرا فلینج کی سیلنگ سطح کے اندر، پائپ کی دیوار کی موٹائی کے 1.5 گنا حصے تک داخل ہو جائے۔ اس کے بعد فلینج کے اندرونی حصے پر یکساں طور پر چار نقاط مقرر کیے جاتے ہیں۔ 5.2.5.1.1.2 سب سے پہلے، دائرے کے اوپری حصے میں نقاط مقرر کیے جاتے ہیں، پھر فلینج کو ٹیوب سے ویلڈ کر دیا جاتا ہے۔ اس کے بعد، 90° کے زاویے والے آلے کی مدد سے فلینج کی جگہ کو درست کیا جاتا ہے، تاکہ اس کی سیلنگ سطح ٹیوب کی مرکزی لکیر کے عمودی ہو جائے۔ 5.2.5.1.1.3 اس کے نیچے دوسرا نقطہ بھی ویلڈ کیا جاتا ہے، پھر 90° کے زاویے والے آلے کی مدد سے اس کی جگہ کو بائیں اور دائیں جانب درست کیا جاتا ہے؛ جب یہ درست ہو جائے، تو بائیں اور دائیں جانب تیسرا اور چوتھا نقطہ بھی ویلڈ کیا جاتا ہے۔ 5.2.5.1.1.4 جوڑے ہوئے فلینجوں کی ویلڈنگ کے لئے، بولٹوں کے سوراخوں کو درست طریقے سے ایک دوسرے کے مقابلے میں رکھنا ضروری ہے؛ اس کے لئے “روپ کا استعمال” کیا جاتا ہے۔ 5.2.5.1.1.5 دو بار جانچ کرنے کے بعد، جب یہ یقین ہو جائے کہ پوائنٹ ویلڈنگ مناسب طریقے سے ہو چکی ہے، تب ہی فلینج اور پائپوں کے درمیان زاویاتی ویلڈنگ کی جاسکتی ہے۔ اس کے بعد پائپوں کے اندر اور باہر موجود ویلڈنگ کے نشانات کو صاف کرنا ضروری ہے، اور فلینج کی سطح پر کسی قسم کی گندگی باقی نہیں رہنی چاہیے۔ 5.2.5.1.2 ویلڈڈ فلینج۔ ویلڈڈ فلینج اور پائپ کے درمیان جوڑنے کے لئے ویلڈنگ کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔ فلینج کی سیلنگ سطح اور پائپ کے مرکزی حصے کے درمیان عمودیت کی جانچ کرنے کا طریقہ، اور سکرو ہولوں کی درست جگہ لگانے کا طریقہ، بالکل وہی ہے جو سیدھے ویلڈنگ فلینج کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ ویلڈنگ کی تکنیک اور طریقہ کار، اس پائپ لائن کے مطابق ہی ہے۔ 5.2.5.1.3 لچیلے فلینج۔ ویلڈنگ فلینج، اعلی درجہ حرارت، اعلی دباؤ، اور خورندہ مادوں والی پائپ لائنوں کے جوڑنے کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ بعض اوقات، فلینج کے ذریعہ جوڑنے کے دوران بولٹوں کے سوراخوں کو درست جگہ پر رکھنے کے لئے، عام پائپوں کے جوڑنے میں بھی اس طریقے کا استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ فلینج، نمایاں اور گڑھے دار حصوں، نیز فلینج سے مل کر بنتا ہے۔ جوڑنے کے وقت، فلینج کو شولڈر رنگ میں داخل کیا جاتا ہے، اور شولڈر رنگ اور پائپ کو ایک ہی مرکزی لکیر پر ویلڈ کیا جاتا ہے۔ جب بولٹ کو مضبوطی سے جکڑا جاتا ہے، تو کندھے کی شکل والے حصے پر دباؤ پڑتا ہے، جس کی وجہ سے ویسلز مضبوطی سے بند ہو جاتے ہی کمبائنڈ انسٹالیشن کے دوران، پہلے ٹیوب پر فلینج لگایا جاتا ہے، پھر ٹیوب کے سرے پر ویلڈنگ رنگ لگایا جاتا ہے، اس کے بعد نقطہ ویلڈنگ کی جاتی ہے، مقام کو درست کیا جاتا ہے، اور آخر میں ویلڈنگ کی جاتی ہے۔ اگر فلینج کو الٹنا ہے، تو پہلے ڈھیلے فلینج کو لگائیں، اس کے بعد ہی فلینج کو الٹیں۔ 5.2.5.2 نرم پیڈز
5.2.5.2.1 نرم پیڈز کا انتخاب
جب ڈیزائن میں کوئی خاص ہدایات نہ ہوں، تو پیڈز کے مواد کا انتخاب، مادہ کے دباؤ، درجہ حرارت اور خصوصیات کے لحاظ سے، درج ذیل جدول کے مطابق کیا جاسکتا ہے۔ نرم پیڈوں کی تیاری: 5.2.5.2.2 خود ساختہ نرم پیڈوں کو بنانے کے لئے قینچی کا استعمال کرکے ایسے پیڈ بنائے جاتے ہیں جن میں ہینڈل بھی ہوتا ہے۔ جب زیادہ مقدار میں پیڈوں کی ضرورت ہو تو، پیڈ بنانے کے لئے خصوصی آلات کا استعمال بہتر ہے۔ کاٹے یا کٹائی سے حاصل کردہ پیڈز کے کنارے ہموار ہونے چاہئیں، اور ان کے سائز فلینج کی سیلنگ سطح کے مطابق ہونے چاہئیں؛ ان میں ہونے والی خرابیاں جدول 2 اور جدول 3 میں بیان کردہ حدود سے زیادہ نہیں ہونی چاہئیں۔ بڑے قطر والے نرم پیڈز کو جوڑتے وقت، انہیں ایسے کاٹنا چاہیے کہ ان کے کنارے آپس میں جڑ سکیں؛ سیدھے کناروں سے جوڑنا مناسب نہیں ہے۔ نرم پیڈز کی تنصیب: 5.2.5.2.3 نرم پیڈز کو دو فلینجوں کی سیلنگ سطحوں کے درمیان رکھا جانا چاہیے، اور وہ ان سطحوں کے مرکز میں ہونے چاہئیں؛ ان کو کسی بھی جگہ سے ہٹایا نہیں جاسکتا۔ پیڈز کو نصب کرنے سے پہلے، ڈیزائن کے تقاضوں کے مطابق، اس کی دونوں سطحوں پر گریفائٹ پاؤڈر، گریفائٹ آئل یا ڈائی سلفائڈ آف مولیبڈینم کا تیل لگانا ضروری ہے؛ جہاں ڈیزائن میں کوئی تقاضہ نہ ہو، وہاں ایسا کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ جدول 2: فلینج کے لئے نرم پیڈز، پیڈوں کے مواد، استعمال ہونے والے مائعات، کام کرنے کا دباؤ، زیادہ سے زیادہ کام کرنے کا درجہ حرارت
ربڑ کے پیڈ: پانی، کمپریسڈ ایر، غیرفعال گیسیں؛ دباؤ: 0.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 60 ڈگری سیلسیس
سادہ ربڑ کے پیڈ: دباؤ: 1 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 60 ڈگری سیلسیس
کم دباؤ والے ربڑ-اسبیسٹس پیڈ: پانی، کمپریسڈ ایر، غیرفعال گیسیں، بھاپ، گیس؛ دباؤ: 1.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 200 ڈگری سیلسیس
درمیانی دباؤ والے ربڑ-اسبیسٹس پیڈ: پانی، کمپریسڈ ایر، غیرفعال گیسیں، بھاپ، گیس، آکسیڈائزنگ گیسیں (SO2، NO، CL)، تیزاب، کمزور الکلی حل، امونیا؛ دباؤ: 4 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 350 ڈگری سیلسیس
اعلی دباؤ والے ربڑ-اسبیسٹس پیڈ: بھاپ، کمپریسڈ ایر، گیس، غیرفعال گیسیں؛ دباؤ: 10 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 450 ڈگری سیلسیس
تیزاب مزاحم اسبیسٹس پیڈ: نامیاتی حل، ہائڈروکاربن، گاڑھے غیرنامیاتی تیزاب (نائٹرک ایسڈ، سلفورک ایسڈ، ہائڈروکلورک ایسڈ)، شدید آکسیڈائزنگ ہائڈروکلورک ایسڈ؛ دباؤ: 0.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 300 ڈگری سیلسیس
تیزاب مزاحم ربڑ-اسبیسٹس پیڈ: تیل، لیکویفائیڈ گیس، حل کنندہ، ہائڈروجن، سلفرائزیشن کیٹالسٹ؛ دباؤ: 4 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 350 ڈگری سیلسیس
نرم پولی کلورووینائل پیڈ: پانی، کمپریسڈ ایر، تیزاب، کمزور الکلی حل، آکسیڈائزنگ گیسیں؛ دباؤ: 0.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 50 ڈگری سیلسیس
ڈوبے ہوئے سفید اسبیسٹس: آکسیڈائزنگ گیسیں؛ دباؤ: 0.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 300 ڈگری سیلسیس
5.2.5.3 فلینج کو مضبوط کرنا
5.2.5.3.1 عمومی قواعد
5.2.5.3.1.1 ہر جوڑے کے فلینجوں کو مضبوط کرنے کے لئے ایک ہی معیار کے بولٹ استعمال کئے جانے چاہئیں، اور ان کی تنصیب کی سمت بھی ایک جیسی ہونی چاہیے۔ جدول 3: نرم پیڈوں کی اجازت شدہ خطا (ملی میٹر)، نامیاتی قطر DN، فلینج کی سیلنگ سطح کی قسم – سطحی، گھنے/کم گھنے، نالی دار۔ اجازت شدہ خطا: اندرونی قطر، بیرونی قطر، اندرونی قطر، بیرونی قطر، اندرونی قطر، بیرونی قطر۔ <125 کے لئے: ≥125 کے لئے: +2.5، +3.5؛ -2، -3.5؛ +2، +3؛ -1.5، -3؛ +1، +1.5؛ -1، -1.5۔ 5.2.5.3.1.2: جب وائرنگ کی ضرورت ہو تو، ہر بولٹ کے لئے صرف ایک ہی وائرنگ استعمال کی جائے۔ 5.2.5.3.1.3 اگر درج ذیل حالات پیش آئیں، اور ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایت نہ ہو، تو بولٹوں اور نٹوں پر مونوتھائیوڈائیڈ آئل، گریفائٹ آئل یا گریفائٹ پاؤڈر لگانا ضروری ہے: مرکب اسٹیل سے بنے بولٹ اور نٹ۔ ； پائپ لائنوں کے درجہ حرارت کو 100℃ سے زیادہ، یا 0 سے کم رکھنا ضروری ہے۔℃ ； کھلے ماحول میں استعمال ہونے والے آلات کے فلینج جوڑے ； کھردرے ماحول، یا ایسے مقامات جہاں فضائی عوامل کی وجہ سے خوردگی ہوتی ہے۔ 5.2.5.3.2 بولٹوں کو مضبوط کرنے کا طریقہ
5.2.5.3.2.1 سب سے پہلے مناسب ٹول کا استعمال کرتے ہوئے، عمودی اور افقی دونوں سمتوں میں بولٹوں کو دو یا تین بار مضبوط کیا جاتا ہے۔ دباؤ یکساں ہونا چاہیے؛ زیادہ دباؤ نہیں ڈالنا چاہیے، تاکہ نٹ کے دو دانت نظر آئیں۔ (اس کام کے لئے پہلے ہی مناسب لمبائی کے بولٹوں کا انتخاب کر لینا چاہیے۔) 5.2.5.3.2.2 بولٹوں کو مضبوطی سے جوڑتے وقت، آپریٹر کو پختگی سے کھڑا رہنا چاہیے، اور اسے حرکت نہیں کرنی چاہیے۔ ； بلندی پر کام کرتے وقت، سیفٹی بیلٹ کے علاوہ، ٹولز کو بھی سیفٹی رسی سے باندھنا ضروری ہے، تاکہ وہ گر کر کسی کو نقصان نہ پہنچائیں۔ 5.2.5.3.2.3 بولٹوں کو گرمی یا سردی کے ذریعہ مضبوط کرنا۔ جب ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایات موجود نہ ہوں، تو اعلیٰ یا کم درجہ حرارت والی پائپ لائنوں کے فلینج بولٹوں کو، آپریشن کے دوران، جدول 4 میں درج شرائط کے مطابق گرم یا سرد حالت میں سخت کیا جانا چاہیے۔ جدول 4: فلینج بولٹوں کے لئے حرارتی/سرد درجہ حرارت، پائپوں کا کام کرنے کا درجہ حرارت، پہلی بار حرارتی/سرد درجہ حرارت، دوسری بار حرارتی/سرد درجہ حرارت
250–350: کام کرنے کا درجہ حرارت – –
>350: کام کرنے کا درجہ حرارت –350
350: کام کرنے کا درجہ حرارت –20 تا –70
کام کرنے کا درجہ حرارت – –
<-70: کام کرنے کا درجہ حرارت –70
1. دائرہ کار: یہ طریقہ کار، مختلف صنعتی پائپ لائنوں، اور مختلف عوامی پائپ لائنوں میں استعمال ہونے والی کاربن اسٹیل سے بنی پائپ لائنوں کی تنصیب کے لئے مفید ہے۔ 2. مواد: 2.1 پائپ، پائپ کے حصے، والوز، اور پائپ بنانے والی سطحوں کے لئے ضروری ہے کہ ان کے پاس صنعتکار کی جانب سے جاری کردہ سرٹیفکیٹ موجود ہو؛ ورنہ ان میں سے جو خصوصیات کم ہیں، ان کی جانچ ضروری ہے، اور ان کے معیارات موجودہ ** یا وزارتی معیارات کے مطابق ہونے چاہئیں۔ 2.1.1 پائپوں، پائپ کے حصوں، اور والوز کی استعمال سے قبل، ان کی بیرونی سطح کی جانچ ضروری ہے؛ ان کی سطح پر درج ذیل خامیاں نہیں ہونی چاہئیں: 2.1.1.1 دراڑیں، سکڑن، گندگی، تہہ ہونا، دوہری سطح وغیرہ۔ ； 2.1.1.2 دیوار کی موٹائی میں منفی تغیرات کی حد سے زیادہ، زنگ یا گڑھے نہ ہوں۔ ； 3 عام طور پر استعمال ہونے والے آلات
3.1 برقی آلات: برقی کٹنگ مشین، گرائنڈر، تار بنانے والی مشین، برقی ہتھوڑا، پائپ موڑنے والی مشین، ہینڈ ڈرل، پورٹیبل آکسیجن-ایتھیلین سے پائپ کاٹنے والی مشین، برقی پریشر پمپ، لیتھ مشین۔ 3.2 پیمائشی آلات: اسٹیل کی پیمائشی سلاخیں، ڈسک پیمے، فلینج کے لئے زاویہ ناپنے والے آلات، اسٹیل کی پلیٹوں کے لئے پیمے، ہورائزنٹل پیمے، ہورائزنٹل مقناطیسی وزن، زاویہ ناپنے والے آلات، خط کھینچنے والے آلات، ویلڈنگ کی جانچ کے لئے آلات، لیول، بیرونی کلیپس، موٹائی ناپنے والے آلات وغیرہ۔ 3.3 آلات: پائپ کلیمپ، لچیلے پلائر، سادہ اور خصوصی قسم کے پلائر، پنکھے نما پلائر، سلنڈر پلائر، زنجیر کلیمپ، تار کاٹنے والے آلے، سکرو ڈرائیور، قینچی، ہاتھ سے چلنے والی آری، ہتھوڑا، چپٹا ہتھوڑا، پریس، بڑا ہتھوڑا، جیک، سیڑھیاں۔ 3.4 کریننگ آلات: زنجیری ہینڈ ہولز، رسیاں (کتان کی رسیاں، نائلون کی رسیاں، اسٹیل کی رسیاں)، ایر لاکس اور کلپس، اسٹیل کے ڈنڈے، پلیئرز، کرینیں، پولز اور رولر سسٹم، وائنچنگ مشینیں۔ 3.5 ویلڈنگ/کاٹنگ کے آلات: الیکٹرک ویلڈر (ہینڈ آرک ویلڈر، ایسی ڈی ویلڈر، ڈی سی ویلڈر)، آکسیجن سلنڈر، ایتھیلین سلنڈر، پریشر ریڈیوسر، ویلڈنگ گن، کاٹنگ بلیڈ، پریشر میٹر، ربڑ کی نلیاں وغیرہ۔ ٹھیکے کی شرائط: 4.1 پائپ لائنوں سے متعلق تمام تعمیراتی کام مکمل ہو چکے ہیں، اور ان کی جانچ بھی کی گئی ہے؛ اس کے علاوہ، یہ تمام تعمیراتی کام پائپ لائنوں کی تنصیب کے کاموں کے لئے مناسب حالت میں ہیں۔ 4.2 پائپ لائن سے جڑے ہوئے آلات کو مناسب جگہ پر رکھا گیا، اور انہیں مضبوطی سے باندھ دیا گیا؛ ساتھ ہی ان میں دوبارہ گراؤٹنگ بھی کی گئی۔ 4.3 تمام ضروری ڈرائنگز، دستاویزات اور تکنیکی فائلیں موجود ہیں، اور ان کی جانچ بھی کی جا چکی ہے؛ ساتھ ہی تکنیکی/سیکیورٹی سے متعلق تفصیلات بھی فراہم کی گئی ہیں۔ 4.4 کام سے متعلق ہدایات اور آغازِ کام سے متعلق رپورٹیں تیار کرکے منظور کر لی گئی ہیں، اور ضروری تکنیکی تربیت بھی فراہم کر دی گئی ہے۔ 4.5 پائپ، والوز، پائپ لائن سے متعلق دیگر آلات وغیرہ کی جانچ کے بعد انہیں منظور کر لیا گیا ہے؛ ان سے زنگ صاف کر دیا گیا ہے، انہیں دھویا گیا ہے، اور ان کے اندرونی حصوں سے گندگی بھی صاف کر دی گئی ہے۔ 4.6 کام سے متعلق ہدایات میں بیان کیے گئے آلات وغیرہ تیار ہیں۔ 4.7 مزدوروں، تعمیراتی ماحول وغیرہ کی سطح مطلوبہ معیار پر ہے؛ تعمیراتی کاموں کے لئے درکار پانی، بجلی، گیس وغیرہ کی فراہمی بھی منصوبے کے مطابق ہو رہی ہے۔ 5 آپریشنل عملیات 5.1 آپریشنل فارمولے شکل 1 میں دیے گئے ہیں۔ شکل 1: عملیاتی فلو چارٹ، 5.2 – درمیانی اور کم دباؤ والی پائپ لائنوں کی تنصیب، 5.2.1 – جوڑنے کے طریقے۔ درمیانی اور کم دباؤ والی پائپ لائنوں کو جوڑنے کے لئے عموماً ویلڈنگ، فلینج کا استعمال، یا دھاگہ بندی جیسے طریقے استعمال کئے جاتے ہیں۔ 5.2.2 پائپوں کی تیاری
5.2.2.1 بے سلائی والے موڑ، اور ویلڈ شدہ موڑ؛ عموماً انہیں فیکٹریوں میں ہی تیار کیا جاتا ہے۔ 5.2.2.2 ویلڈڈ کرنٹرز: ویلڈڈ کرنٹرز کو “شریمپ شیل کرنٹر” بھی کہا جاتا ہے، جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔ جھینگے کی کمر، دو سرے حصوں اور چند درمیانی حصوں سے مل کر بنتی ہے؛ جن میں سے ہر سرا حصہ، درمیانی حصوں کے رقبے کے برابر ہوتا ہے۔ فرض کریں کہ درمیانی حصے کی پشت کی اونچائی اور پیٹ کی اونچائی بالترتیب A اور B ہیں، تو سرے والے حصوں کی پشت کی اونچائی اور پیٹ کی اونچائی بالترتیب A/2 اور B/2 ہوگی۔ سرے کی اونچائی کا حساب درج ذیل فارمولوں سے لیا جاسکتا ہے:
A/2 = (R + D/2) × tan(B/2)
جہاں،
A/2 – سرے کی پشت کی اونچائی (ملی میٹر)،
D – پائپ کا قطر (ملی میٹر)،
B/2 – سرے کی ناف کی اونچائی (ملی میٹر)،
α – خم کا زاویہ،
N – خم والے حصے کے درمیان موجود حصوں کی تعداد۔
حساب سے حاصل کی گئی اونچائیوں کی بنیاد پر، شکل 2 کے مطابق تفصیلی نقشہ تیار کیا جاسکتا ہے۔
5.2.2.2.1 پائپ کے قطر کے مطابق نیم دائرہ بنائیں، اور اسے 8 برابر حصوں میں تقسیم کریں۔ ； 5.2.2.2.2 نصف دائرے پر موجود تمام نقاط کو عمودی لکیروں کے ذریعہ قطر 1–9 سے جوڑا جاتا ہے؛ اس طرح 2، 3، 4 جیسے نقاط حاصل ہوتے ہیں۔…… ； 5.2.2.2.3 نیم دائرے کے دونوں سروں پر واقع عمودی لکیروں پر، 1–1’ = A/2 اور 9–9’ = B/2 کے برابر لمبائی کے خطوط کاٹے جاتے ہیں، اور پھر 1’ اور 9’ نقاط کو سیدھی لکیر سے جوڑا جاتا ہے؛ اس طرح مطلوبہ نقاط 2’، 3’، 4’ وغیرہ حاصل ہوتے ہیں۔ ； 5.2.2.2.4 دوسرا طریقہ یہ ہے کہ ایک لکیر L=πD بنائی جائے، اور اسے 16 برابر حصوں میں تقسیم کیا جائے۔ پھر نقاط 2، 3، 4 وغیرہ سے، L کے عمودی کئی متوازی لکیریں کھینچی جائیں۔ ； 5.2.2.2.5 شکل 2 میں دیے گئے نقطہ A سے، کمپاس کی مدد سے 1–1’، 2–2’، 3–3’ وغیرہ جیسے نقاط حاصل کیے جائیں، پھر ان نقاط کو نقطہ B سے جوڑ دیا جائے؛ اس طرح انتہائی نقاط کا نقشہ تیار ہو جاتا ہے۔ ； 5.2.2.2.6 اگر سرے والے حصے کا نقشہ 180° پلٹ دیا جائے، تو درمیانی حصے کا نقشہ حاصل ہو جاتا ہے۔ تیار کردہ نقشے کو مناسب طریقے سے کاٹ لیں، پھر اسے ٹیوب کی بیرونی سطح پر رکھ کر لکیریں کھینچیں۔ اس طرح شکل 3 میں دکھائے گئے طریقے کے مطابق موڑ تیار کیا جا سکتا ہے، اور اس کے بعد ویلڈنگ کی جا سکتی ہے۔ جب ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایت نہ ہو، تو ویلڈڈ کربڈز کی تعداد کے لحاظ سے عام طور پر 90° کے کربڈز میں کم از کم 4 حصے ہونے چاہئیں، 60° اور 45° کے کربڈز میں کم از کم 3 حصے ہونے چاہئیں، جبکہ 30° کے کربڈز میں کم از کم 2 حصے ہونے چاہئیں۔ 5.2.2.3 پائپوں کی بہتر ترتیب دینا
5.2.2.3.1 مواد کی لمبائی: جب مختلف زاویوں پر پائپوں کو موڑنا ہوتا ہے، تو پائپ کے موڑ کے زاویے اور خم کی رداس کی بنیاد پر مواد کی لمبائی کا حساب لگایا جاسکتا ہے۔ حساب کتاب کا فارمولہ درج ذیل ہے:
L = 2πR/n (ملی میٹر)
جہاں،
L – پائپ کی کُل لمبائی (ملی میٹر میں)،
R – پائپ کی خم کی رداس (ملی میٹر میں)۔ ； N – ڈگریوں کی تعداد ； n = 360°/α (جہاں α، مڑنے والی لکیر کا زاویہ ہے)۔ فارمولے میں اس کی جگہ رکھنے پر، L = 2πα/180° ہوتا ہے۔
5.2.2.3.2 پائپوں کے خم کی نصف قطر سے متعلق قواعد: حرارتی طریقے سے خم دینے کی صورت میں، یہ قدر پائپ کے بیرونی قطر کے 3.5 گنا سے کم نہیں ہونی چاہیے۔ ； ٹھنڈا موڑ – یہ قطر کے بیرونی سائز کے 4 گنا سے کم نہیں ہونا چاہیے۔ ； ویلڈنگ کرتے وقت، موڑ کا حصہ، پائپ کے بیرونی قطر سے کم از کم 1.5 گنا زیادہ ہونا چاہیے۔ ； پریسڈ کرنٹر – اس کا سائز، پائپ کے بیرونی قطر سے کم نہیں ہونا چاہیے۔ 5.2.2.3.3 د، پائپ کا بیرونی قطر ہے؛ جبکہ خم کی رداس R، پائپ کے مرکز کا سائز ہے۔ عمومی تخمینے کے مطابق، اگر R=4d ہو، تو 90° پر مڑنے کی صورت میں، L=(6~7)d ہوتا ہے۔ ； 45° کے زاویہ پر، L = (2.5 ~ 3) d ہوتا ہے۔ 5.2.2.3.4 موڑنے سے پہلے، ٹیوب کے اندر ریت رکھ دینی چاہیے۔ ریت میں مٹی اور قابل اشتعال مواد کی موجودگی کی اجازت نہیں ہے، اور ریت کو اسٹیل کی پلیٹوں پر رکھ کر گرم کرکے خشک کیا جاتا ہے۔ ریت کے ذرات کا سائز عموماً یہ ہوتا ہے: جب پائپ کا قطر 20 سے 25 ہوتا ہے، تو ریت کے ذرات کا سائز 1.6 ملی میٹر ہوتا ہے۔ ； جب پائپ کا قطر 40 سے 75 ہوتا ہے، تو یہ 3.2 ملی میٹر ہوتا ہے۔ ； جب پائپ کا قطر 100 سے 125 ہوتا ہے، تو یہ 4.8 ملی میٹر ہوتا ہے۔ ； پائپ کا قطر 150 سے 300 ہے، یعنی 6.4 ملی میٹر۔ 5.2.2.3.5 خشک ہونے کے بعد، ریت کو سٹیل کی نالیوں میں ڈالا جاتا ہے، اور اس دوران ہاتھ سے نالی کی دیواروں پر ہلکے ہلکے ضرب لگائی جاتی ہے، تاکہ ریت کے ذرات یکساں طور پر دب جائیں۔ ریت بھرنے کے بعد، ٹیوب کے منہ کو لکڑی کے ٹھوس ٹکڑے سے مضبوطی سے بند کر دینا 5.2.2.3.6 جب سٹیل کی پائپوں کو موڑنا ہوتا ہے، تو ان حصوں کو نشان زد کرنے کے لئے سفید سیسہ کا تیل استعمال کیا جاتا ہے۔ موڑنے کے لئے درکار کم سے کم رداس، پائپ کے بیرونی قطر کے 3.5 گنا سے کم نہیں ہونا چاہیے (عام طور پر پائپ کے قطر کے 4 گنا استعمال کیا جاتا ہے)۔ موڑنے والے حصے کی لمبائی کا حساب درج ذیل فارمولوں سے لیا جاتا ہے:
90° کے زاویے پر موڑنے کے لئے: S = 2πD = 6.3D
135° کے زاویے پر موڑنے کے لئے: S = 8/3πD = 8.4D
جہاں S، موڑنے والے حصے کی لمبائی ہے۔ ； ڈی – سٹیل پائپ کا بیرونی قطر: 5.2.2.3.7 سٹیل پائپ کے اس حصے کو زمین پر رکھے گئے چولہے پر گرم کیا جاتا ہے؛ گرم ہونے والے پائپ کے ارد گرد جلتا ہوا کوک لگایا جاتا ہے، اور اس کے اوپر پتلی سٹیل کی شیٹ سے ڈھک دیا جاتا ہے۔ اس طرح پائپ کی سطح سنہری رنگ کی ہونے تک اسے گرم کیا جاتا ہے (750–1000 ڈگری سیلسیس)۔ حرارت دینے کے عمل کے دوران، سٹیل کی ٹیوب کو بار بار الٹنا ضروری ہے۔ 5.2.2.3.8 جب اسٹیل ٹیوب کو مطلوبہ درجہ حرارت تک گرم کر لیا جاتا ہے، تو اسٹیل ٹیوب کے ایک سرے کو سفید بھورے رنگ کی رسی سے باندھ دیا جاتا ہے، پھر اسٹیل ٹیوب کو زور لگا کر بیم بنانے والے پلیٹ فارم پر لایا جاتا ہے (اس کے لئے کرین یا پولیز وغیرہ کا استعمال بھی کیا جا سکتا ہے)۔ ایک شخص سرد پانی کے برتن سے اسٹیل کی ٹیوب کے ان حصوں پر پانی ڈالتا ہے جہاں موڑنے کی ضرورت نہیں ہے، جبکہ چند لوگ مل کر اسٹیل کی ٹیوب کے ایک سرے کو دھکیلتے ہیں، تاکہ ٹیوب مطلوبہ زاویے پر مڑ جائے۔ 5.2.2.3.9 مڑنے کے بعد، سٹیل پائپ کی دیوار کی موٹائی کم ہو جاتی ہے، لیکن یہ کم از کم اس پائپ کی دیوار کی موٹائی کا 10 فیصد ہونی چاہیے جس سے یہ پائپ جڑا ہوتا ہے۔ جب ویلڈڈ اسٹیل پائپوں کو موڑنا ہوتا ہے، تو سلائی کو ایسی جگہ پر کیا جانا چاہیے جہاں دباؤ کم ہو، اور جہاں بعد میں اس کی نگرانی اور مرمت آسانی سے کی جاسکے۔ عام طور پر، ویلڈنگ کا حصہ اور مڑنے والی سطح کے درمیان 45° کا زاویہ ہوتا ہے۔ “ٹائپ “II” کے کمپنسیٹرز میں، ممکن ہو تو ایک ہی پائپ کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ جب دباؤ کی وجہ سے خم پیدا ہوتا ہے، تو اس جگہ کو دونوں بازوؤں کے درمیان میں ہونا چاہیے۔ 5.2.2.3.10 جب پائپ کو موڑنے کا عمل مکمل ہو جائے، تو پائپ کے ٹھنڈا ہونے کا انتظار کریں، پھر لکڑی کے بلاکس کو ہٹا دیں، ریت کو صاف کریں، اور زنگ کو دور کرکے پائپ پر تیل لگائیں۔ 5.2.2.3.11 جب ریت اور پتھروں کو استعمال کرکے سطح کو ٹھیک کیا جاتا ہے، تو مندرجہ ذیل باتوں پر توجہ دینا ضروری ہے:
5.2.2.3.11.1 ریت اور پتھروں کو استعمال کرنے سے پہلے انہیں پہلے گرم کرکے خشک کرنا ضروری ہے۔ موٹی ریت اور چھوٹے پتھروں میں 30% باریک ریت ملا دینی چاہیے، تاکہ مرکب یکساں اور مناسب ہو، اور اس طرح اس کی چپختگی بڑھ جائے۔ ریت اور پتھروں کو ڈالتے وقت انہیں مسلسل ہلانا بھی ضروری ہے۔ پائپ لائنوں کے موڑ والے حصوں میں بیضوی شکل کو برقرار رکھنے کے لئے، ضروری ہے کہ ان حصوں کو اچھی طرح دبایا جائے۔ اگر موڑدار پائپوں کی تعداد زیادہ ہو، اور حالات اجازت دیں، تو ایک عام استعمال ہونے والا سینڈنگ ٹیبل تیار کیا جا سکتا ہے۔ 5.2.2.3.11.2 پائپوں کو یکساں طور پر گرم کیا جانا چاہیے، تاکہ گرمی کی عدم یکسانیت کی وجہ سے سطح میں ناہمواریاں نہ پیدا ہوں۔ عام طور پر درجہ حرارت 800 سے 900 ڈگری سیلسیس کے درمیان رکھنا بہتر ہے؛ اسے 1000 ڈگری سیلسیس سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔℃ ； 5.2.2.3.11.3 جب ٹیوب کو موڑا جاتا ہے، تو اسے سیدھا رکھنا ضروری ہے؛ ٹیوب کو کھینچتے وقت دباؤ یکساں اور سیدھا ہونا چاہیے، اوپر کی جانب دباؤ ڈالنا مناسب نہیں ہے۔ ； 5.2.2.3.11.4 مڑنے کی حد کو کنٹرول کرنے کے لئے، ٹھنڈا پانی ڈالنے کا طریقہ استعمال کیا جاسکتا ہے؛ جس حصے میں مڑنے کی مقدار مناسب ہو، وہاں ٹھنڈا پانی ڈال کر اسے درست جگہ پر رکھا جاسکتا ہے۔ ； 5.2.2.3.11.5 موڑنے کے دوران ہمیشہ نمونے کی مدد سے جانچ کرتے رہنا چاہیے؛ عام طور پر یہ سوچا جاتا ہے کہ موڑنے کے بعد ٹیوب کی سطح میں کچھ حد تک واپسی ہوتی ہے، لہذا مطلوبہ زاویے سے 3°–5° زیادہ ہی کافی ہے۔ ； 5.2.2.3.11.6 ٹھنڈا ہونے کے بعد، پائپ کی سطح پر موجود ریت صاف ہونی چاہیے؛ تاکہ ریت پائپ کی سطح سے چپک نہ جائے۔ 5.2.2.4 سیدھا ٹرائی ٹیوب: برابر قطر والے سیدھے ٹرائی ٹیوب کے نقشے کو بنانے کا طریقہ، مختلف قطر والے سیدھے ٹرائی ٹیوب کے نقشے بنانے کے طریقے جیسا ہی ہے؛ لہذا آگے صرف دوسرے طریقے کی وضاحت کی جائے گی۔ پائپ کے حقیقی قطر کی بنیاد پر، سیدھے ٹرائی ٹیوب کا سائیڈ ویو نقشہ تیار کیا جاتا ہے، جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے۔ ； شاخدار لائن کے سرے پر نیم دائرہ بنائیں، اور اس دائرے کو 6 برابر حصوں میں تقسیم کریں۔ ； مختلف نقاط سے، قطر کے عمودی سیدھی لکیریں کھینچی جاتی ہیں، تاکہ وہ مرکزی لکیر سے ملیں؛ اس طرح 1–1، 2–2، 3–3 جیسے خطوط حاصل ہوتے ہیں۔…… ； شاخی لائن کا محیط L = πD (جہاں D، شاخی لائن کا قطر ہے)، اور لائن L کو 12 برابر حصوں میں تقسیم کر دیں۔ ； ہر نقطے سے، L کے عمودی سیدھی لکیریں کھینچی جائیں۔ بائیں سے دائیں کی جانب، ان عمودی لکیروں پر بالترتیب 1–1، 2–2، 3–3، 4–4، 3–3، 2–2، 1–1 کے فاصلے پر نقاط لکھے جائیں۔ ； نقاط 1، 2، 3، 4، 3، 2، 1 کو ہموار منحنی خطوط سے جوڑنے سے شکل 5 کا بائیں حصہ حاصل ہوتا ہے۔ ； دائیں جانب کا حصہ، بائیں جانب کے حصے سے متماثل ہے؛ لہذا دائیں جانب کے حصے کو بھی اسی طریقے سے تیار کیا جاتا ہے، اور اس طرح “تین راستوں والے پائپ لائنوں” کا نقشہ تیار ہو جاتا ہے۔ تھری ٹانگ نالی کے ڈایاگرام کو ایک نمونے کی شکل دی جائے، پھر اسے پائپ کی بیرونی سطح کے گرد لپیٹ دیا جائے؛ اس طرح لکیریں کھینچ کر مواد کو کاٹا جا سکتا ہے۔ تیار کردہ تین راستوں والے شاخی پائپوں کو مرکزی پائپ سے جوڑ دیا جاتا ہے، اس طرح ان حصوں کو کاٹنے کے لئے درکار بیضوی شکل کے سوراخوں کی نشاندہی کی جاسکتی ہے۔ 5.2.2.5 ٹرپل کنکشن: جوڑنے والی لائنوں کا تعین کرنے کے لئے، ٹرپل کنکشن کا سامنے والا اور پچھلا نظارہ بنائیں۔ دونوں پروجیکشن سطحوں پر موجود چھوٹے ٹیوبوں کے سروں کو نصف دائرے کی شکل دی جائے، اور انہیں 6 برابر حصوں میں ت سائیڈ ویو میں، نصف دائرے کے برابر حصوں کے نقاط سے لکیریں کھینچی جاتی ہیں، اور یہ لکیریں مرکزی دائرے کے مختلف نقاط سے ملتی ہیں۔ اب دائیں جانب افقی لکیریں کھینچی جاتی ہیں، اور یہ لکیریں فرنٹ ویو میں AB لکیر کے نصف دائرے کے برابر حصوں کے نقاط سے کھینچی گئی متوازی لکیروں سے ملتی ہیں۔ ان لکیروں کو جوڑنے سے جو منحنی لکیر حاصل ہوتی ہے، وہی مطلوبہ لکیر ہے، جیسا کہ شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ ； شاخی نالی کا تفصیلی نقشہ: سامنے والے نقشے میں، چھوٹی نالی کے ایک سرے AB سے لکیر 1–1 کھینچی جاتی ہے؛ اس لکیر کی لمبائی، چھوٹی نالی کے دائرے کی محیط کے برابر ہوتی ہے۔ اس لکیر کو 12 حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے، اور ہر حصے سے لکیر 1–1 کے عمودی لکیریں کھینچی جاتی ہیں۔ ان عمودی لکیروں کے نقاط، لکیر 1–1 کے متوازی لکیروں کے نقاط سے ملتے ہیں، اور ان نقاط سے ایک منحنی خط تشکیل پاتا ہے؛ یہی شاخی نالی کا تفصیلی نقشہ ہے، جیسا کہ شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ نمائندہ تصویر: اب نقطہ C سے ایک عمودی لکیر کھینچی جاتی ہے، جس کی لمبائی بڑے سلنڈر کے محیط کے برابر ہوتی ہے (یا پھر اس کے محیط کا نصف بھی لیا جاسکتا ہے)۔ پھر مرکزی نقطہ 1 سے اوپر اور نیچے جاکر، جانبی تصویر a میں موجود تمام نقاط کو نشان زد کیا جاتا ہے۔ بائیں جانب DC کے متوازی لکیریں کھینچی جاتی ہیں، اور رابطہ لکیروں پر موجود تمام نقاط سے عمودی لکیریں کھینچی جاتی ہیں؛ ان نقاط کو جوڑ کر ایک منحنی خط حاصل کیا جاتا ہے، جس سے سوراخ کی حقیقی شکل کی تصویر حاصل ہوتی ہے۔ برابر قطر والے ٹرپل کنکشن کو بھی اسی طریقے سے تیار کیا جا سکتا ہے۔ 5.2.2.6 مختلف قطر والی پائپیں (مختلف سائز کے سرے) – یہ وہ پائپیں ہیں جن کا استعمال ویلڈ شدہ پائپوں کے قطر کو تبدیل کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ عام طور پر ان کی دو قسمیں ہوتی ہیں: مرکزی اور غیر مرکزی۔ تعمیراتی اور ڈیزائن سے متعلق ضروریات کے مطابق ان میں سے کسی ایک کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔ 5.2.2.6.1 اسٹیل کی پلیٹوں سے بنائے گئے مختلف سائز کے سرے۔ نمونہ تیار کرنا: 5.2.2.6.1.1 سائز مختلف حصوں کے عمودی نقشے بنائیں، جیسا کہ شکل 7 میں دکھایا گیا ہے۔ ； 5.2.2.6.1.2 ترچھی لکیریں ab اور cd کو طویل کیا جائے، تاکہ وہ نقطہ 0 پر آپس میں ملیں۔ ； 5.2.2.6.1.3، raداسی اور ob کو نصف قطر کے طور پر لے کر، نقاط aE اور bF سے دائرے کے خطوط کھینچنے سے، بڑے اور چھوٹے حصوں کا نقشہ حاصل ہوتا ہے۔ 5.2.2.6.2 چوٹیوں کے سائز کو جاننا مشکل ہے؛ ان کے قطر میں فرق بہت کم ہے، اور ترچھی لکیروں کے تقاطعات بہت دور ہوتے ہیں۔ اس طریقے سے نقشہ بنانا مناسب نہیں ہے، لہذا تقریبی طریقے سے ہی نقشہ بنایا جاسکتا ہے: 5.2.2.6.2.1 عمودی نقشہ بنائیں، جیسا کہ شکل 8 میں دکھایا گیا ہے۔ ； 5.2.2.6.2.2 AB اور CD کو بالترتیب قطر کے طور پر لے کر، نصف دائرے بنائیں، اور انہیں 6 حصوں میں تقسیم کریں۔ ； 5.2.2.6.2.3 a تار کی لمبائی کو بالائی سمت، b تار کی لمبائی کو نچلی سمت، اور AC کی لمبائی کو اونچائی کے طور پر لے کر، ایک سیدھا چوکور شکل بنائی جائے۔ ； 5.2.2.6.2.4 ٹریپیزائیڈ شکل کے چھوٹے ٹکڑوں کا استعمال کرتے ہوئے، انہیں 12 حصوں میں تقسیم کرکے ایک ساتھ جوڑا جاتا ہے؛ اس کے بعد کُل لمبائی کی دوبارہ جانچ کی جانی چاہیے، تاکہ لکیر کھینچتے وقت کوئی غلطی نہ ہو۔ مرمت اور ترتیب دینے کے بعد، یہ سائزوں کے لحاظ سے تقسیم شدہ نقشہ کی شکل اختیار کر جاتا ہے۔ 5.2.2.6.3 ایکسینل سائز کے ہیڈز کی تیاری
5.2.2.6.3.1 ایکسینل سائز کے ہیڈز کا عمودی نقشہ بنانا، جیسا کہ شکل 9Ⅰ میں دکھایا گیا ہے۔ ； 5.2.2.6.3.2 لائن 7–A اور لائن 1–B کے تقاطع پر وقت میں اضافہ۔ ； 5.2.2.6.3.3 1 سے 7 تک کی لکیروں کو قطر کے طور پر استعمال کرتے ہوئے، نصف دائرہ بنائیں، اور اسے 6 برابر حصوں میں تقسیم کریں۔ ； 5.2.2.6.3.4 7 کو مرکز بنا کر، نصف دائرے کے نقاط کو رداس کے طور پر استعمال کرتے ہوئے ہم مرکزی دائرے تیار کئے جاتے ہیں؛ یہ دائرے بالترتیب 1–7 کی لکیروں سے ٹکرا کر 6’، 5’، 4’، 3’، 2’ نامی نقاط کو پیدا کرتے ہیں۔ ； 5.2.2.6.3.5 0 سے لے کر 06’، 05’، 04’، …… 01 تک کی لکیروں کا AB لکیر سے ٹکرنے کا نقطہ بالترتیب 6”， 5”， 4”， 3”， 2” ہے۔ ； 5.2.2.6.3.6 نقطہ صفر کو مرکز بنا کر، 0–7، 0–6’، 0–5’، …، 0–1 کو رداس کے طور پر استعمال کرتے ہوئے متحد المرکز دائرے تیار کئے جاتے ہیں۔ ； 5.2.2.6.3.7، رداس 0 سے 7 تک کے دائرے پر، کسی بھی نقطہ کو مرکز کے طور پر لیا جاتا ہے؛ پھر اس دائرے کو نصف دائروں میں تقسیم کیا جاتا ہے، اور ان نصف دائروں کے رداس کے ساتھ دائرے کھینچے جاتے ہیں، جن کے تقاطع سے 6’، 5’، 4’، …… 1 جیسے نقاط حاصل ہوتے ہیں (شکل 9 II)۔ ； 5.2.2.6.3.8 نقطہ 0 کو مرکز بنا کر، 0–A، 0–6”، …… 0–B کو رداس کے طور پر لے کر دائروں کھینچے جاتے ہیں؛ یہ دائرے بالترتیب 0–7’، 0–6’، …… 0–1’ کی سمتوں میں ایک دوسرے سے ملتے ہیں۔ ان نقاط کو منحنی خطوط سے جوڑنے سے، ایک “ایکسینٹرکڈ سائز ڈایاگرام” حاصل ہوتا ہے۔ 5.2.2.6.4 رولنگ: ٹیمپلیٹ کے مطابق اسٹیل کی سطح پر لکیریں کھینچ کر اسے کاٹا جاتا ہے، پھر سرد یا گرم طریقوں سے اسے گول شکل دی جاتی ہے۔ اس کے بعد 1/4 دائرے کے ٹیمپلیٹ کی مدد سے اس کے اندرونی حصے کی خمیدگی کی جانچ کی جاتی ہے؛ جب یہ مطلوبہ معیار پر پہنچ جاتا ہے، تو اسے ویلڈ کیا جاسکتا ہے۔ 5.2.2.6.5 اسٹیل ٹیوبوں کے سرے بنانا: جب ٹیوب کا قطر چھوٹا ہوتا ہے، اور اسٹیل شیٹ کو لپیٹنے میں دشواری ہوتی ہے، تو ایسی صورت میں ٹیوب کے سرے بنانے کے لئے “ٹیوب کو گرانے” کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔ پائپ کو گرم کرنے کے لئے، ویلڈرنگ فرنز یا گیس ویلڈنگ آلات کا استعمال کیا جاسکتا ہے؛ گرمی کی شدت تقریباً 800 سے 950 ڈگری سیلسیس ہوتی ہے۔ جب دل کے سائز کے حصوں کو ٹھیک کیا جاتا ہے، تو پائپ کو مسلسل ہلاتے ہوئے اس پر ہتھوڑے سے ضرب لگائی جاتی ہے؛ اس طرح پائپ کی سطح پر گولائی یکساں طور پر پیدا ہوتی ہے، ہتھوڑے کا سطح ہموار ہونا ضروری ہے، تاکہ پائپ کی سطح پر کوئی ناہمواری نہ پیدا ہو۔ اگر ایک بار سے کام مکمل نہ ہو تو، دوبارہ گرم کیا جاسکتا ہے، یہاں تک کہ کام مکمل نہ ہو جائے اگر ٹیوب کے سر ٹیڑھے ہو جائیں، تو ٹیوب کی نچلی سطح کو گرم نہیں کرنا چاہیے۔ اگر بیکنگ فرن میں گرم کرنا ضروری ہو، تو پہلے ٹیوب کی نچلی سطح کو پانی سے ٹھنڈا کرنا چاہیے، پ گرانے کے وقت، اسے بائیں اور دائیں جانب گھمانا چاہیے، تاکہ یہ ہموار طریقے سے نیچے گر چھوٹی نلیوں کی گولائی کو جاننے کے لئے، ایک ہی نلی سے دو الگ الگ سر بنائے جاسکتے ہیں، پھر اس کے درمیانی حصے کو کاٹ دیا جاتا ہے۔ تبدیل ہونے والے قطر کے حصے کی لمبائی، ٹیوب کے قطر کے سائز پر منحصر ہے۔ ； مقامی مزاحمت کو کم کرنے کے لئے، اس کا سائز عموماً بڑی نالی کے بیرونی قطر سے چھوٹا نہیں ہونا چاہیے۔ 5.2.2.6.6 اسٹیل پائپوں کے جوڑنے ہیتھڑے: اسٹیل پائپوں کے جوڑنے ہیتھڑے کو تعمیراتی مقامات پر اکثر استعمال کیا جاتا ہے؛ اسے بنانا آسان ہے، اور اس کے لئے کسی خاص آلے کی ضرورت نہیں ہوتی۔ دل کی شکل، اس کے سرے کا سائز، اور مواد کی تقسیم کا نقشہ شکل 10Ⅰ میں دکھایا گیا ہے۔ شکل میں، A، B، اور L کے ابعاد درج ذیل فارمولوں سے معلوم کئے جا سکتے ہیں:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3–4)(DH – dH)
جہاں، DH – بڑی نالی کا بیرونی قطر (ملی میٹر میں) ہے۔ ； dH – ٹیوب کا بیرونی قطر۔ N، پتیوں کی تعداد ہے؛ 50 سے 100 ملی میٹر قطر والی پائپوں کے لئے، n=4 سے 6 ہوتا ہے۔ ； 100 سے 400 ملی میٹر قطر کی پائپوں کے لئے، n=6 سے 8 ہے۔ ایکسینل سائز کے ہیڈز کی شکل، اور مواد کی تقسیم کا نقشہ، جیسا کہ کتاب نمبر 10 II میں دکھایا گیا ہے۔ شکل میں A، B، C، D، E کے ابعاد درج ذیل فارمولوں سے معلوم کئے جاتے ہیں:
A = πDH/8،
B = 3ΔL/12،
C = 2ΔL/12،
D = ΔL/12،
E = 2(DH – dH)۔
یہاں ΔL، بڑی اور چھوٹی نالی کے دائرہ کے محیطوں کے درمیان فرق ہے۔ شکل 10: III، بڑے اور چھوٹے سروں کے درمیان ویلڈنگ کو ظاہر کرتا ہ نمونے کی بنیاد پر کاٹنے کی لکیریں کھینچیں اور اسے کاٹ دیں، باقی رہ جانے والے حصے کی جڑ کو ویلڈنگ آلے سے گرم کریں، پھر ہاتھ سے ہلکے ہلکے مار کر اس کے سرے کو چھوٹے قطر والے حصے کے برابر کر دیں۔ پتوں کے درمیانی خالی جگہوں کو ویلڈنگ کے ذریعے جوڑ دیا جاتا ہے۔ 5.2.2.7 نمونے کے ذریعہ مواد کاٹتے وقت احتیاط کرنے کی باتیں: مناسب مواد کا انتخاب کرنا ضروری ہے؛ نمونہ بنانے کے لئے استعمال ہونے والے مواد کی موٹائی 1 سے 3 ملی میٹر تک ہونی چاہیے۔ مواد میں کسی قسم کی تناؤ یا بگاڑ نہیں ہونا چاہیے۔ بہتر ہے کہ نرم سے درمیانہ سختی والے مواد کا استعمال کیا جائے، جیسے کہ کاغذ، ربڑ، نرم پلاسٹک کی پتلی شیٹیں، پتلی لوہے کی شیٹیں وغیرہ۔ مناسب سائز کے نمونے کی لمبائی کا حساب لگانے کے لئے، دائرہ نما پائپ کے نمونے کی لمبائی، پائپ کے بیرونی قطر اور نمونے کے مواد کی موٹائی کے مجموعے کو π سے ضرب دینے سے حاصل ہوتی ہے۔ لیکن، موسم اور استعمال کیے گئے مواد کی وجہ سے، بنائے گئے ڈایاگرام میں درج لمبائی، حقیقی پائپ کے گردِ اطراف کی لمبائی سے مختلف ہو سکتی ہے۔ مثلاً، ٹارپال جیسے مواد سردیوں میں سخت ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے یہ پائپوں کی بیرونی سطح پر مناسب طریقے سے چپک نہیں پاتے، اور ایسی صورت میں یہ مواد کافی لمبا نہیں رہتا۔ ； موسم گرما میں جب یہ نرم ہو جاتا ہے، تو اس کے نمونے کو آسانی سے پھیلایا جا سکتا ہے۔ لہٰذا، مناسب اقدامات کرنے ضروری ہیں، تاکہ نمونوں کی لمبائی کو مناسب طریقے سے کم یا زیادہ کیا جاسکے۔ یہ بات ذہن میں رکھنی چاہیے کہ، چاہے اضافہ ہو یا کمی، اسے تبھی کیا جاسکتا ہے جب گراف تیار ہو چکا ہو۔ جانچ اور تصدیق کرنا ضروری ہے؛ حقیقی سائز کا پتہ لینے کے لئے، نمونہ تیار کرنے کے بعد اس کی شکل کی جانچ کرنی چاہیے، اس کے ابعاد کی بھی تصدیق کرنی چاہیے، اور اسے پائپ کی بیرونی سطح پر رکھ کر اس کے سائز کی جانچ کرنی چاہیے۔ نمونہ پائپ کی سطح سے ٹھیک چپکا ہونا چاہیے، اور دونوں سروں کے درمیان کوئی خلا نہیں ہونا چاہیے، نہ ہی وہ ایک دوسرے پر چڑھ جائیں۔ 5.2.3 جوڑنا اور ویلڈنگ
5.2.3.1 عمومی قواعد
5.2.3.1.1 درمیانی اور کم دباؤ والی پائپ لائنوں کی ویلڈنگ، ڈیزائن کے تقاضوں کے مطابق ہی کی جانی چاہیے؛ اگر ڈیزائن میں کوئی تقاضے درج نہ ہوں، تو درج ذیل قواعد کی رہنمائی لی جاسکتی ہے۔ 5.2.3.1.2 اگر کاربن اسٹیل کی پائپوں کا بیرونی قطر 57 ملی میٹر سے کم، اور دیوار کی موٹائی 3.5 ملی میٹر سے کم ہو، تو ان کی ویلڈنگ کے لئے آکسیجن-ایتھینول فلیم ویلڈنگ کا استعمال کیا جاسکتا ہے؛ باقی صورتوں میں ہینڈ آرک ویلڈنگ کا استعمال بہتر ہے۔ 5.2.3.2 کٹاؤ کی شکل: جب ڈیزائن میں کوئی خاص ہدایت نہ دی گئی ہو، تو ویلڈڈ پائپوں کے کٹاؤ کی شکل، سائز اور جوڑنے کے درمیان فاصلے کا تعین جدول نمبر 1 کے مطابق کیا جانا چاہیے۔ 5.2.3.4 پائپوں کی جوڑنے کی عملیات
5.2.3.4.1 برابر موٹائی والے پائپوں اور پائپ کے حصوں کو آپس میں جوڑتے وقت، ان کی اندرونی سطحیں ہموار ہونی چاہئیں۔ اگر ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایت نہ دی گئی ہو، تو اندرونی سطحوں کے درمیان فاصلہ درج ذیل شرائط کے مطابق ہونا چاہیے:
5.2.3.4.1.1 درجہ I اور II کے ویلڈنگز کے لئے، یہ فاصلہ دیوار کی موٹائی کا 10% سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، اور 1 ملی میٹر سے بھی زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ ； 5.2.3.4.1.2 درجہ III اور IV کے ویلڈنگ حصوں میں، دیوار کی موٹائی ≤ 20% ہونی چاہیے، اور یہ مقدار ≤ 2 ملی میٹر بھی ہونی چاہیے۔ 5.2.3.4.2 جب ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایات موجود نہ ہوں، تو غیر یکساں دیواروں والی پائپوں اور پائپ فٹنگز کے درمیان جوڑنے کے لئے درکار زاویہ کی مقدار درج ذیل شرائط کے مطابق ہونی چاہیے: اندرونی دیواروں کے درمیان زاویہ کی مقدار: اگر یہ مقدار مذکورہ بالا شرط ① سے زیادہ ہو، تو اسے شکل 10 (a) کے مطابق ہی ترتیب دینا چاہیے۔ ； بیرونی دیوار کا اختلاف: جب پتلی دیوار کی موٹائی ≤ 10 ملی میٹر ہو، اور موٹائی میں فرق > 3 ملی میٹر ہو۔ ； جب پتلی تہہ کی موٹائی 10 ملی میٹر سے زیادہ ہو، یا موٹائی میں فرق، پتلی تہہ کی موٹائی کا 30% یا 5 ملی میٹر سے زیادہ ہو، تو اس صورت میں شکل 10(b) کے مطابق عمل کیا جانا چاہیے۔ 5.2.3.5 کٹاؤ والے حصوں کی صفائی: پائپوں کے سروں کو جوڑنے سے قبل، ہینڈ گرائنڈر یا ریت کے کاغذ، پیچک وغیرہ کا استعمال کرتے ہوئے کٹاؤ والے حصوں کی سطح اور اس کے دونوں جانبوں کی صفائی کرنی ضروری ہے؛ تاکہ بے ترتیب چیزیں، تیل، رنگ، زنگ وغیرہ دور ہو جائیں۔ صفائی کا دائرہ کم از کم 10 ملی میٹر ہونا چاہیے۔ بعد میں، ظاہری جانچ کے دوران، اس میں کوئی دراڑیں، پرتیں یا دیگر خامیاں نہیں پائی گئیں۔ جن پائپوں کی صفائی اور جانچ مکمل ہو چکی ہے، ان کے جوڑنے کا کام فوری طور پر مکمل کیا جانا چاہیے۔ 5.2.3.6 جوڑنا اور مضبوط بنانا
5.2.3.6.1 جوڑنے کے لئے بولٹوں کا استعمال کرتے ہوئے خصوصی آلات کا استعمال مناسب ہے؛ جن پائپوں کا بیرونی قطر 273 ملی میٹر سے زیادہ ہو، ان کے لئے اندرونی حصے کے لئے خصوصی آلات استعمال کئے جاتے ہیں۔ ； جن ٹیوبوں کا بیرونی قطر 273 ملی میٹر سے کم ہو، ان کے لئے بیرونی منہ کے لئے خصوصی آلات استعمال کئے جاتے ہیں 5.2.3.6.2 اگر ویلڈنگ کے لئے خصوصی کلپس استعمال کرنے کی ضرورت ہو، تو ویلڈنگ کی تکنیک اور مواد، پائپوں کی ویلڈنگ کے مطابق ہونے چاہئیں۔ 5.2.3.6.3 ویلڈنگ کے لئے استعمال ہونے والے آلات کو ہٹانے کے لئے آکسیجن-ایتھینول فلیم کا استعمال بہتر ہے؛ باقی رہ جانے والے نشانات کو ہینڈ ہیلڈ گرائنڈر سے صاف کیا جانا چاہیے۔ 5.2.3.6.4 جب دونوں ٹیوبوں کو کلپس کی مدد سے ایک ساتھ جوڑ کر مضبوطی سے فکس کر دیا جاتا ہے، تو ان دونوں ٹیوبوں کے مرکزی خطوط کو ایک ہی سیدھی لکیر پر ہونا چاہیے۔ ان کی سیدھائی میں ہونے والی خرابی 1 ملی میٹر/میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے، جبکہ پوری لمبائی میں یہ خرابی 10 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ 5.2.3.6.5 غلطیوں کو کم کرنے یا مرکزیت کے فرق کو دور کرنے کے لئے طاقتور جوڑنے کے طریقوں کا استعمال ممنوع ہے؛ نیز، سوراخوں کے درمیانی فاصلے کو کم کرنے کے لئے حرارت کا استعمال بھی جائز نہیں ہے۔ 5.2.3.7 نقطہ وار جوڑنا
5.2.3.7.1 نقطہ وار جوڑنے کے لئے استعمال کیا جانے والا مقام، ہوا، بارش، برف وغیرہ کے اثرات سے محفوظ ہونا چاہیے۔ 5.2.3.7.2 پوائنٹ ویلڈنگ کا طریقہ کار اور ویلڈنگ کے لئے استعمال ہونے والے مواد، اس پائپ کی ویلڈنگ سے متعلق تقاضوں کے مطابق ہونے چاہئیں۔ 5.2.3.7.3 پوائنٹ ویلڈنگ کے دوران سلائی کی لمبائی 10 سے 15 ملی میٹر ہونی چاہیے، جبکہ پوائنٹ ویلڈنگ کی اونچائی 2 سے 4 ملی میٹر ہونی چاہیے؛ اور یہ اونچائی ٹیوب کی دیوار کی موٹائی کے 2/3 سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ 5.2.3.7.4 پوائنٹ ویلڈنگ کے درمیانی فاصلے کا تعین ٹیوب کے قطر کے حساب سے کیا جاتا ہے؛ عام طور پر یہ فاصلہ 50 سے 300 ملی میٹر کے درمیان ہونا چاہیے، اور ہر ویلڈنگ نقطے کے لئے کم از کم تین نقاط ضروری ہیں۔ 5.2.3.8 ویلڈنگ کا عمل
5.2.3.8.1 ویلڈنگ کے دوران، ویلڈنگ کے علاقے کو خراب موسمی حالات سے بچانا ضروری ہے۔ اگر مناسب اقدامات کیے جائیں (جیسے پیشگی گرم کرنا، خصوصی ڈھانچے استعمال کرنا، حرارت فراہم کرنا) تاکہ ویلڈنگ کے لئے درکار مناسب درجہ حرارت برقرار رہے، اور ویلڈر کی مہارتوں پر کوئی اثر نہ پڑے، تو کسی بھی بیرونی درجہ حرارت میں بھی ویلڈنگ کی جاسکتی ہے۔ 5.2.3.8.2 جب ویلڈنگ کے لئے اجزاء کو آپس میں جوڑا جاتا ہے، تو پوائنٹ ویلڈنگ اور فکسنگ کلیمپس کے ذریعہ ویلڈنگ کرتے وقت، استعمال ہونے والے ویلڈنگ مواد اور عملیاتی اقدامات، باقاعدہ ویلڈنگ کے معیارات کے مطابق ہی ہونے چاہئیں۔ جب جوڑنے والے آلات کا استعمال کرتے ہوئے دراڑوں کو بند کیا جاتا ہے، تو بنیادی مواد کو نقصان نہیں پہنچنا ； ہٹانے کے بعد باقی رہنے والے نشانات کو صاف کرکے ٹھیک کرنا ضروری ہے، اور اس کی بھی احتیاط سے جانچ کرنی چاہی جب جڑوں کے حصوں کو ویلڈ کیا جاتا ہے، تو ویلڈنگ کی جگہوں کی بغور جانچ کرنی ضروری ہے؛ اگر کوئی خرابی پائی جائے، تو فوراً اسے دور کرنا چاہیے۔ 5.2.3.8.3 ویلڈ شدہ حصوں کی سطح پر آرک پیدا نہیں ہونا چاہیے، اور نہ ہی وہاں کوئی ٹیسٹ کرنٹ بہنا چاہیے۔ 5.2.3.8.4 تناؤ اور تغیُّرات کو کم کرنے کے لئے، مناسب ویلڈنگ طریقوں اور ترتیبات کا استعمال ضروری ہے۔ 5.2.3.8.5 ویلڈنگ کے دوران، سب سے پہلے ٹیسٹ پلیٹ پر ویلڈنگ کی آزمائش کی جانی چاہیے؛ ویلڈنگ کے پیرامیٹرز کو درست کرنے کے بعد ہی حقیقی ویلڈنگ کی جاسکتی ہے۔ 5.2.3.8.6 ویلڈنگ کے دوران، آغاز اور اختتام کے مقامات پر ویلڈنگ کے معیار پر خصوصی توجہ دینی چاہیے؛ اختتام کے وقت، ویلڈنگ کے نشانات کو پوری طرح بھرنا ضروری ہے۔ ملٹی لیئر ویلڈنگ میں، مختلف پرتوں کے درمیان جوڑوں کو ایک دوسرے سے آرک ویلڈنگ کے دوران، عمودی ویلڈنگ لائن کے دونوں سروں پر آرک شروع کرنے والے اور آرک بند کرنے والے پلیٹس نصب کیے جانے چاہ 5.2.3.8.7 پائپوں کی ویلڈنگ کے دوران، پائپ کے اندر ہوا کے داخل ہونے سے بچنا ضروری ہے۔ 5.2.3.8.8 جب تک کہ پروسیس سے متعلق کوئی خاص شرط نہ ہو، ہر ویلڈنگ کو ایک ہی بار میں مکمل کیا جانا چاہیے۔ اگر کسی وجہ سے کام میں رکاوٹ پیدا ہو جائے، تو عمل کے تقاضوں کے مطابق ایسے اقدامات کرنے ضروری ہیں تاکہ دراڑیں نہ پڑیں۔ دوبارہ ویلڈنگ کرنے سے پہلے ضرور چیک کرنا چاہیے کہ کوئی دراڑ تو نہیں ہے؛ صرف اسی صورت میں ہی اصل عمل کے مطابق کام جاری رکھا جاسکتا ہے۔ 5.2.3.8.9 پائپوں کے سرد دباؤ سے جوڑنے کے عمل میں استعمال ہونے والے آلات کو، تمام جوڑنے کے عمل اور حرارتی علاج کے بعد ہی ہٹایا جاسکتا ہے۔ 5.2.3.8.10 جن ویلڈنگز میں خرابیاں ہوں، ان کا معیاری تجزیہ کیا جانا چاہیے؛ مناسب اقدامات کیے جانے کے بعد ہی ان کی مرمت کی جاسکتی ہے۔ ایک ہی جگہ پر مرمت کے کام تین بار سے زیادہ نہیں کیے جانے چاہئیں۔ 5.2.4 دھاگہ بندی کے ذریعہ جوڑنا
5.2.4.1 زنک سے مزین پائپوں کو دھاگہ بندی کے ذریعہ ہی جوڑنا چاہیے؛ ویلڈنگ کا استعمال نہیں کیا جانا چاہیے۔ جدول 1: تھریڈڈ کنکشنوں میں استعمال ہونے والے سیلنٹس کی فہرست
سیلنٹ کا نام | مناسب مائعات
——|——
سفید رنگ کا سیلنٹ | پانی، گیس، کمپریسڈ ایر
سفید رنگ کا سیلنٹ + جوت کے دھاگے | پانی، کمپریسڈ ایر
پیلے رنگ کا پاؤڈر (لیڈ آکسائیڈ) + گلیسرین | گیس، کمپریسڈ ایر، ایتھیلین، امونیا
پیلے رنگ کا پاؤڈر (لیڈ آکسائیڈ) + صاف پانی | آکسیجن، ایتھیلین، امونیا
پولی ٹیٹرا فلوروایتھیلین سے بنے سیلنٹ | <250° ٹھنڈک والے بخارات، گیس، کمپریسڈ ایر، آکسیجن، ایتھیلین، امونیا؛ زہریلے مائعات کے لئے بھی استعمال کیا جاسکتا ہے۔
5.2.4.2: جب ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایت نہ ہو، تو تھریڈڈ کنکشنوں میں استعمال ہونے والے سیلنٹس کا انتخاب جدول 1 میں درج ہدایات کے مطابق کیا جانا چاہیے۔ 5.2.4.2 طریقے اور تقاضے
5.2.4.2.1 پائپوں کے سروں پر دھاگہ لگانا
5.2.4.2.1.1 ہاتھ سے دھاگہ لگانا: یہ طریقہ، 15 سے 100 ملی میٹر قطر والے، کم دباؤ والے مائعات کی نقل و حمل کے لئے استعمال ہونے والے اسٹیل پائپوں کے لئے مناسب ہے۔ طریقہ یہ ہے کہ پائپ کو پائپ پریشر کلیمپ میں فکس کیا جاتا ہے، اور پھر پائپ سکرونگ بور کا استعمال کرکے اس پر سکرو لگایا جاتا ہے۔ 5.2.4.2.1.2 میکانی تھریڈنگ: یہ طریقہ، بغیر سلائی والی سٹیل پائپوں، اور کم دباؤ والے مائعات کی نقل و حمل کے لئے استعمال ہونے والے سٹیل پائپوں پر تھریڈ بنانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ اس کی تیاری کے لئے، ایسے ٹھوس کاریگروں کی ضرورت ہے جو اس کام میں ماہر ہوں۔ 5.2.4.2.1.3 لیتھ مشینوں کا استعمال: یہ بغیر سلائی والی اسٹیل پائپوں، جن کا استعمال مائعات کی نقل و حمل کے لئے کیا جاتا ہے، اور کم دباؤ والے مائعات کی نقل و حمل کے لئے استعمال ہونے والے اسٹیل پائپوں پر دھاگے لگانے کے کام میں استعمال ہوتی ہیں۔ اس کی تیاری کے لئے، ایسے ٹھوس کاریگروں کی ضرورت ہے جو اس کام میں ماہر ہوں۔ 5.2.4.2.1.4 دھاگے کی قسم: درمیانی اور کم دباؤ والی سٹیل پائپوں کو جوڑنے کے لئے استعمال ہونے والے دھاگوں کو “کونیکٹنگ تھریڈ” کی شکل میں تیار کیا جانا چاہیے؛ اس کا کونیاتی تناسب 1:16 ہونا چاہیے، جبکہ جھکاؤ کا زاویہ 1°47’24” ہونا چاہیے۔ دانتوں کا زاویہ 55° ہونا چاہیے۔ 5.2.4.2.1.5 دھاگوں کی سطح ہموار اور بے عیب ہونی چاہیے؛ اس پر کوئی نوکیلے حصے یا الجھے ہوئے دھاگے نہیں ہونے چاہئیں۔ ٹوٹے ہوئے یا غائب دھاگوں کی کُل لمبائی، دھاگوں کی کُل لمبائی کا 10 فیصد سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے، اور عمودی سمت میں بھی کوئی جڑے ہوئے ٹوٹے ہوئے دھاگے نہیں ہونے چاہئیں۔ 5.2.4.2.2 بیرونی دھاگوں والے پائپوں یا کنکشنوں پر، انہیں باندھنے یا سیل کرنے کے لئے جوتا یا سیلنگ ٹیپ استعمال کیا جاتا ہے؛ تاکہ انہیں اندرونی دھاگوں والے پائپوں سے 2-3 بار جوڑا جاسکے۔ 5.2.4.2.3 تاروں کے جوڑنے میں استعمال ہونے والے فلیکسیبل کنکشنز – آئل رینگ: آئل رینگ تین الگ الگ حصوں سے مل کر بنتا ہے، یعنی مردانہ حصہ، عورتانہ حصہ، اور کاسٹنگ۔ ایک سرے پر انسرٹ ہے، جو مادہ سرے کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے؛ دوسرے سرے پر اندرونی دھاگہ ہے، جو پائپ کے بیرونی دھاگے سے جڑا ہوتا ہے۔ ； مادہ کے سرے پر ایک منہ ہوتا ہے، جو نر کے منہ سے جڑتا ہے؛ دوسرے سرے پر اندرونی دھاگہ ہوتا ہے، جو پائپ کے بیرونی دھاگے سے جڑتا ہے۔ ； ماں کی بیرونی سطح چھوٹے مربع شکل کی ہوتی ہے، جبکہ اس کی اندرونی سطح پر داخلی دھاگے موجود ہوتے ہیں؛ یہ داخلی دھاگے، ماں کے منہ پر موجود بیرونی دھاگوں سے جڑتے ہی جڑاؤ کے وقت، مردانہ سرے پر پیڈ لگایا جاتا ہے؛ بھاپ کی پائپ لائنوں کے لئے اسبیسٹوس ربڑ کے پیڈ استعمال کئے جاتے ہیں۔ ； اگر پائپس اوپر والے پانی یا کم درجہ حرارت والے پانی سے متعلق ہیں، تو ان پر ربڑ کی پیڈ لگائی مادہ حصے کو نر حصے کے ایک سرے پر لگانا ضروری ہے، اور مادہ حصے کا وہ حصہ جس پر دھاگہ لگا ہوتا ہے، اسے مادہ حصے کی جانب رکھنا چاہیے۔ اگر مادہ حصہ لگانا بھول جائے یا اس کی سمت غلط ہو جائے، تو اکثر نر حصے کو الگ کرکے دوبارہ کام کرنا پڑتا ہے۔ لاک کرنے سے پہلے، مردانہ اور عورتانہ حصوں کو ضرور درست جگہ پر رکھنا ہوتا ہے؛ ورنہ رساؤ کا خطرہ رہتا ہے۔ 5.2.4.2.4 پائپوں (یا پائپ کے حصوں) کو ٹیوب ٹورچ کی مدد سے اس وقت تک گھماتے رہیں، جب تک کہ وہ مضبوطی سے بند نہ ہو جائیں۔ تھری ٹانگز اور کرنٹس جیسے پائپ فٹنگز کو تو زیادہ طاقت سے ٹھیک کیا جاسکتا ہے، جبکہ والوز کو تو کم طاقت سے ہی ٹھیک کرنا چاہیے۔ 5.2.4.2.5 استعمال کیے جانے والے پلیئرز کے دانتوں کا سائز، پائپ کی خصوصیات کے مطابق ہونا چاہیے۔ 5.2.4.2.6 جب دھاگے کو مضبوطی سے باندھ دیا جائے، تو سیلنگ مواد کو ٹیوب کے اندر داخل نہیں ہونا چاہیے؛ دھاگے کا سرا 1-2 ڈبلز کے برابر باہر رہنا چاہیے۔ باہر نکلنے والے سیلنگ مواد کو ضرور صاف کر دینا چاہیے۔ 5.2.5 فلینج کنکشن
5.2.5.1 فلینج اور پائپوں کی ویلڈنگ
5.2.5.1.1 سیدھی ویلڈنگ والے فلینج
5.2.5.1.1.1 فلینج کو پائپ کے سرے پر لگایا جاتا ہے، تاکہ پائپ کا سرا فلینج کی سیلنگ سطح کے اندر، پائپ کی دیوار کی موٹائی کے 1.5 گنا حصے تک داخل ہو جائے۔ اس کے بعد فلینج کے اندرونی حصے پر یکساں طور پر چار نقاط مقرر کیے جاتے ہیں۔ 5.2.5.1.1.2 سب سے پہلے، دائرے کے اوپری حصے میں نقاط مقرر کیے جاتے ہیں، پھر فلینج کو ٹیوب سے ویلڈ کر دیا جاتا ہے۔ اس کے بعد، 90° کے زاویے والے آلے کی مدد سے فلینج کی جگہ کو درست کیا جاتا ہے، تاکہ اس کی سیلنگ سطح ٹیوب کی مرکزی لکیر کے عمودی ہو جائے۔ 5.2.5.1.1.3 اس کے نیچے دوسرا نقطہ بھی ویلڈ کیا جاتا ہے، پھر 90° کے زاویے والے آلے کی مدد سے اس کی جگہ کو بائیں اور دائیں جانب درست کیا جاتا ہے؛ جب یہ درست ہو جائے، تو بائیں اور دائیں جانب تیسرا اور چوتھا نقطہ بھی ویلڈ کیا جاتا ہے۔ 5.2.5.1.1.4 جوڑے ہوئے فلینجوں کی ویلڈنگ کے لئے، بولٹوں کے سوراخوں کو درست طریقے سے ایک دوسرے کے مقابلے میں رکھنا ضروری ہے؛ اس کے لئے “روپ کا استعمال” کیا جاتا ہے۔ 5.2.5.1.1.5 دو بار جانچ کرنے کے بعد، جب یہ یقین ہو جائے کہ پوائنٹ ویلڈنگ مناسب طریقے سے ہو چکی ہے، تب ہی فلینج اور پائپوں کے درمیان زاویاتی ویلڈنگ کی جاسکتی ہے۔ اس کے بعد پائپوں کے اندر اور باہر موجود ویلڈنگ کے نشانات کو صاف کرنا ضروری ہے، اور فلینج کی سطح پر کسی قسم کی گندگی باقی نہیں رہنی چاہیے۔ 5.2.5.1.2 ویلڈڈ فلینج۔ ویلڈڈ فلینج اور پائپ کے درمیان جوڑنے کے لئے ویلڈنگ کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔ فلینج کی سیلنگ سطح اور پائپ کے مرکزی حصے کے درمیان عمودیت کی جانچ کرنے کا طریقہ، اور سکرو ہولوں کی درست جگہ لگانے کا طریقہ، بالکل وہی ہے جو سیدھے ویلڈنگ فلینج کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ ویلڈنگ کی تکنیک اور طریقہ کار، اس پائپ لائن کے مطابق ہی ہے۔ 5.2.5.1.3 لچیلے فلینج۔ ویلڈنگ فلینج، اعلی درجہ حرارت، اعلی دباؤ، اور خورندہ مادوں والی پائپ لائنوں کے جوڑنے کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ بعض اوقات، فلینج کے ذریعہ جوڑنے کے دوران بولٹوں کے سوراخوں کو درست جگہ پر رکھنے کے لئے، عام پائپوں کے جوڑنے میں بھی اس طریقے کا استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ فلینج، نمایاں اور گڑھے دار حصوں، نیز فلینج سے مل کر بنتا ہے۔ جوڑنے کے وقت، فلینج کو شولڈر رنگ میں داخل کیا جاتا ہے، اور شولڈر رنگ اور پائپ کو ایک ہی مرکزی لکیر پر ویلڈ کیا جاتا ہے۔ جب بولٹ کو مضبوطی سے جکڑا جاتا ہے، تو کندھے کی شکل والے حصے پر دباؤ پڑتا ہے، جس کی وجہ سے ویسلز مضبوطی سے بند ہو جاتے ہی کمبائنڈ انسٹالیشن کے دوران، پہلے ٹیوب پر فلینج لگایا جاتا ہے، پھر ٹیوب کے سرے پر ویلڈنگ رنگ لگایا جاتا ہے، اس کے بعد نقطہ ویلڈنگ کی جاتی ہے، مقام کو درست کیا جاتا ہے، اور آخر میں ویلڈنگ کی جاتی ہے۔ اگر فلینج کو الٹنا ہے، تو پہلے ڈھیلے فلینج کو لگائیں، اس کے بعد ہی فلینج کو الٹیں۔ 5.2.5.2 نرم پیڈز
5.2.5.2.1 نرم پیڈز کا انتخاب
جب ڈیزائن میں کوئی خاص ہدایات نہ ہوں، تو پیڈز کے مواد کا انتخاب، مادہ کے دباؤ، درجہ حرارت اور خصوصیات کے لحاظ سے، درج ذیل جدول کے مطابق کیا جاسکتا ہے۔ نرم پیڈوں کی تیاری: 5.2.5.2.2 خود ساختہ نرم پیڈوں کو بنانے کے لئے قینچی کا استعمال کرکے ایسے پیڈ بنائے جاتے ہیں جن میں ہینڈل بھی ہوتا ہے۔ جب زیادہ مقدار میں پیڈوں کی ضرورت ہو تو، پیڈ بنانے کے لئے خصوصی آلات کا استعمال بہتر ہے۔ کاٹے یا کٹائی سے حاصل کردہ پیڈز کے کنارے ہموار ہونے چاہئیں، اور ان کے سائز فلینج کی سیلنگ سطح کے مطابق ہونے چاہئیں؛ ان میں ہونے والی خرابیاں جدول 2 اور جدول 3 میں بیان کردہ حدود سے زیادہ نہیں ہونی چاہئیں۔ بڑے قطر والے نرم پیڈز کو جوڑتے وقت، انہیں ایسے کاٹنا چاہیے کہ ان کے کنارے آپس میں جڑ سکیں؛ سیدھے کناروں سے جوڑنا مناسب نہیں ہے۔ نرم پیڈز کی تنصیب: 5.2.5.2.3 نرم پیڈز کو دو فلینجوں کی سیلنگ سطحوں کے درمیان رکھا جانا چاہیے، اور وہ ان سطحوں کے مرکز میں ہونے چاہئیں؛ ان کو کسی بھی جگہ سے ہٹایا نہیں جاسکتا۔ پیڈز کو نصب کرنے سے پہلے، ڈیزائن کے تقاضوں کے مطابق، اس کی دونوں سطحوں پر گریفائٹ پاؤڈر، گریفائٹ آئل یا ڈائی سلفائڈ آف مولیبڈینم کا تیل لگانا ضروری ہے؛ جہاں ڈیزائن میں کوئی تقاضہ نہ ہو، وہاں ایسا کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ جدول 2: فلینج کے لئے نرم پیڈز، پیڈوں کے مواد، استعمال ہونے والے مائعات، کام کرنے کا دباؤ، زیادہ سے زیادہ کام کرنے کا درجہ حرارت
ربڑ کے پیڈ: پانی، کمپریسڈ ایر، غیرفعال گیسیں؛ دباؤ: 0.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 60 ڈگری سیلسیس
سادہ ربڑ کے پیڈ: دباؤ: 1 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 60 ڈگری سیلسیس
کم دباؤ والے ربڑ-اسبیسٹس پیڈ: پانی، کمپریسڈ ایر، غیرفعال گیسیں، بھاپ، گیس؛ دباؤ: 1.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 200 ڈگری سیلسیس
درمیانی دباؤ والے ربڑ-اسبیسٹس پیڈ: پانی، کمپریسڈ ایر، غیرفعال گیسیں، بھاپ، گیس، آکسیڈائزنگ گیسیں (SO2، NO، CL)، تیزاب، کمزور الکلی حل، امونیا؛ دباؤ: 4 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 350 ڈگری سیلسیس
اعلی دباؤ والے ربڑ-اسبیسٹس پیڈ: بھاپ، کمپریسڈ ایر، گیس، غیرفعال گیسیں؛ دباؤ: 10 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 450 ڈگری سیلسیس
تیزاب مزاحم اسبیسٹس پیڈ: نامیاتی حل، ہائڈروکاربن، گاڑھے غیرنامیاتی تیزاب (نائٹرک ایسڈ، سلفورک ایسڈ، ہائڈروکلورک ایسڈ)، شدید آکسیڈائزنگ ہائڈروکلورک ایسڈ؛ دباؤ: 0.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 300 ڈگری سیلسیس
تیزاب مزاحم ربڑ-اسبیسٹس پیڈ: تیل، لیکویفائیڈ گیس، حل کنندہ، ہائڈروجن، سلفرائزیشن کیٹالسٹ؛ دباؤ: 4 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 350 ڈگری سیلسیس
نرم پولی کلورووینائل پیڈ: پانی، کمپریسڈ ایر، تیزاب، کمزور الکلی حل، آکسیڈائزنگ گیسیں؛ دباؤ: 0.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 50 ڈگری سیلسیس
ڈوبے ہوئے سفید اسبیسٹس: آکسیڈائزنگ گیسیں؛ دباؤ: 0.6 میگا پاسکل، درجہ حرارت: 300 ڈگری سیلسیس
5.2.5.3 فلینج کو مضبوط کرنا
5.2.5.3.1 عمومی قواعد
5.2.5.3.1.1 ہر جوڑے کے فلینجوں کو مضبوط کرنے کے لئے ایک ہی معیار کے بولٹ استعمال کئے جانے چاہئیں، اور ان کی تنصیب کی سمت بھی ایک جیسی ہونی چاہیے۔ جدول 3: نرم پیڈوں کی اجازت شدہ خطا (ملی میٹر)، نامیاتی قطر DN، فلینج کی سیلنگ سطح کی قسم – سطحی، گھنے/کم گھنے، نالی دار۔ اجازت شدہ خطا: اندرونی قطر، بیرونی قطر، اندرونی قطر، بیرونی قطر، اندرونی قطر، بیرونی قطر۔ <125 کے لئے: ≥125 کے لئے: +2.5، +3.5؛ -2، -3.5؛ +2، +3؛ -1.5، -3؛ +1، +1.5؛ -1، -1.5۔ 5.2.5.3.1.2: جب وائرنگ کی ضرورت ہو تو، ہر بولٹ کے لئے صرف ایک ہی وائرنگ استعمال کی جائے۔ 5.2.5.3.1.3 اگر درج ذیل حالات پیش آئیں، اور ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایت نہ ہو، تو بولٹوں اور نٹوں پر مونوتھائیوڈائیڈ آئل، گریفائٹ آئل یا گریفائٹ پاؤڈر لگانا ضروری ہے: مرکب اسٹیل سے بنے بولٹ اور نٹ۔ ； پائپ لائنوں کے درجہ حرارت کو 100℃ سے زیادہ، یا 0 سے کم رکھنا ضروری ہے۔℃ ； کھلے ماحول میں استعمال ہونے والے آلات کے فلینج جوڑے ； کھردرے ماحول، یا ایسے مقامات جہاں فضائی عوامل کی وجہ سے خوردگی ہوتی ہے۔ 5.2.5.3.2 بولٹوں کو مضبوط کرنے کا طریقہ
5.2.5.3.2.1 سب سے پہلے مناسب ٹول کا استعمال کرتے ہوئے، عمودی اور افقی دونوں سمتوں میں بولٹوں کو دو یا تین بار مضبوط کیا جاتا ہے۔ دباؤ یکساں ہونا چاہیے؛ زیادہ دباؤ نہیں ڈالنا چاہیے، تاکہ نٹ کے دو دانت نظر آئیں۔ (اس کام کے لئے پہلے ہی مناسب لمبائی کے بولٹوں کا انتخاب کر لینا چاہیے۔) 5.2.5.3.2.2 بولٹوں کو مضبوطی سے جوڑتے وقت، آپریٹر کو پختگی سے کھڑا رہنا چاہیے، اور اسے حرکت نہیں کرنی چاہیے۔ ； بلندی پر کام کرتے وقت، سیفٹی بیلٹ کے علاوہ، ٹولز کو بھی سیفٹی رسی سے باندھنا ضروری ہے، تاکہ وہ گر کر کسی کو نقصان نہ پہنچائیں۔ 5.2.5.3.2.3 بولٹوں کو گرمی یا سردی کے ذریعہ مضبوط کرنا۔ جب ڈیزائن میں کوئی واضح ہدایات موجود نہ ہوں، تو اعلیٰ یا کم درجہ حرارت والی پائپ لائنوں کے فلینج بولٹوں کو، آپریشن کے دوران، جدول 4 میں درج شرائط کے مطابق گرم یا سرد حالت میں سخت کیا جانا چاہیے۔ جدول 4: فلینج بولٹوں کے لئے حرارتی/سرد درجہ حرارت، پائپوں کا کام کرنے کا درجہ حرارت، پہلی بار حرارتی/سرد درجہ حرارت، دوسری بار حرارتی/سرد درجہ حرارت
250–350: کام کرنے کا درجہ حرارت – –
>350: کام کرنے کا درجہ حرارت –350
350: کام کرنے کا درجہ حرارت –20 تا –70
کام کرنے کا درجہ حرارت – –
<-70: کام کرنے کا درجہ حرارت –70