دباؤ والی پائپ لائنیں

Thread Content

اس پوسٹ کو آخری بار liuquan1100 نے 2017-12-15 کو 16:36 بجے ایڈٹ کیا تھا۔ بنیادی مشمولات:
۱۔ پائپ لائنوں کا تصور
۲۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کا تصور
۳۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظتی نگرانی کا دائرہ
۴۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کی خصوصیات
۵۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کے ڈھانچے سے متعلق تقاضے
۶۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کی درجہ بندی اور تقسیم
۷۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کے ناکام ہونے کی وجوہات
۸۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کے ٹوٹنے کی خصوصیات
۹۔ دباؤ والی پائپ لائنوں سے متعلق حادثات کی روک تھام اور اطلاع دینے کے طریقے
۱۰۔ پائپ لائنوں کے نظام سے متعلق حفاظتی قواعد

۱۔ پائپ لائنوں کا تصور
**معیاری دستاویز “صنعتی دھاتی پائپ لائنوں کی ڈیزائننگ کے اصول” GB50316-2000 کے مطابق، پائپ لائنیں ایسے عناصر سے مل کر بنتی ہیں جن میں پائپ، سپورٹس وغیرہ شامل ہیں؛ ان کا استعمال مائعات کی نقل و حمل، تقسیم، مخلوط کرنے، الگ کرنے، خارج کرنے، پیمائش کرنے یا اس کے بہاؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ **معیاری “صنعتی دھاتی پائپ لائنوں کی تعمیر اور قبولیت کے معیارات” GB50235-97 کے مطابق، اس کی تعریف یہ ہے: ایسا مجموعہ جو پائپوں، پائپ فٹنگز، فلانجز، بولٹس، گاسکٹس، والوز اور دیگر اجزاء سے مل کر تشکیل پاتا ہے؛ اور اس کا مقصد مائعات کو منتقل کرنا، تقسیم کرنا، مخلوط کرنا، الگ کرنا، خارج کرنا، ناپنا، کنٹرول کرنا اور اس کے بہاؤ کو روکنا ہے۔ مختلف سیالوں اور ڈیزائنی شرائط کے مطابق جڑے ہوئے کئی پائپوں کے مجموعے کو "پائپ لائن سسٹم" یا "ٹیوبولر سسٹم" کہا جاتا ہے۔ مذکورہ بالا تعریف میں دو معانی شامل ہیں: (الف) پائپ لائن کا کام: مائعات کے بہاؤ کو منتقل کرنا، تقسیم کرنا، ملانا، الگ کرنا، خارج کرنا، ناپنا، کنٹرول کرنا اور روکنا۔ ۱) مائع: کچھ معیارات میں اسے وسیلہ کہا جاتا ہے۔ مائعات کو ان کی حالت یا خصوصیات کے مطابق تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ الف) حالت کے لحاظ سے: گیس ； مائع ； مائع گیسیں: وہ گیسیں جو مخصوص دباؤ پر مائع حالت میں موجود ہوتی ہیں۔ ； سلاری: اس سے مراد قابل اشتعال، دھماکہ خیز، زہریلا اور کاٹنے والا سلاری مادہ ہے۔ ب) نوعیت کے لحاظ سے: آگ لگنے کا خطرہ ； اس سے مراد قابل اشتعال مواد کی وجہ سے آگ لگنے کا خطرہ ہے؛ اسے قابل اشتعال گیسیں، مائع گیسیں اور قابل اشتعال مائعات میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ تین اقسام ہیں: الف، ب، ج۔ دھماکہ خیز ； ایسے قابل اشتعال مواد جن کے ہوا کے ساتھ ملنے پر دھماکہ ہو سکتا ہے، یا ایسے غیر قابل اشتعال مواد جن سے اعلی درجہ حرارت اور دباؤ کی صورت میں دھماکہ ہو سکتا ہے۔ زہریلاپن ； GB5044 کے مطابق درجہ بندی کریں۔ دو بڑی اقسام ہیں: انتہائی زہریلے (شدید خطرناک)، اور زہریلے (شدید خطرہ، زہریلے اثرات، اور ہلکا خطرہ)۔ ان دو اقسام میں چار درجات ہیں۔ تیزابی/کاٹنے والا۔ وہ مواد جو انسانی بافتوں کو جلا سکتا ہے اور پائپوں کے مواد کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔ ۲) مائع کی نقل و حمل: بیرونی قوتوں (جیسے کمپریسر، پمپ وغیرہ جیسی مشینوں سے حاصل ہونے والی حرکیاتی توانائی) یا مائع کی اپنی حرکی قوت (جیسے مائع کے اپنے دباؤ) کی مدد سے پائپ لائن کے آغاز سے انتہا تک مائع کو منتقل کیا جاتا ہے۔ ۳) مائع کی تقسیم: پائپ لائنوں میں موجود شاخیں استعمال کرتے ہوئے، مائع کو ڈیزائن کے مطابق متعدد مقررہ آلات یا صارفین تک پہنچایا جاتا ہے۔ ۴) مخلوط مائعات: پائپ لائنوں میں، مختلف شاخوں سے آنے والے مائعات کو آپس میں ملایا جاتا ہے؛ مثلاً انہیں پتلایا جاتا ہے۔ ۵) مائعات کی الگ کرنے کی عملیات: پائپ لائن کے اندر موجود مختلف حالتوں میں مائعات کو ذیلی پائپوں کے ذریعہ الگ کیا جاتا ہے؛ مثلاً بھاپ اور مائع کی الگ کرنے، تیل اور پانی کی الگ کرنے وغیرہ۔ ۶) مائعات کا اخراج: پائپ لائن کے اندر موجود مائعات کو شاخی نالیوں کے ذریعے باہر نکالنا، جیسے کہ زیادہ دباؤ کا اخراج، الگ کیے گئے مائعات کا اخراج وغیرہ۔ ۷) مائعات کی پیمائش: پائپ لائن نظام میں نصب پیمائشی آلات کے ذریعے منتقل اور تقسیم ہونے والے مائعات کی پیمائش کی جاتی ہے، جیسے کہ بہاؤ، دباؤ، درجہ حرارت اور چپکنے والی خصوصیات وغیرہ۔ ۸) مائعات کا کنٹرول: پائپ لائن سسٹم میں نصب کنٹرول عناصر کے ذریعے پائپوں میں بہنے والے مائعات کو کنٹرول کیا جاتا ہے؛ جیسے دباؤ کو کم کرنا، درجہ حرارت کو کم کرنا، مائعات کی تقسیم اور روکنا وغیرہ۔ (ب) پائپ لائن کی ساخت: یہ پائپ لائن کے اجزاء، پائپ سپورٹس اور ہینگرز (پائپ سہارے) وغیرہ سے مل کر بنتی ہے؛ یہ ٹیوبوں، فٹنگز، فلانجز، بولٹس، گیسکیٹس، والوز، دیگر اجزاء یا دباؤ برداشت کرنے والے حصوں اور سہاروں کا ایک مجموعہ ہے۔ ۱) پائپ لائن کے اجزاء: وہ عناصر جن کا استعمال پائپس کو جوڑنے یا اسمبل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، جن میں پائپس، پائپ فٹنگز، فلینجز، گیسکیٹس، فاسٹنرز، والوز اور پائپ لائن کے دیگر خصوصی اجزاء شامل ہیں۔ پائپ لائن کے خصوصی پرزے سے مراد وہ غیر معمولی، غیر استاندارد اجزاء ہیں۔ یہ، انجینئرنگ کے خصوصی تقاضوں کے مطابق تیار کردہ پائپ لائن سے متعلق اجزاء ہیں؛ جن میں ایکسپینشن بیڈز، خصوصی والوز، ایر بریکرز، فلٹرز، لچیلے جوڑ، اور نرم ٹیوبیں وغیرہ شامل ہیں۔ ۲) پائپ لائنوں کے سہارے/حمایتی ڈھانچے: یہ وہ مختلف ڈھانچے ہیں جو پائپ لائنوں کو سہارا دینے یا ان کی حرکت کو کنٹرول کرنے کے لئے استعمال ہوتے ہیں؛ تاہم ان میں تعمیراتی ڈھانچے شامل نہیں ہیں۔ مستحکم سپورٹس، سلائیڈنگ سپورٹس، سخت ہینگرز، گائیڈ فریمز، لمٹنگ فریمز اور اسپرنگ سپورٹس وغیرہ موجود ہیں۔ **معیاری GB50235-97 “صنعتی دھاتی پائپ لائنوں کی تعمیر اور قبولیت کے معیارات”** میں اسے پائپ سپورٹ آلات بھی کہا گیا ہے؛ جس میں پائپ نصب کرنے والے آلات اور منسلکہ اجزاء شامل ہیں۔ الف) پائپ لگانے والے آلات: وہ عناصر جن کے ذریعہ بوجھ کو پائپ یا پائپ سے متعلقہ آلات سے سہارا دینے والی ساخت یا آلات تک منتقل کیا جاتا ہے؛ جن میں سسپنشن راڈ، اسپرنگ سپورٹس، ڈائیگونل بریسز، بیلنسنگ ویٹس، ایڈجسٹیبل بولٹس، سپورٹ راڈز، چینز، گائیڈ ریلز، اینکرز، سیڈلز، پیڈز، رولرز، بریکٹس اور سلائیڈنگ سپورٹس وغیرہ شامل ہیں۔ ب) لگنے والے حصّے: وہ اجزاء جو ویلڈنگ، بولٹس سے جوڑنے یا کلپس کے ذریعے پائپ سے منسلک کیے جاتے ہیں؛ جن میں پائپ ہینگرز، لٹکنے والے کانکڑے، حلقے، کلپس، فکسنگ پلیٹس اور اسکرٹ ٹائپ پائپ سیٹس وغیرہ شامل ہیں۔ پائپ لائنوں کے اجزاء اور سہارے دینے والے عناصر کو، ہمارے ملک کے موجودہ دباؤ والی پائپ لائنوں سے متعلق قوانین میں بھی “دباؤ والی پائپ لائنوں کے اجزاء” ہی کہا جاتا ہے۔ دوم، دباؤ والی پائپ لائنوں کا تصور: دباؤ والی پائپ لائنیں، پائپ لائنوں کا ہی ایک حصہ ہیں۔ وسیع معنوں میں، اسے دباؤ والی پائپ لائن کہا جانا چاہیے؛ یعنی وہ تمام پائپ لائنیں جن پر اندرونی یا بیرونی دباؤ پڑتا ہے، خواہ ان کے اندر کوئی بھی مادہ ہو۔ تاہم، ہمارے ملک میں «دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظتی انتظام اور نگرانی کے ضوابط» جاری ہونے کے بعد، «دباؤ والی پائپ لائن» نگرانی کے دائرہ کار میں آنے والی پائپ لائنوں کے لیے ایک مخصوص اصطلاح بن گئی ہے۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظت اور نگرانی کے ضوابط” کے آرٹیکل 2 میں دباؤ والی پائپ لائنوں کو اس طرح تعریف کیا گیا ہے: “وہ خصوصی آلات جن کا استعمال پیداواری اور روزمرہ کی زندگی میں کیا جاتا ہے، اور جن سے آگ لگنے، دھماکہ ہونے یا زہریلے مواد کے اخراج جیسے خطرات پیدا ہو سکتے ہیں۔” ریاستی کونسل کی جانب سے 1 جون 2003 کو جاری کردہ “خصوصی آلات کی حفاظت اور نگرانی کے ضوابط” میں دباؤ والی پائپ لائنوں کی مزید وضاحت کی گئی ہے: “وہ ٹیوبولر آلات جن میں مخصوص دباؤ کے تحت گیسیں یا مائعات کو منتقل کیا جاتا ہے؛ ان کی حدود یہ ہیں کہ ان کا زیادہ سے زیادہ کام کرنے والا دباؤ 0.1 میگاپاسکل یا اس سے زیادہ ہو، اور ان میں استعمال ہونے والے مائعات ایسے ہوں جن کا کم سے کم کام کرنے والا درجہ حرارت معیاری نقطہ سے زیادہ ہو۔ اس کے علاوہ، ان پائپ لائنوں کا نامیاتی قطر 25 ملی میٹر سے زیادہ ہونا چاہیے۔ یعنی، آج کل جسے “دباؤ والی پائپ لائن” کہا جاتا ہے، اس سے مراد صرف یہ نہیں کہ اس کے اندر یا باہر دباؤ موجود ہے، بلکہ اس کے اندر سے منتقل ہونے والا مادہ “گیس، مائع گیس اور بھاپ” یا ایسا “مائع” ہوتا ہے جو آگ لگنے، دھماکہ ہونے، زہریلا ہونے یا خوردگی کا سبب بن سکتا ہے۔ یہاں “آتش گیر، زہریلا یا کاٹنے والا” سے مراد یہ ہے: میڈیم کی آتش گیری اور دھماکہ خیزی: یعنی میڈیم میں آگ پکڑنے اور دھماکہ کرنے کی صلاحیت ہوتی ہے؛ کچھ حالات میں یہ آگ لگانے یا دھماکہ کرنے کا سبب بن سکتا ہے، جس سے آگ لگ سکتی ہے اور تباہی ہو سکتی ہے۔ ان وسائط میں آگ لگنے کے خطرے والے مواد جیسے قابل اشتعال گیسیں، مائع ہائیڈروکاربن اور قابل اشتعال مائعات شامل ہیں؛ اسی طرح انتہائی درجہ حرارت اور دباؤ والے ایسے وسائط بھی ہیں جو آسانی سے دھماکہ کر سکتے ہیں، جیسے بھاپ، معیاری کھولنے کے نقطے سے زیادہ گرم پانی، دباؤ والی ہوا اور دیگر دباؤ والی گیسیں وغیرہ۔ ان میں، قابل اشتعال مواد کے آگ لگنے کے خطرے کو «پیٹروکیمیکل انڈسٹری کے اداروں کی آگ سے بچاؤ کے ڈیزائن کے معیارات» GB50160 اور «عمارتوں کے ڈیزائن میں آگ سے بچاؤ کے معیارات» GBJ16 کے مطابق، درجہ اول، دوم اور سوم میں تقسیم کیا گیا ہے۔ ان میں، قسم اے اور بی کے قابلِ اشتعال گیسوں کے ہوا کے مرکبات کے دھماکے کی کم سطح (حجم کے لحاظ سے) درج ذیل ہے: قسم اے کی قابلِ اشتعال گیسیں: <10% ； زمرہ بی قابل اشتعال گیسیں: ≥10%۔ قابل اشتعال مائعات کی اے، بی اور سی اقسام کی درجہ بندی جدول 1 میں دی گئی ہے۔ جدول 1: مائع ہائڈروکاربنز اور قابل اشتعال مائعات کی آگ سے متعلق خطرات کی درجہ بندی
| زمرہ | زمرے کا نام | خصوصیات |
|——|—————|————|
| زمرہ A | مائع ہائڈروکاربنز | وہ ہائڈروکاربنز مائعات جن کا بخاراتی دباؤ 15 ڈگری پر 0.1 میگاپاسکل سے زیادہ ہوتا ہے، اور دیگر اسی طرح کے مائعات۔ |
| زمرہ B | قابل اشتعال مائعات | وہ قابل اشتعال مائعات جن کا فلیش پوائنٹ 28 ڈگری سے کم ہوتا ہے؛ یہ زمرہ A کے علاوہ کے مائعات پر مشتمل ہے۔ |
| زمرہ C | قابل اشتعال مائعات | وہ قابل اشتعال مائعات جن کا فلیش پوائنٹ 28 ڈگری سے 45 ڈگری کے درمیان ہوتا ہے۔ |
| زمرہ D | قابل اشتعال مائعات | وہ قابل اشتعال مائعات جن کا فلیش پوائنٹ 45 ڈگری سے 60 ڈگری کے درمیان ہوتا ہے۔ |
| زمرہ E | قابل اشتعال مائعات | وہ قابل اشتعال مائعات جن کا فلیش پوائنٹ 60 ڈگری سے 120 ڈگری کے درمیان ہوتا ہے۔ |
| زمرہ F | قابل اشتعال مائعات | وہ قابل اشتعال مائعات جن کا فلیش پوائنٹ 120 ڈگری سے زیادہ ہوتا ہے۔ |
نوٹ: وہ مائعات جن کا فلیش پوائنٹ 45 ڈگری سے کم ہوتا ہے، انہیں “آسانی سے قابل اشتعال مائعات” کہا جاتا ہے۔ ； ایسے مائعات جن کا فلش پوائنٹ ماحولیاتی درجہ حرارت سے کم ہوتا ہے، انہیں آتش گیر مائعات کہا جاتا ہے۔ GBJ16 کے مطابق، ایسے قابل اشتعال مواد (یا پیداواری عمل) جو زمرہ A کی آتشزدگی کے خطرے میں آتے ہیں، ان میں وہ مواد بھی شامل ہیں جو معمولی درجہ حرارت پر خودبخود ٹوٹ پھوٹ کر سکتے ہیں، یا ہوا میں آکسیڈائز ہوکر خودسوزی یا دھماکے کا سبب بن سکتے ہیں۔ ； ایسے مواد جو معمولی درجہ حرارت پر پانی یا بھاپ کے اثر سے گیس پیدا کرتے ہیں اور آگ یا دھماکے کا سبب بن سکتے ہیں۔ ； ایک طاقتور آکسیڈائزر جو تیزاب، حرارت، ٹکراؤ، رگڑ، کیٹالیسس، اور نامیاتی مرکبات یا گندھک جیسے آتش گیر غیر نامیاتی مواد کے ساتھ ملنے پر آسانی سے جلنے یا دھماکہ کرنے کا سبب بنتا ہے۔ ； ایسے مواد جو ٹکرانے، رگڑ کے باعث یا آکسیڈائزنگ ایجنٹس، نامیاتی مرکبات کے ساتھ رابطے سے جل سکتے یا دھماکہ کر سکتے ہیں۔ ； اور ایسی پیداوار جس میں بند آلات کے اندر درجہ حرارت، مادہ کے خودبخود جلنے کے نقطے کے برابر یا اس سے زیادہ ہوتا ہے۔ دوسرے درجہ کی آگ سے متعلق خطرات والے مواد سے مراد، وہ آکسیڈائزرز اور کیمیائی طور پر قابل اشتعال ٹھوس مواد ہیں جو پہلے درجہ کی آگ سے متعلق خطرات والے مواد میں شامل نہیں ہیں، نیز وہ گیسیں بھی جو آگ لگنے میں مددگار ثابت ہوتی ہیں۔ (ب) وسط کی زہریلی خصوصیات: یعنی وسط میں انسان کو زہر دینے کی صلاحیت موجود ہے۔ جب یہ مادے انسان کے سانس کے ذریعے جسم میں داخل ہوتے ہیں یا جسم کے ساتھ رابطے میں آتے ہیں، تو یہ انسانی جسم کو نقصان پہنچا سکتے ہیں، یہاں تک کہ موت کا سبب بھی بن سکتے ہیں۔ “پیشہ ورانہ سطح پر زہریلے مواد کے خطرات کی درجہ بندی” GB5044 کے مطابق، زہریلے مواد کو چھ معیارات کی بنیاد پر چار درجات میں تقسیم کیا گیا ہے: انتہائی خطرناک، بہت خطرناک، معتدل خطرناک اور کم خطرناک۔ ان چھ معیارات میں حاد ثانوی زہریلے اثرات، حاد زہریلے اثرات کی شدت، دیرپا زہریلے اثرات، دیرپا زہریلے اثرات کے نتائج، کینسر پیدا کرنے کی صلاحیت اور زیادہ سے زیادہ قابل قبول ترکیز شامل ہیں۔ انتہائی خطرناک مادوں کو بعض اوقات “انتہائی زہریلے مادے” بھی کہا جاتا ہے، جبکہ زیادہ، درمیانی اور کم خطرناک مادوں کو مجموعی طور پر “زہریلے مادے” کہا جاتا ہے۔ انتہائی زہریلے مادے (مائعات) کی تعریف ہمارے ملک کے معیار “صنعتی دھاتی پائپ لائنوں کی تعمیر اور جانچ کے ضوابط” GB50235-97 میں یوں کی گئی ہے: ایسے مادے جن کا بہت ہی کم مقدار میں ماحول میں اخراج ہو، اور اگر انسان اسے سانس کے ذریعے اندر لے یا اس کے ساتھ جسمانی رابطہ ہو جائے، تو چاہے فوری علاج بھی کیا جائے، تب بھی انسانی جسم کو شدید اور ناقابل علاج نقصان پہنچ سکتا ہے۔ ایسے زہریلے مواد جن کی خطرناکی کی سطح، موجودہ معیاری دستاویز **«پیشہ ورانہ سطح پر زہریلے مواد کے خطرات کی درجہ بندی» GB5044 کے مطابق، درجہ I (انتہائی خطرناک) کے برابر ہو۔ اسی بنیاد پر، انتہائی زہریلے مواد کو انتہائی خطرناک مواد ہی سمجھا جا سکتا ہے۔ جبکہ معیارات میں زہریلے مادوں کی تعریف یہ ہے: ایسے مواد جو ماحول میں رس کر لوگوں کے سانس کے ذریعے اندر جاتے ہیں یا انسانی جسم کے ساتھ رابطے میں آتے ہیں، بشرطیکہ بروقت علاج سے انسانی جسم کو ناقابلِ تلافی نقصان نہ پہنچے۔ تاہم، ایک ہی سطح کی زہریلی خصوصیات والے زہروں کے سلسلے میں، مختلف شعبوں میں ان سے نمٹنے کے طریقوں پر اختلافات پائے جاتے ہیں۔ جیسا کہ “پیشہ ورانہ سطح پر زہریلے مواد کے خطرے کی درجہ بندی” GB5044 میں بینزین کو انتہائی خطرناک مادہ کے طور پر درج کیا گیا ہے، اسی طرح “دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظت اور نگرانی کے ضوابط” کی تشریح میں بھی اسے انتہائی خطرناک مادہ کی مثال کے طور پر پیش کیا گیا ہے۔ اور «پیٹروکیمیکل زہریلے، قابل اشتعال مادوں کی پائپ لائنوں کی تعمیر اور قبولیت کے معیارات» SH3501-2002 میں پائپ لائنوں کی درجہ بندی کے تحت، بینزین کو انتہائی خطرناک مادوں کے برابر سمجھا گیا ہے۔ اسے SHB درجہ میں شامل کیا گیا ہے۔ اس کے برعکس، اکریلونائٹرائل، فاسجین، کاربن ڈائی سلفائڈ اور ہائڈروجن فلورائیڈ جیسے چار انتہائی خطرناک مادے SH3501-2002 میں انتہائی خطرناک مادوں کے برابر سمجھے گئے ہیں، اور انہیں SHA درجہ کی پائپ لائنوں میں شامل کیا گیا ہے۔ اس کا اثر نہ صرف تعمیراتی معیارات اور استعمال ہونے والی پائپ لائنوں کی جانچ کے تقاضوں پر پڑتا ہے، بلکہ مخصوص تعمیراتی کاموں کے دوران اجازت ناموں کی سطحوں کے تعین پر بھی پڑتا ہے۔ جب بینزین والے میڈیم والی پائپ لائنوں کی تنصیب کا کام انجام دیا جاتا ہے، تو اگر بینزین کو انتہائی خطرناک میڈیم سمجھا جائے، تو تعمیراتی یونٹ کے پاس GC سطح 1 کا تنصیبی لائسنس ہونا ضروری ہے۔ جبکہ اگر اسے شدید خطرناک میڈیم تصور کیا جائے، تو لائسنس کی سطح پائپ لائن کے ڈیزائن کردہ دباؤ اور درجہ حرارت پر منحصر ہوتی ہے۔ اس مسئلے کو سمجھنے کے لئے، زہریلے مواد کی خطرناکی کی درجہ بندی کے اصولوں کی مدد لی جا سکتی ہے۔ **معیاری دستاویز “پیشہ ورانہ سطح پر زہریلے مواد کی خطرناکی کی درجہ بندی” GB5044-85 میں، 56 عام زہریلے مواد کی خطرناکی کی سطح کو مختلف صنعتوں میں ان کے استعمال کے تناظر میں بیان کیا گیا ہے۔ تاہم، اس معیار میں یہ بھی بتایا گیا ہے کہ ایک ہی زہریلے مادے کے سامنے آنے والی دیگر صنعتوں (جو اس معیار کی جدول 2 میں درج نہیں ہیں) کے لیے خطرے کی سطح، ورکشاپ کی ہوا میں زہریلے مادے کی کثافت، زہریلے اثرات سے متاثر ہونے کی شرح، اور اس کے سامنے آنے کے دورانیے کی بنیاد پر متعین کی جا سکتی ہے۔ اگر کسی ورکشاپ میں ہوا میں زہریلے مواد کی کثافت مسلسل TJ36–79 “صنعتی اداروں کے ڈیزائن سے متعلق صحتی معیارات” میں بتائی گئی زیادہ سے زیادہ قابلِ قبول حد تک پہنچتی رہتی ہے، اور اس جگہ پر بیماریوں یا علامات کی شرح اس معیار میں بتائی گئی شرح سے کم ہے، تو اس صورت میں درجہ بندی میں ایک درجہ کمی کی جاسکتی ہے۔ لہٰذا، ہر ایک مخصوص مادے کے لیے، خطرے کی سطح کو متعین کرتے وقت **معیارات اور پیشہ ورانہ معیارات میں فرق ہونا معمول کی بات ہے۔ کیونکہ کینسر پیدا کرنے کی صلاحیت اور ہوا میں زیادہ سے زیادہ قابلِ قبول کثافت کے علاوہ، باقی چاروں اشاریے پیداواری عمل اور آپریشنل خصوصیات سے متعلق ہیں۔ تیل، کیمیائی صنعت اور پیٹروکیمیکلز جیسی ان پیداواری عملوں میں جہاں وسائل کی نقل و حمل پائپ لائنوں کے ذریعے ہوتی ہے، زہریلے مواد مسلسل اور بند ماحول میں بہتے رہتے ہیں۔ ان کے نقصانات کی شدت اس امکان پر منحصر ہے کہ کسی حادثے کی وجہ سے یہ مواد انسانی جسم سے رابطے میں آئے یا مسلسل رساو کی وجہ سے پیشہ ورانہ سطح پر طویل مدتی نقصانات پیدا ہوں؛ عام طور پر یہ خطرات کھلی پیداواری عملوں کی نسبت کم ہوتے ہیں۔ لہٰذا، دباؤ والی پائپ لائنوں کے ڈیزائن میں زہریلے مواد کے خطرے کی سطح کا تعین بنیادی طور پر ورکشاپ کے ماحول میں زہریلے مواد کی کثافت، زہریلے اثرات سے متاثر ہونے کی شرح، اور اس سے رابطے کے دورانیے کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔ اوپر ذکر کردہ زہریلے مواد کے خطرناکی کی درجہ بندی کے معیارات میں، کارخانوں کے فضا میں زہریلے مواد کی زیادہ سے زیادہ قابلِ قبول کثافت کے بارے میں قواعد درج ذیل ہیں: انتہائی خطرناک: زیادہ سے زیادہ قابلِ قبول کثافت 0.1 ملی گرام/مکعب میٹر سے کم ہے۔ ； انتہائی خطرناک: زیادہ سے زیادہ مجاز حد 0.1 ملی گرام/مکعب میٹر سے 1.0 ملی گرام/مکعب میٹر ہے۔ “صنعتی اداروں کی ڈیزائن سے متعلق صحتی معیارات” (TJ36–79) کے مطابق، بینزین، اکریلونائٹرائل، فاسجین، کاربن ڈائی سلفائڈ اور ہائڈروجن فلورائڈ جیسے پانچ زہریلے مواد کی کارخانوں کی فضا اور رہائشی علاقوں میں اجازت شدہ زیادہ سے زیادہ کثافتیں جدول 2 میں درج ہیں:

**جدول 2: مختلف زہریلے مواد کی اجازت شدہ زیادہ سے زیادہ کثافتیں**

| زہریلے مواد کا نام | بینزین | اکریلونائٹرائل | فاسجین | کاربن ڈائی سلفائڈ | ہائڈروجن فلورائڈ |
|-------------------|--------|-----------------|---------|-------------------|------------------|
| کارخانوں کی فضا میں اجازت شدہ کثافت (ملی گرام/مکعب میٹر) | 40.0 | 2.0 | 0.5 | 10.0 | 1.0 |
| رہائشی علاقوں میں اجازت شدہ کثافت (روزانہ اوسط، ملی گرام/مکعب میٹر) | 0.8 | 0.05 | – | 0.04 | 0.007 |

جدول 2 سے معلوم ہوتا ہے کہ کارخانوں کی فضا میں بینزین کی اجازت شدہ زیادہ سے زیادہ کثافت، انتہائی خطرناک مواد کی کثافت سے کہیں زیادہ ہے۔ اسی طرح، صنعتی پیداوار میں پائپ لائنوں کے ذریعے مادہ کی نقل و حمل کی مسلسلت اور بندش کی خصوصیات، نیز بینزین کے ساتھ کارکنوں کے رابطے کے دورانیے اور زہریلے اثرات کی شرح کے تجزیے کی بنیاد پر، بینزین کو بھی ان انتہائی خطرناک مواد کی فہرست میں شامل نہیں کیا جانا چاہیے۔ لہٰذا، عملی کاموں میں کسی مادہ کی زہریلی خصوصیات کا تعین، ڈیزائن دستاویزات میں بیان کردہ زہریلے مواد کی خصوصیات یا ڈیزائن دستاویزات میں درج تعمیراتی معیارات کے مطابق ہی کیا جانا چاہیے۔ اس کے علاوہ، نمائش کے دورانیے سے متعلق ہمارے ملک میں ابھی تک کوئی معیار وضع نہیں کیا گیا ہے۔ امریکہ کی **صنعتی حفظانِ صحت کے ماہرین کی کمیٹی (ACGIH)** کی جانب سے تجویز کردہ تین نمائش کی حدود کو مرجع کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے: 1) ایک عام 8 گھنٹے کے کام کے دن یا 40 گھنٹے کے کام کے ہفتے کے لیے وقتی اوسط حد کو معیار کے طور پر لیا جاتا ہے؛ اس کنسنٹریشن پر، بار بار نمائش سے تمام افراد پر کوئی منفی اثر نہیں پڑتا۔ ； ۲) مختصر وقت کے لیے نمائش (ہر بار 15 منٹ سے زیادہ نہیں، روزانہ 4 بار سے زیادہ نہیں، اور ہر بار کے درمیان کم از کم 1 گھنٹے کا وقفہ) کی وقتی وزنی اوسط حد کو ایک معیار کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ اس حراستی سطح پر، انسان کا مختصر مدت کے لیے مسلسل رابطہ تحریک پیدا کرنے، دائمی یا ناقابلِ تلافی بافتی پیتھالوجیکل تبدیلیوں کا سبب نہیں بنتا؛ **بلکہ اس سے حادثات کا امکان بڑھ سکتا ہے، خود کی حفاظت کی صلاحیت کم ہو سکتی ہے، یا کام کی کارکردگی میں نمایاں کمی آ سکتی ہے۔** ； ۳) حدِ بالا سے مراد وہ زیادہ سے زیادہ کثافت ہے جسے ایک لمحے کے لیے بھی تجاوز نہیں کیا جاسکتا۔ (ج) مادہ کی خوردگی کی صلاحیت: اس سے مراد وہ مواد ہے جو انسانی بافتوں کو نقصان پہنچا سکتا ہے، اور پائپوں کے مواد کو بھی تباہ کر سکتا ہے؛ مثلاً تیزاب، قلویات، اور ہائڈروجن، ہائڈروجن سلفائڈ جیسے دیگر مواد جو مواد کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ تین، دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظتی نگرانی کا دائرہ: “دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظتی انتظام اور نگرانی سے متعلق ضوابط” کے مطابق، جن دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظتی نگرانی کی جاتی ہے، وہ وہ پائپ لائنیں ہیں جن میں سے کوئی ایک شرط پوری ہوتی ہے؛ یعنی ایسی پائپ لائنیں اور ان سے متعلقہ تمام آلات، حفاظتی آلات وغیرہ۔ ۱) ایسے وسائط جن کی زہریلی حدت انتہائی خطرناک ہو، بغیر کسی دباؤ، درجہ حرارت اور حالت کے فرق کے۔ ； ۲) ایسی مادے جن کے لئے آگ لگنے کا خطرہ درجہ اول یا دوم ہو، بغیر کسی دباؤ، درجہ حرارت یا حالت کے فرق کے۔ ； ۳) ایسی گیسیں/مائع گیسیں جن کا زیادہ سے زیادہ کام کرنے والا دباؤ 0.1 میگاپاسکل سے زیادہ یا برابر ہو؛ ان کی خصوصیات اور درجہ حرارت متعین نہیں ہیں، لیکن “دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظت اور نگرانی کے ضوابط” میں ایسی گیسیں/مائع گیسیں جن کو نگرانی کے دائرہ کار سے باہر قرار دیا گیا ہے، اس قاعدے کے دائرہ کار سے خارج ہیں۔ ۴) ایسے آتش گیر، دھماکہ خیز، زہریلے، یا کاٹنے والے وسائط، یا مائع وسائط جن کا زیادہ سے زیادہ کام کرنے کا دباؤ 0.1 میگا پاسکل یا اس سے زیادہ ہو، اور جن کا زیادہ سے زیادہ کام کرنے کا درجہ حرارت معیاری ابلنے کے نقطے کے برابر یا اس سے زیادہ ہو۔ «دباؤ والی پائپ لائنوں کی حفاظتی انتظامیہ اور نگرانی کے ضوابط» میں یہ طے کیا گیا ہے کہ درج ذیل چار قسم کی پائپ لائنیں نگرانی کے دائرہ کار سے باہر ہیں: الف) آلات کے جسم سے منسلک پائپ لائنیں۔ ب) **آلات، نقل و حمل کے وسائل اور جوہری آلات میں استعمال ہونے والی پائپ لائنیں۔** ج) غیر زہریلی، غیر قابل اشتعال، غیر کاٹنے والی گیسیں، اور ایسی پائپ لائنیں جن کا نامیاتی قطر 150 ملی میٹر سے کم اور زیادہ سے زیادہ کام کرنے کا دباؤ 1.6 میگا پاسکل سے کم ہو۔ یہاں، دباؤ والی پائپ لائنوں سے متعلق تنصیبات اور حفاظتی آلات کی تعریف یہ ہے: الف) معاون تنصیبات سے مراد بنیادی طور پر دباؤ والی پائپ لائنوں کے لیے استعمال ہونے والے آلات، سپورٹس اور ہینگرز، کیتھوڈک حفاظتی آلات وغیرہ ہیں۔ ب) حفاظتی آلات سے مراد زیادہ درجہ حرارت اور زیادہ دباؤ کنٹرول کرنے والے آلات، الارم آلات وغیرہ ہیں۔ نوٹ: حال ہی میں جاری کردہ «دباؤ والی پائپ لائنوں کے استعمال کے رجسٹریشن اور انتظام کے قواعد» (آزمائشی) میں دباؤ والی پائپ لائنوں، معاون تنصیبات اور حفاظتی آلات کی تعریف اس طرح کی گئی ہے: الف) دباؤ والی پائپ لائن سے مراد وہ نظام ہے جو پائپ لائن کے اجزاء، پائپ لائن کے سہارے، حفاظتی آلات اور معاون تنصیبات وغیرہ سے مل کر بنتا ہے۔ گیس یا مائع کی نقل و حمل کے لئے استعمال ہونے والے ٹیوب نما آلات۔ ； ب) معاون تنصیبات سے مراد کیتھوڈک تحفظ کے آلات، کمپریسر اسٹیشنز، پمپ اسٹیشنز، والو اسٹیشنز، دباؤ کنٹرول اسٹیشنز، نگرانی کا نظام وغیرہ ہیں۔ ； ج) حفاظتی آلات سے مراد، دباؤ والی پائپ لائنوں پر نصب کیے جانے والے سیفٹی والوز، پریشر گیج، ایکسپلوزیو ڈیوائسز، اور ہنگامی بندش کے والوز وغیرہ ہیں۔ چہارم: دباؤ والی پائپ لائنوں کی خصوصیات
ایک پائپ لائن نظام، مائعات کی نقل و حمل، تقسیم، مخلوط کرنے، الگ کرنے، خارج کرنے، پیمائش کرنے یا مائعات کے بہاؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے، متعلقہ طاقتی آلات، ردِعمل دینے والے آلات، ذخیرہ کرنے والے آلات، الگ کرنے والے آلات، حرارتی تبادلے والے آلات، کنٹرول آلات وغیرہ سے جڑنا ضروری ہے؛ تاکہ ایک مکمل نظام تشکیل پائے۔ اس طرح پائپ لائن میں بہنے والے مائعات پر مناسب دباؤ، درجہ حرارت اور بہاؤ برقرار رہتا ہے، اور نظام اپنے مقصد کو پورا کرتا ہے۔ اسی طرح، مختلف اقسام کی دباؤ والی پائپ لائنوں کی خصوصیات بھی مختلف ہوتی ہیں؛ کیونکہ ان کے مواد، ڈھانچے اور بچھانے کے طریقے مختلف ہوتے ہیں:
(الف) صنعتی پائپ لائنوں کی خصوصیات
1) ان کی تعداد زیادہ ہوتی ہے، پائپ لائنوں کا نظام بہت بڑا ہوتا ہے، اور ورکشاپوں میں پائپ لائنیں آپس میں الجھی ہوئی اور قریب قریب ہوتی ہیں۔ ； ۲) پائپ لائن کے اجزاء اور سہاروں کی مواد، اقسام اور مشخصات پیچیدہ ہیں، اور ان کی کوالٹی میں یکسانیت کی کمی ہے۔ ； ۳) آپریشن کا عمل پروڈکشن کے عمل میں اتار چڑھاؤ سے متاثر ہوتا ہے، اور آپریشنل حالات میں بہت سی تبدیلیاں آتی ہیں، جیسے کہ حرارتی پھیلاؤ و سکڑاؤ، متبادل لوڈ، درجہ حرارت اور دباؤ میں اتار چڑھاؤ وغیرہ۔ ； ۴) کاٹنے اور تباہی کے میکانزم پیچیدہ ہیں، اور مواد کے ناکارہ ہونے کے طریقے متعدد ہیں۔ (ب) طویل فاصلے تک پائپ لائنوں اور عوامی پائپ لائنوں کی خصوصیات: 1) پائپ لائنوں کی لمبائی زیادہ ہوتی ہے، یہ متعدد علاقوں سے گزرتی ہیں، اور یہاں کا جغرافیائی و ارضیاتی ڈھانچہ پیچیدہ ہوتا ہے۔ ； ۲) زمین کے نیچے بچھانے کا کام زیادہ ہے، خرابیوں کی شناخت مشکل ہے۔ ； ۳) حادثاتی چوٹوں کا شکار ہونے کے لئے آسان۔ 5. پریشر پائپ لائنوں کے ساختی تقاضے پریشر پائپ لائنز کافی خطرناک ہیں کیونکہ وہ جو سیال منتقل کرتے ہیں وہ زہریلا، دھماکہ خیز اور corrosive ہے، اور ان میں خاص آپریٹنگ حالات بھی ہوتے ہیں جیسے کہ زیادہ درجہ حرارت، ہائی پریشر اور کم درجہ حرارت۔ لہٰذا، دباؤ والی پائپ لائنوں کے نظام کی ساخت میں درج ذیل خصوصیات ہونی چاہئیں: دباؤ برداشت کرنے کی صلاحیت: پائپ کے اندر موجود مائع کی وجہ سے پائپ پر پڑنے والے دباؤ (اندرونی یا بیرونی دباؤ)، درجہ حرارت کی وجہ سے پیدا ہونے والے تناؤ، اور اس کے طویل مدتی و باربار کے اثرات، جیسے کہ کریپ اور تھکاوٹ وغیرہ کو برداشت کرنا۔ ； سیلنگ: پائپ کے اندر بہنے والے مائع کو پائپ کے باہری حصے یا ماحول میں رساؤ سے روکنا۔ ； کیڑے مزاحمت: پائپ کے اندر موجود مائع کی وجہ سے پائپ کے مواد پر ہونے والی کیمیائی کارروائی کو برداشت کرنا۔ پائپنگ مواد کی زنگ سے مزاحمت کی سطحیں 4 درجات پر مشتمل ہیں، جو سالانہ زنگ آلودگی کی شرح سے ماپی جاتی ہیں: کافی حد تک زنگ سے مزاحم ≤0.05ملی میٹر ； کیڑے مزاحمت > 0.05–0.1 ملی میٹر ； کیڑے مزاحمت: >0.1–0.5 ملی میٹر ； کیڑے مکوڑوں کے خلاف مزاحمت > 0.5 ملی میٹر ； لچکداری: پائپ کی لچکداری ایک طبیعیاتی تصور ہے جو اس بات کو ظاہر کرتا ہے کہ پائپ کو ٹیڑھا کرنا کتنا آسان یا مشکل ہے۔ جب پائپ لائنیں ڈیزائن کے مطابق حالات میں کام کرتی ہیں، تو حرارتی توسیع و انقباض، سرے پر اضافی نقل و حرکت، اور پائپ لائنوں کی ناقص سہارا بندی جیسی وجوہات کی بناء پر زیادہ تناؤ، بگاڑ، رساؤ یا ٹوٹ پھوٹ جیسے ایسے مسائل پیدا ہو سکتے ہیں جو اس کے معمول کے آپریشن کو متاثر کرتے ہیں۔ پائپ کی لچکداری سے مراد یہ ہے کہ پائپ اپنی شکل تبدیل کرکے درجہ حرارت میں تغیرات یا دیگر وجوہات کی بنا پر پیدا ہونے والی سائز میں تبدیلی اور نقل و حرکت کو جذب کرتا ہے، جس سے پائپ پر لگنے والا تناؤ مواد کی اجازت شدہ حدِ تناؤ کے اندر برقرار رہتا ہے۔ مذکورہ بالا شرائط کو پورا کرنے کے لئے، پائپ لائن سسٹم کے پائپوں کی تیاری میں ایسے مواد کا استعمال ضروری ہے جو مائعات کی کیمیائی کارروائی کے خلاف مزاحم ہو، اور جو ڈیزائن میں متعین درجہ حرارت پر مائعات کے دباؤ کو برداشت کر سکے؛ نیز ان پائپوں کی دیواروں کی موٹائی اور سیلنگ کی ساخت بھی مناسب ہونی چاہیے۔ اسی طرح، پورے پائپ لائن نظام کو مناسب سہارا ملنا چاہیے۔ کچھ معیاری ضوابط میں، “شدید چکری حالات” کی اصطلاح اکثر استعمال ہوتی ہے۔ “صنعتی دھاتی پائپ لائنوں کی ڈیزائن کاری کے معیارات” GB50316-2000 کی تشریح کے مطابق، شدید چکری حالات سے مراد ایسے حالات ہیں جن میں پائپ لائنوں پر پڑنے والی زیادہ سے زیادہ تناؤ کی حد، اجازت یافتہ تناؤ کی حد سے 0.8 گنا زیادہ ہو؛ یا جہاں چکروں کی تعداد 7000 سے زیادہ ہو؛ یا پھر ایسے حالات جن کا اثر بھی اسی طرح کا ہو۔ موسوم بـ “بدلاؤ کے تناؤ کی حد” سے مراد وہ تناؤ ہے جو پائپ لائن کے حرارتی توسیع سے پیدا ہونے والے بدلاؤ کی بنیاد پر حساب کیا جاتا ہے۔ حساب شدہ زیادہ سے زیادہ شفٹ تناؤ کی حد، وہ تناؤ ہے جو کم ترین درجہ حرارت سے لے کر زیادہ ترین درجہ حرارت تک مکمل کمپنسیشن کی قیمت کے حساب سے نکالا جاتا ہے۔ ان پائپوں کے ڈیزائن کے لیے جو شدید چکری حالات میں کام کرتے ہیں، پائپ کے اجزاء کے انتخاب، پائپ اور فٹنگز کی کم سے کم موٹائی، غیر تباہ کن جانچ کے تقاضوں وغیرہ سے متعلق خصوصی ضوابط موجود ہیں۔ 6. پریشر پائپ کی درجہ بندی اور درجہ بندی پائپوں کے استعمال اور اقسام کی ایک وسیع رینج ہے۔ مختلف شعبوں میں استعمال ہونے والی پائپوں کی درجہ بندی کے طریقے بھی مختلف ہوتے ہیں۔ عام طور پر، پائپ لائنوں کو ان کے استعمال، بنیادی مواد، نصب کی حالت، اور منتقل کیے جانے والے مادہ جیسی خصوصیات کی بنیاد پر درجہ بند کیا جاسکتا ہے۔ تفصیلات شکل 1 میں دیکھی جا سکتی ہیں۔ عام قوانین، معیارات اور ضوابط میں، ڈیزائن، تعمیراتی جانچ، استعمال کی نگرانی اور معائنہ کو آسان بنانے کے لئے، اکثر مادہ کی خصوصیات اور ڈیزائن سے متعلق پیرامیٹرز کی بنیاد پر جامع درجہ بندی کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔ ساتھ ہی، مختلف صنعتوں کے ڈیزائن کے معیارات، تعمیراتی جانچ کے ضوابط، اور دیکھ بھال/معائنہ کے طریقوں میں، پائپ لائنوں کی درجہ بندی یا زمروں کے حوالے سے اختلافات موجود ہیں۔ مثلاً: **معیاری “صنعتی دھاتی پائپ لائنوں کے ڈیزائن کے معیارات” GB50316 کے مطابق، مائعات کو ان کی حالت، خصوصیات اور ڈیزائن سے متعلق پیرامیٹرز کی بنیاد پر A1، A2، B، C، D نامی پانچ زمروں میں تقسیم کیا گیا ہے۔** A1 زمرہ انتہائی زہریلے مواد کے لئے ہے۔ ； A2 زمرہ زہریلے مادوں کے لئے ہے، B زمرہ قابل اشتعال مادوں کے لئے ہے۔ ； کیٹگری C اور D، غیرقابل اشتعال اور غیرزہریلے مواد ہیں۔ ان میں سے، جن کا ڈیزائنڈ دباؤ 1 MPa سے کم ہو، اور جن کا ڈیزائنڈ درجہ حرارت -29 سے 186 ڈگری سیلسیس کے درمیان ہو، وہ کیٹگری D میں آتے ہیں۔ کیمیائی صنعت، پیٹروکیمیکل اور بجلی سمیت مختلف صنعتوں میں تعمیراتی اور قبولیت کے معیارات کے مطابق پائپوں کی درجہ بندی یا تقسیم مندرجہ ذیل ہے: کیمیائی صنعت کے معیار “کیمیائی دھاتی پائپ لائنوں کی تعمیر و قبولیت کے معیارات” HG20225-95 کے مطابق، مائعات کی خصوصیات اور ڈیزائن پیرامیٹرز کی بنیاد پر پائپوں کو A، B، C، D چار زمروں میں تقسیم کیا گیا ہے۔ بنیادی طور پر **معیار کے مطابق ہے، لیکن زہریلے مواد کی پائپ لائنوں کو کیٹگری B کی پائپ لائنوں میں شامل کیا گیا ہے۔ پیٹروکیمیکل صنعت کے معیار «پیٹروکیمیکل زہریلے اور قابل اشتعال مادوں کی پائپ لائنوں کی تعمیر اور قبولیت کے ضوابط» SH3501—2002، سیالات کی خصوصیات اور ڈیزائن پیرامیٹرز کے مطابق SHA، SHB، SHC، اور SHD نامی چار درجات میں تقسیم کیا گیا ہے، جیسا کہ جدول 3 میں دکھایا گیا ہے۔ ٹیبل 3 SH3501-2001 پائپ لائن کی درجہ بندی پائپ لائن گریڈ ایپلی کیشن اسکوپ SHA (1) انتہائی مؤثر میڈیا والی پائپ لائنیں (سوائے بینزین پائپ لائنوں کے) (2) ایکریلونائٹرائل، فاسجن، کاربن ڈسلفائیڈ اور ہائیڈروجن فلورائیڈ میڈیا والی پائپ لائنز کے ساتھ انتہائی زہریلے میڈیا یا SHB میڈیا کے برابر دباؤ کے ساتھ پائپ لائنز (3) 10.0MPa (1) انتہائی زہریلے میڈیا والی بینزین پائپ لائنز (2) انتہائی خطرناک درمیانی زہریلی پائپ لائنز (ایکریلونیٹرائل، فاسجن، کاربن ڈسلفائیڈ اور ہائیڈروجن فلورائیڈ پائپ لائنوں کے علاوہ) (3) کلاس A، کلاس B آتش گیر گیسیں اور کلاس A، کلاس A، کلاس B، کلاس A، کلاس بی، کلاسیکی مائعات۔ درمیانی پائپ لائنیں SHC (1) درمیانے درجے کی زہریلا اور ہلکے سے خطرناک میڈیا والی پائپ لائنیں (2) کلاس B، کلاس C آتش گیر مائع درمیانے درجے کی پائپ لائنیں SHD کم درجہ حرارت والی پائپ لائنیں جن کا ڈیزائن درجہ حرارت -29°C سے کم ہے دو اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: قدرتی ناکامی اور غیر معمولی ناکامی۔ چونکہ دباؤ والی پائپ لائنیں اندرونی مادے اور اردگرد کے ماحول کے اثرات کے تحت کام کرتی ہیں، اس لیے مواد کی کارکردگی اور جوڑوں کی سیلنگ کی کارکردگی پر اثرانداز ہونے والے مسائل جیسے کہ درجہ حرارت اور دباؤ کے چکر، زنگ آلودگی، کمپن، اور مواد کی دھاتی ساخت میں تبدیلیاں ناگزیر طور پر پیش آتی ہیں۔ لہٰذا، ہر پائپ لائن کی ایک مخصوص خدمت کی مدت ہوتی ہے، اور قدرتی ناکامی وہ حالت ہے جب دباؤ والی پائپ لائن اپنی خدمت کی مدت پوری کرنے کے بعد ناکام ہو جاتی ہے۔ قدرتی خرابیوں کو باقاعدگی سے معائنے یا خرابی کے تجزیے کے ذریعے پیشگی کنٹرول کیا جا سکتا ہے تاکہ حادثات کو روکا جا سکے۔ تاہم، ڈیزائن، تیاری، تنصیب اور آپریشن میں مختلف مسائل کی وجہ سے دباؤ والی پائپ لائنوں میں غیرمعمولی خرابیاں پیدا ہو سکتی ہیں، جس کے نتیجے میں اچانک تباہی کے حادثات رونما ہوتے ہیں۔ اس کی بنیادی وجوہات یہ ہیں: (A) عملے کی کم مہارت، آپریشنل طریقہ کار کی خلاف ورزی، جس کے نتیجے میں آپریشنل حالات خراب ہو جاتے ہیں؛ جن میں زیادہ دباؤ، زیادہ درجہ حرارت، کاٹنے والے مواد کی زیادہ مقدار، اور دباؤ و درجہ حرارت میں غیر معمولی اتار چڑھاؤ شامل ہیں۔ ； دباؤ اور درجہ حرارت، دباؤ والی پائپ لائنوں کے ڈیزائن، مواد کے انتخاب، تیاری اور تنصیب کی بنیاد ہیں۔ مقررہ حدود سے زیادہ آپریٹنگ دباؤ اور درجہ حرارت کی وجہ سے پائپ کی دیواروں پر تناؤ کی قیمت میں اضافہ یا مواد کی مکانیکی خصوصیات میں کمی واقع ہوتی ہے؛ خاص طور پر ایسے جغرافیائی ناہموار علاقوں جیسے جوشلڈز، فلینجز، بینڈز، والوز، ریڈیئس ٹیوبز، اور کمپنسیٹرز پر مقامی اور عروجی تناؤ میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے، جو کریپ ڈیفیکشن کا سبب بنتا ہے۔ بہت کم آپریٹنگ درجہ حرارت سے مواد کی لچک کم ہو جاتی ہے، اور اجازت یافتہ کریٹیکل دراڑ کا سائز بھی کم ہو جاتا ہے، جس کے نتیجے میں شقندگی سے ٹوٹ پھوٹ کا امکان پیدا ہو سکتا ہے۔ زیادہ درجہ حرارت اور دباؤ سے پائپ کے جوڑوں سے بھی رساو ہو سکتا ہے۔ پائپ لائنوں پر اکثر درج ذیل وجوہات کی بناء پر متناوب بوجھ پڑتا ہے: 1) میڈیم کی وقفے وقفے سے ترسیل کی وجہ سے پائپ لائن پر بار بار دباؤ ڈالنا اور کم کرنا، اور اسے گرم اور ٹھنڈا کرنا۔ ； ۲) چلتے وقت دباؤ میں زیادہ اتار چڑھاؤ ہوتا ہے ； ۳) چلتے وقت درجہ حرارت میں دورانیاتی تغیرات ہوتے ہیں، جس سے پائپ کی دیوار پر بار بار درجہ حرارتی تناؤ پیدا ہوتا ہے۔ ； ۴) دیگر آلات، سہاروں کی جانب سے متغیر بیرونی قوتیں اور مجبوری کمپن۔ بار بار تغیر کرنے والے بوجھ کے اثر سے، پائپ میں تھکاوٹ کی وجہ سے خرابی واقع ہو جاتی ہے۔ بنیادی طور پر دھاتوں کی کم فریکوئنسی والی تھکاوٹ ہے، جس کی خصوصیت زیادہ تناؤ اور کم تغیری فریکوئنسی ہے۔ ان جگہوں پر جہاں ہندسی ساخت میں عدم تسلسل ہوتا ہے اور جوشک کے قریب، تناؤ کی کثافت پائی جاتی ہے؛ یہ کثافت مواد کی پابندی کی حد تک پہنچ سکتی یا اس سے بھی زیادہ ہو سکتی ہے۔ اگر ان تناؤات کو باری باری لگایا اور ہٹایا جائے، تو سب سے زیادہ تناؤ والے دانے پلاسٹک طور پر بدل جائیں گے اور آہستہ آہستہ باریک دراڑوں میں تبدیل ہو جائیں گے۔ تناؤ کے چکروں کے ساتھ، دراڑیں بھی بتدریج پھیلتی ہیں، جس کے نتیجے میں آخرکار تباہی واقع ہوتی ہے۔ متغیر بوجھ کی وجہ سے پائپ لائن کے اجزاء اور ویلڈوں میں پہلے سے موجود خامیوں میں اضافہ ہو سکتا ہے، اور پائپ لائن کے جوڑوں سے رساؤ بھی ہو سکتا ہے۔ (ب) ڈیزائن، تیاری، اور تعمیر میں کمیاں موجود ہیں؛ جیسے پائپوں کی لچک مناسب سطح پر نہیں ہے، مناسب مواد کا استعمال نہیں کیا گیا، ویلڈنگ یا دیگر عملوں میں خامیاں موجود ہیں، ویلڈنگ یا اسمبلی کے عمل میں غلطیاں ہیں جس کی وجہ سے زیادہ دباؤ پیدا ہوتا ہے، پائپوں کے سہارے کا نظام بھی مناسب نہیں ہے۔ ； پائپ لائنوں میں استعمال سے پہلے موجود ابتدائی نقائص مواد کے کم تناؤ پر شکنگ کا سبب بنتے ہیں۔ میڈیم اور ماحول کے اثرات، غلط آپریشن، ناقص دیکھ بھال وغیرہ کی وجہ سے اکثر مواد کی خصوصیات خراب ہو جاتی ہیں، مواد میں نقصان یا پھٹاؤ پیدا ہوتا ہے، یا پائپ لائنوں کے جوڑوں سے میڈیم کا رساؤ شروع ہو جاتا ہے۔ اس کے نتیجے میں دباؤ والی پائپ لائنیں ناکارہ ہو جاتی ہیں، جس سے آگ، دھماکے، زہریلے مواد کا اخراج، دم گھٹنا اور دیگر جانی نقصانات کا خطرہ پیدا ہوتا ہے۔ (ج) مرمت میں غلطیاں، پائپ لائنوں پر سنگین نقائص یا خرابیاں جو دریافت نہ ہو سکیں، یا سائنسی جائزے کی کمی، اور غیر مناسب مرمتی طریقہ کار سے نئے نقائص و خرابیاں پیدا ہونا وغیرہ۔ ； (د) بیرونی عوامل کی وجہ سے پہنچنے والا نقصان، جیسے زلزلے، تیز ہوائیں، سیلاب، بجلی گرنا، اور دیگر مکینیکی نقصانات اور انسانی سرگرمیوں کی وجہ سے پہنچنے والا نقصان۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کے کئی طرح کے نقصانات ہوتے ہیں۔ تباہی کے وقت ہونے والی میکروسکوپک تبدیلیوں کی بنیاد پر اسے دو بڑی اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: لچکدار تباہی (دھاتی تباہی) اور شکنندہ تباہی۔ تباہی کے وقت مواد کے مائکروسکوپک ٹوٹنے کے طریقوں کے لحاظ سے اسے ڈکٹائل ڈچنگ، کلیویج فریکچر، انٹرگرینولر فریکچر اور فیٹیگ فریکچر وغیرہ کی اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ عام طور پر، مقام پر درجہ بندی کے لیے میکروسکوپک درجہ بندی اور فریکچر خصوصیات کو ملا کر استعمال کیا جاتا ہے؛ جن میں لچکدار تباہی، شکنندہ تباہی، زنگ آلودگی سے تباہی، تھکاوٹ سے تباہی، اور کریپ سے تباہی وغیرہ شامل ہیں۔ (ای) خوردگی سے تباہی: دباؤ والی پائپ لائنوں کی خوردگی، اندرونی اور بیرونی ماحولیاتی مادوں کے کیمیائی یا الیکٹروکیمیائی اثرات کی وجہ سے ہوتی ہے۔ اس میں میکانیکی وغیرہ عوامل کے مشترکہ اثرات کا نتیجہ بھی شامل ہے۔ غیرمنطقی آپریشن سے میڈیم کی کثافت میں تبدیلی آتی ہے، جس سے خوردگی اور نقصان میں اضافہ ہوتا ہے۔ دباؤ والی پائپ لائنوں میں خوردگی کی اقسام میں مجموعی خوردگی، مقامی خوردگی، تناؤ-خوردگی، خوردگی سے پیدا ہونے والی تھکاوٹ اور ہائڈروجن کی وجہ سے نقصان وغیرہ شامل ہیں۔ ان میں سے، تناؤ کی وجہ سے ہونے والی کاٹن نامناسب حالات میں اچانک وقوع پذیر ہوتی ہے، اس لیے اس کے نقصانات زیادہ ہوتے ہیں۔ ۱) مکمل زنگ آلودگی: مکمل زنگ آلودگی کو یکساں زنگ آلودگی بھی کہا جاتا ہے۔ یہ پائپ کی وسیع سطح پر تقریباً یکساں درجے کی گلنے کی حالت ہے۔ پائپ لائنوں کی اندرونی سطح، زہریلے مواد کی وجہ سے خراب ہو جاتی ہے، جبکہ پائپ لائنوں کی بیرونی سطح، فضا کی وجہ سے زنگ آلود ہو جاتی ہے۔ پائپ لائنوں کی مکمل سڑن، عموماً استعمال کے خراب حالات کی وجہ سے بڑھ جاتی ہے۔ کرپشن کرنے والے مادے کی ترکیب، پانی کی مقدار، گیسی یا مائع حالت، بہاؤ کی رفتار اور حالت، اور ذرات کے سائز وغیرہ، سبھی عوامل پائپ لائنوں کے کرپشن کے درجے پر اثر ڈالتے ہیں۔ کیڑے مار مادوں کی زیادہ مقدار یا خام مواد کی خراب کوالٹی دباؤ والی پائپ لائنوں کے لیے نقصان دہ ثابت ہو سکتی ہے۔ فضائی کرشن سے پائپ لائن کے اجزاء کی بیرونی سطح متاثر ہوتی ہے، جس سے ان کی مضبوطی اور سیلنگ کی صلاحیت پر اثر پڑتا ہے۔ اگر بروقت دیکھ بھال نہ کی جائے تو اس سے بھی حادثات رونما ہو سکتے ہیں۔ ۲) مقامی زنگ آلودگی: مقامی زنگ آلودگی، پائپ کے مواد کے کسی مخصوص حصے میں وقوع پذیر ہونے والی زنگ آلودگی کی کیفیت ہے۔ الف) نقطاتی زنگ آلودگی: دھات کی سطح پر انفرادی چھوٹے نقاط پر ہونے والی گہری زنگ آلودگی، جسے سوراخی زنگ آلودگی بھی کہا جاتا ہے۔ آسٹینائٹک سٹینلیس اسٹیل، کلورائڈ یا برومائڈ آئنوں والے ماحول کے ساتھ رابطے میں آنے پر پوائنٹ کوروزن کا شکار ہونے کے لیے سب سے زیادہ حساس ہوتا ہے۔ ب) درزی کرپشن: جب پائپ لائن میں بہنے والا مادہ الیکٹرولائٹ محلول ہوتا ہے، تو پائپ کی اندرونی سطح پر موجود درزوں، جیسے فلینج گیسکیٹ کے مقامات، ایک طرف سے کی گئی ویلڈنگ کے ناقص حصوں وغیرہ میں درزی کرپشن وقوع پذیر ہوتی ہے۔ دراڑوں میں زنگ لگنے کی وجہ، عموماً دراڑوں کے اندر اور اس کے ارد گرد موجود محلولوں میں آکسیجن کی کثافت یا دھاتی آئنوں کی کثافت میں فرق ہونا ہے۔ ج) آسٹینائٹک سٹینلیس اسٹیل کے ویلڈڈ جوڑوں پر زنگ آلودگی: ① دانوں کے درمیانی زنگ آلودگی: یہ ایک ایسی قسم کی زنگ آلودگی ہے جس میں زنگ آلودگی صرف دانوں کے درمیانی حصوں اور ان کے آس پاس محدود رہتی ہے، جبکہ دانوں خود پر زنگ آلودگی کم ہوتی ہے۔ کیڑا لگنے کا میکانزم “کروم کی کمی کا نظریہ” ہے؛ یعنی چونکہ کروم سے محروم درجہ بندیوں کے درمیانی علاقے فعال حالت میں ہوتے ہیں، اس لیے وہ اینوڈ کے طور پر کام کرتے ہوئے دانوں کے ساتھ ایک کیڑا لگنے والی گالوانک سیل تشکیل دیتے ہیں۔ اس کے نتیجے میں دانے الگ ہو جاتے ہیں یا مواد کی مکانیکی مضبوطی کم ہو جاتی ہے۔ ②ڈیلٹا فرائٹ کا انتخابی زنگ آلودگی: کچھ شدید زنگ آلود کرنے والے ماحولات میں، آسٹینائٹک اسٹینلیس سٹیل کے جوڑ پر موجود ڈیلٹا فرائٹ مرحلہ زنگ آلود ہو جاتا ہے یا σ مرحلے میں تحلیل ہو جاتا ہے، جس کے نتیجے میں یہ اسفنج جیسا ہو جاتا ہے اور جوڑ کو نقصان پہنچتا ہے۔ ③کناروں پر زنگ آلودگی: آکسیجن دار ماحول میں، Ni اور Ti سے مستحکم آسٹینائٹک اسٹینلیس اسٹیل پر کناروں کی شکل میں ہونے والی زنگ آلودگی۔ ۳) تناؤ کی وجہ سے ہونے والی زنگ آلودگی: دھاتی مواد میں، کشیدگی کے دباؤ اور خاص قسم کے زنگ لانے والے مادوں کے اثر سے ہونے والی زنگ آلودگی کو “تناؤ کی وجہ سے ہونے والی زنگ آلودگی” کہا جاتا ہے۔ اس کی بنیادی وجوہات ویلڈنگ، سرد کاریگری، تنصیب کے دوران پیدا ہونے والی باقی ماندہ کشیدگی، اور پائپ لائن کے اندر موجود زنگ آور مواد ہیں۔ تناؤی زنگ کے باعث پیدا ہونے والی دراڑیں خشک درخت کی شاخوں جیسی ہوتی ہیں، اور عموماً کشیدگی کے عمودی سمت میں پھیلتی ہیں۔ دراڑوں کی مائکروسکوپک ساخت میں کرسٹل عبوری، کرسٹل درمیانی، اور دونوں والی مخلوط قسمیں شامل ہیں۔ جب H2S کی مقدار ایک خاص حد سے زیادہ ہو اور نمی بھی موجود ہو، تو اعلیٰ طاقت والی اسٹیل پائپوں میں دیواروں پر تناؤ کی وجہ سے کریکنگ کے امکانات **بڑھ جاتے ہیں۔ جب ویلڈ کی سختی کی قیمت HB200 سے تجاوز کر جائے اور H2S کی مقدار معیار سے زیادہ ہو، تو اس سے ویلڈ میں تناؤ کی وجہ سے خوردگی پیدا ہونے کا شدید امکان ہوتا ہے۔ ①الکلائن کریپس: یہ دھاتوں کا الکلائن محلول میں تناؤ کی وجہ سے ہونے والا خراب ہونا ہے۔ کاربن اسٹیل، کم الائے والا اسٹیل اور سٹینلیس اسٹیل وغیرہ میں الکلی کریکنگ ہو سکتی ہے۔ ②سٹینلیس اسٹیل پر کلورائڈ آئنوں کی کاری: کلورائڈ آئنوں کی وجہ سے سٹینلیس اسٹیل میں تناؤی کاری۔ کلورائیڈ آئنوں کی وجہ سے ہونے والے خرابی کے لئے درکار کلورائیڈ آئنوں کی حد، درجہ حرارت بڑھنے کے ساتھ کم ہو جاتی ہے۔ اعلیٰ درجہ حرارت پر، صرف 10 پی پی ایم کی مقدار میں کلورائیڈ آئن ہی توڑ پیدا کرنے کے لئے کافی ہیں۔ پائپ فلینج کے جوڑوں پر استعمال ہونے والی گیسکیٹس، بیرونی حرارتی مواد، اور سپورٹ اور ہینگرز کے لئے استعمال ہونے والے پیڈنگ وغیرہ میں کلورائڈ آئنوں کی مقدار زیادہ ہونے سے بھی کلورائڈ آئنوں کی وجہ سے خوردگی پیدا ہو سکتی ہے۔ ③سٹینلیس اسٹیل میں پولی تھائیونک ایسڈ کی وجہ سے خوردگی: تیل کی تصفیہ کے عمل میں، اسٹیل ہائڈروجن سلفائڈ کی وجہ سے خراب ہوکر آئرن سلفائڈ بناتا ہے۔ پلانٹ بند ہونے کے بعد، پائپ لائنوں کے اندر ہوا اور پانی کے ساتھ کیمیائی ردِعمل کے نتیجے میں پولی تھائیونک ایسڈ تشکیل پاتا ہے۔ سٹینلیس اسٹیل کی پائپ لائنوں میں جہاں باقی ماندہ تناؤ زیادہ ہوتا ہے، وہاں تناؤ کی وجہ سے خوردگی وقوع پذیر ہوتی ہے۔ ہائڈروجنیشن برائے ڈیسلفرائزیشن یونٹ کو مثال کے طور پر لیتے ہوئے، اسٹینلیس سٹیل میں پولی تھیونک ایسڈ کی وجہ سے تناؤ-کاریزن کا نقصان حال ہی میں توجہ کا مرکز بنا ہے۔ ④سلفائڈ اسٹریس کریشن: دھاتوں میں ایسی کریشن جو ہائیڈروجن سلفائڈ اور پانی دونوں سے ملنے والے ماحول میں وقوع پذیر ہوتی ہے۔ 20 سے 40 ڈگری سیلسیس کے درجہ حرارت پر کاربن اسٹیل اور کم مرکب اسٹیل، سلفیورک ایسڈ کے لیے سب سے زیادہ حساس ہوتے ہیں۔ آسٹینائٹک سٹینلیس اسٹیل میں سلفائڈ اسٹریس کرپشن زیادہ تر اعلی درجہ حرارت والے ماحول میں واقع ہوتی ہے۔ ہائڈروجن سلفائیڈ اور پانی والے ماحول میں، اگر اس میں ایسیٹک ایسڈ، یا کاربن ڈائی آکسائیڈ اور سوڈیم کلورائیڈ، یا فاسفائن، یا آرسینک، سیلینیم، ٹیلور جیسے عناصر کے مرکبات، یا کلورائیڈ آئن بھی موجود ہوں، تو یہ تمام عناصر زنگ لگنے کے عمل کو تیز کرنے میں مددگار ثابت ہوتے ہیں۔ ۴) کریشن فیٹیگ: کریشن فیٹیگ، وہ عمل ہے جس میں بدلتے ہوئے تناؤ اور کیمیائی مادوں کے اثر سے دھات میں دراڑیں پڑتی ہیں۔ دباؤ والی پائپ لائنوں میں تھکاوٹ کے اسباب میں مکانیکی تحریک، فلوئڈ کا اچانک دباؤ، متغیر حرارتی تناؤ، دباؤ کا چکر، اور ہوا کی لہروں، زلزلے وغیرہ شامل ہیں۔ کوروسیو کندرشن کریکس عموماً کئی ہوتے ہیں لیکن بغیر شاخوں کے، یہ اسٹریس کوروسیو کریکس سے مختلف ہے۔ کوروزیون فیٹیگ کریکس عموماً کرسٹل کے اندر سے ہی گزرتے ہیں۔ 5) ہائڈروجن کی وجہ سے پہنچنے والا نقصان: جب ہائڈروجن دھات کے اندر داخل ہوکر اس کی خصوصیات کو خراب کر دیتا ہے، تو اسے ہائڈروجن کی وجہ سے پہنچنے والا نقصان کہا جات اس میں ہائڈروجن کی وجہ سے بلبلے پیدا ہونا، ہائڈروجن کی وجہ سے مواد کمزور ہونا، کاربن کا ن ہائڈروجن بلبلے بننے کا عمل بنیادی طور پر نمی والے ہائڈروجن سلفائیڈ والے ماحول میں ہوتا ہے؛ جب ہائڈروجن کے ایٹم اسٹیل میں گھس کر پھیلتے ہیں، تو وہ دراڑوں، تہوں کے درمیانی فاصلوں، خالی جگہوں اور غیرخالص مواد جیسی خامیوں سے ٹکرا کر جمع ہوکر ہائڈروجن کے مولیکیولس بناتے ہیں، جس سے حجم میں اضافہ ہوتا ہے۔ جب یہ نقائص اسٹیل کی سطح پر موجود ہوتے ہیں تو بلبلے بنتے ہیں۔ ہائیڈروجن، چاہے وہ کسی بھی طریقے سے اسٹیل میں داخل ہو، اسٹیل میں ہائیڈروجن فریجلنس کا سبب بنتی ہے، جس کی وجہ سے اسٹیل کی پلاسٹکٹی اور کراس سیکشنل سکننگ میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔ اعلیٰ طاقت والے اسٹیل میں یہ مسئلہ اور بھی شدید ہوتا ہے۔ اعلی درجہ حرارت پر، اسٹیل میں موجود سیمنٹائٹ ہائڈروجن گیس کے ساتھ عمل کرکے میتھین بناتا ہے۔ اس ردِعمل کے نتیجے میں اسٹیل کی سطح پر موجود سیمنٹائٹ کی مقدار کم ہو جاتی ہے، جس سے قریبی غیر متاثرہ دھاتی پرت سے کاربن آہستہ آہستہ اس ردِعمل والے علاقے میں منتقل ہوتا ہے۔ اس طرح، ایک خاص موٹائی کی دھات کاربن کی کمی کی وجہ سے فرائٹ میں تبدیل ہو جاتی ہے، جسے ڈی کاربورائزیشن کہا جاتا ہے۔ کاربن کی کمی کے نتیجے میں، اسٹیل کی سطحی مضبوطی اور تھکاوٹ کی حد کم ہو جاتی ہے۔ زیادہ درجہ حرارت اور دباؤ والی ہائڈروجن کی وجہ سے اسٹیل کی میکانی خصوصیات خراب ہو جاتی ہیں، اس کی مضبوطی اور لچیلے پن میں نمایاں کمی واقع ہو جاتی ہے؛ اس عمل کو ہائڈروجن کی وجہ سے ہونے والی خرابی کہا جاتا ہے۔ مذکورہ حالات میں، ہائڈروجن کے مولیکیول سٹیل کی سطح پر پھیل جاتے ہیں اور وہاں جذب ہو جاتے ہیں۔ ان میں سے کچھ ہائڈروجن مولیکیول ہائڈروجن کے ایٹموں اور آئنوں میں تقسیم ہو جاتے ہیں۔ کیمیائی جذب کے عمل کے بعد، چھوٹے سائز کے ہائڈروجن ایٹم/آئن سطحی پرت سے گزر کر دھات کے اندر داخل ہو جاتے ہیں۔ چونکہ ہائڈروجن کے ایٹم، کرسٹل لاٹھ اور کرسٹل سرحدوں کے ذریعے اسٹیل کے اندر پھیل جاتے ہیں، جس سے کیمیائی ردِعمل ہوتا ہے اور میتھین تشکیل پاتا ہے؛ یہ میتھین کرسٹل سرحدوں پر موجود چھوٹے خالی مقامات میں جمع ہو جاتا ہے۔ اس ردِعمل کی وجہ سے اس علاقے میں کاربن کی کثافت کم ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے دیگر مقامات سے کاربن وہاں منتقل ہوکر اس کی کمی کو پورا کرتا ہے۔ اس طرح میتھین کی مقدار میں اضافہ ہوتا رہتا ہے، جس سے مقامی دباؤ پیدا ہوتا ہے، اور آخر کار دراڑیں پیدا ہو جاتی ہیں۔ اسٹیل کی سطح پر بلبلوں کی تشکیل ہوتی ہے، جس سے ڈی کاربورائزیشن واقع ہوتی ہے۔ (ایف) کٹاؤ اور نقصان: پائپ کے اندر موجود مادے کا طویل مدت تک اور تیز رفتار سے بہنا، پائپ کے اجزاء کی اندرونی سطح کو پتلا کر سکتا ہے، یا سیلنگ کے حصوں کو نقصان پہنچا سکتا ہے؛ اس سے پائپ کی دباؤ برداشت کرنے کی صلاحیت اور سیلنگ کی کارکردگی متاثر ہوتی ہے۔ استعمال کے طویل عرصے کے بعد، اندرونی دیوار کی پتلی ہونے سے دباؤ برداشت کرنے کی صلاحیت میں کمی یا سیلنگ جوڑے کے نقصان سے ہونے والی لیکج حادثات کی وجہ بن سکتی ہے۔ ۸۔ دباؤ والی پائپ لائنوں کے ٹوٹنے کی خصوصیات: چونکہ پائپ لائنوں کے ٹوٹنے کی وجوہات اور طریقے مختلف ہوتے ہیں، اس لیے ان کے ٹوٹنے کی خصوصیات بھی مختلف ہوتی ہیں۔ (الف) لچکداری کی وجہ سے تباہی اس وقت ہوتی ہے جب مواد میں کوئی واضح نقص یا شکنگی نہ ہو، بلکہ یہ زیادہ دباؤ کی وجہ سے ہوتی ہے۔ اس کی خصوصیات یہ ہیں: 1) واضح بگاڑ پیدا ہوتا ہے، عموماً کوئی ٹکڑے نہیں بنتے۔ تباہی کے وقت قطر بڑھ جاتا ہے یا مقامی طور پر پھول جاتا ہے، اور پائپ کی دیوار پتلی ہو جاتی ہے۔ ۲) حقیقی دھماکے کا دباؤ نظریاتی قدر کے قریب ہے۔ ۳) ٹوٹنے والی سطح سرمئی، بے رونق ریشوں دار ہے؛ اس پر کوئی دھاتی چمک نہیں ہے، اور سطح پر کاٹنے کے نشانات موجود ہیں۔ ۴) ٹوٹنے والے ریشوں والے علاقے کے باہر شعاعی یا زگزگ نما نقش ہوتے ہیں، اور ان کی سمت دھماکے کے نقطے کی طرف ہوتی ہے۔ (ب) شکنندگی کی بناء پر تباہی وہ مظہر ہے جس میں پائپ کے ٹوٹنے کے وقت کوئی بڑے پیمانے پر بگاڑ نہیں ہوتا، اور اس وقت پائپ کی دیوار پر لگنے والا تناؤ بھی مواد کی مضبوطی کی حد تک نہیں پہنچتا؛ بلکہ یہ تسلیمی حد سے بھی کم ہوتا ہے۔ عموماً یہ مواد کی نازکیت یا سنگین خامیات کی وجہ سے ہوتا ہے، جیسے کہ مواد کی غلط ویلڈنگ اور حرارتی عمل، ویلڈنگ میں خامیاں، اور کم درجہ حرارت کی وجہ سے ٹھنڈک سے نازک پن وغیرہ۔ بھنجنے سے ہونے والی تباہی اکثر فوری طور پر وقوع پذیر ہوتی ہے اور بہت تیز رفتاری سے پھیلتی ہے۔ چونکہ یہ کم تناؤ کی حالت میں وقوع پذیر ہوتا ہے، اس لیے اسے کم تناؤ سے ہونے والی تباہی بھی کہا جاتا ہے۔ شکنندگی سے ہونے والی تباہی کی خصوصیات یہ ہیں: 1) کوئی واضح پلاسٹک تناؤ نہیں۔ ۲) توڑنے کے وقت تناؤ کم ہوتا ہے۔ ۳) مواد کے نازک ہو جانے کی وجہ سے نازکی سے ٹوٹنا، اس کے ٹوٹنے کے مقامات ہموار ہوتے ہیں اور دھاتی چمک والی کرسٹلی حالت میں ہوتے ہیں۔ ٹھوس مواد کی خامیوں کی وجہ سے ہونے والی شگافی تباہی میں، ٹوٹنے کے نقطے پر کوئی بلوری ساخت نظر نہیں آتی؛ بلکہ وہاں اصل خامی والے علاقے، مستحکم طور پر پھیلنے والے ریشوں والے علاقے، تیزی سے پھیلنے والی شعاعی لکیریں، اور اندرونی اور بیرونی سطحوں کے کناروں پر واقع کٹاؤ والے علاقے نظر آتے ہیں۔ اگر ابتدائی نقص سطحی دراڑیں ہوں، تو گہرے رنگ کی زنگ آلودگی نظر آتی ہے؛ اگر ابتدائی نقص اندرونی ہوائی جھلیں، غیر مخلوط مواد، یا نامکمل ویلڈنگ وغیرہ ہوں، تو انہیں بھی ٹوٹنے والی سطح پر مشاہدہ کیا جا سکتا ہے۔ (ج) تھکاوٹ سے پگھلنا ایک ایسی تباہی کی شکل ہے جو اس وقت وقوع پذیر ہوتی ہے جب کوئی مواد طویل مدت تک ایسے متغیر بوجھ کے تحت رہتا ہے جس کا حجم اور سمت وقت کے ساتھ دورہ کرتے رہتے ہیں؛ اس کے نتیجے میں تھکاوٹ کے دراڑوں کے مراکز بنتے ہیں جو بتدریج پھیلتے ہوئے آخرکار ٹوٹ پھوٹ کا سبب بنتے ہیں۔ اس کی خصوصیات یہ ہیں: 1) نقصان والے حصے جیومیٹرک عدم تسلسل والی جگہوں یا دراڑوں جیسی ابتدائی خامیوں والے ویلڈس پر مرکوز ہوتے ہیں؛ مجموعی طور پر کوئی پلاسٹک تناؤ نہیں ہوتا۔ ۲) تھکاوٹ سے ہونے والی خرابی کی دو بنیادی شکلیں ہیں: پھٹنا یا رساؤ۔ پہلی صورت اُن مواد میں زیادہ پیش آتی ہے جن کی مضبوطی زیادہ لیکن لچک کم ہوتی ہے، جبکہ دوسری صورت اُن مواد میں وقوع پذیر ہوتی ہے جن کی مضبوطی کم لیکن لچک زیادہ ہوتی ہے۔ ۳) ٹوٹنے والی جگہ پر واضح طور پر دراڑوں کا علاقہ، ان کے پھیلاؤ کا علاقہ اور حتمی ٹوٹنے کا علاقہ موجود ہے۔ توسیعی علاقے میں، بڑے پیمانے پر واضح شیل نما درختی نقش موجود ہیں، اور ٹوٹنے کے سطحیں ہموار اور چمکدار ہیں۔ آخری ٹوٹنے والے حصے میں عموماً شعاعی نقش یا زگر کی شکل کے نقش ہوتے ہیں۔ ۴) الیکٹران مائکروسکوپ سے تھکاوٹ سے پیدا ہونے والے ٹوٹنے کے مقام پر دراڑوں کے پھیلاؤ والے علاقے کا مشاہدہ کرتے وقت، منفرد تھکاوٹی نقوش دیکھے جا سکتے ہیں۔ (ڈی) کریپ فیلیور وہ عمل ہے جس میں اعلی درجہ حرارت پر، اس وقت جب مواد کی طاقت اس کی پیدل طاقت سے کم ہو جاتی ہے، اسٹیل میں آہستہ آہستہ اور مسلسل لمبائی میں اضافہ ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں بالآخر توڑ پھوڑ واقع ہو جاتی ہے۔ مواد کے کریپ ہونے کے عمل میں سست رفتاری، مستقل رفتاری اور تیز رفتاری کے تین مراحل ہوتے ہیں۔ مستقل رفتار کا مرحلہ، مواد کی اعلی درجہ حرارت پر استعمال کی مدت کو کنٹرول کرنے والا مرحلہ ہے۔ کریپ فریکچر، دانوں کے ساتھ ہونے والا فریکچر ہے، جس کی خصوصیات یہ ہیں: 1) ماکروسکوپک سطح ناہموار اور دانوں والی ہوتی ہے، اور اس میں کوئی دھاتی چمک نہیں ہوتی۔ 2) سطح آکسیڈیشن کی تہہ یا دیگر خوردبینی مواد سے ڈھکی ہوتی ہے۔ ۳) پائپوں میں قطر کی سمت میں بڑے پیمانے پر تغیرات ہوتے ہیں، اور رداسی سمت میں چھوٹی چھوٹی دراڑیں بھی پیدا ہوتی ہیں؛ یہاں تک کہ سطح پر دراڑیں بن جاتی ہیں یا پائپ کی دیوار ٹوٹ کر رساؤ ہونے لگتا ہے۔ ۴) ٹوٹنے کی سطح دیوار کے عمودی ہے، دیوار کی موٹائی میں کمی نہیں آئی ہے، اور کناروں پر کوئی کاٹنے والی لب نہیں ہے۔ نو، دباؤ والی پائپ لائنوں کے حادثات کی روک تھام اور اطلاع دہانی: دباؤ والی پائپ لائنوں میں خرابی کے حادثات کو روکنے یا کم کرنے کے لیے، استعمال کرنے والی تنظیموں کو ضروری اقدامات کرنے چاہئیں، جن میں شامل ہیں: —— پائپ لائنوں کی ڈیزائننگ لائق اہل ڈیزائننگ ادارے کے ذریعے کی جانی چاہیے اور اسے ڈیزائن کے معیارات کے مطابق ہونا چاہیے۔ ； ——پائپ لائن سسٹم میں مقررہ ضوابط کے مطابق حفاظتی دباؤ کم کرنے والے آلات نصب کیے جانے چاہئیں اور انہیں حساس و قابل استعمال رکھا جانا چاہیے۔ ； ——فضا اور ماحول کے اثرات سے پائپ لائنوں کی کاریضی کو روکنے کے لئے مؤثر اقدامات کریں۔ ； ——پائپ لائن کے استعمال سے پہلے پیش-آپریشنل معائنہ اور قبولیت کی کارروائی ضروری ہے؛ پائپ لائن کے ڈھانچے، مواد، ویلڈنگ، حرارتی علاج، دباؤ کی آزمائش وغیرہ جیسے اہم مراحل کو مقررہ معیارات پر پورا اترنا لازم ہے۔ ； ——آپریشن کو انجام دیتے وقت ضروری ہے کہ آپریشنل ضوابط کی سختی سے پابندی کی جائے، عملیاتی معیارات پر قابو رکھا جائے، تاکہ درجہ حرارت اور دباؤ میں اضافہ نہ ہو۔ ； ——پائپ لائنوں کی مرمت یا جزوی تبدیلی کے دوران، غلط استعمال یا نامناسب متبادلات سے اجتناب کریں تاکہ پائپ لائنوں کی زیادہ سے زیادہ برداشت کم نہ ہو۔ ； ——پائپ لائنوں کی دیکھ بھال، معائنہ اور باقاعدہ جانچ کو مضبوط بنایا جائے۔ ； ——ان پائپ لائنوں کی، جو طویل عرصے تک استعمال نہیں ہوئیں اور جن کی مناسب دیکھ بھال نہیں کی گئی، وسیع پیمانے پر زنگ آلودگی، موٹائی میں کمی اور مضبوطی میں کمی واقع ہو چکی ہوتی ہے؛ لہٰذا انہیں دوبارہ استعمال کرنے سے پہلے مقررہ ضوابط کے مطابق مکمل معائنہ کیا جانا چاہیے۔ جب دباؤ والی پائپ لائنوں میں کوئی حادثہ رونما ہوتا ہے، تو استعمال کرنے والی اداروں کو نہ صرف فوری طور پر مناسب اقدامات کرنے چاہئیں، بلکہ حادثے کے مقام کی حفاظت پر بھی خصوصی توجہ دینی چاہیے۔ انہیں متعلقہ معلومات اور دستاویزات جمع کرنی چاہئیں، جیسے کہ موقع سے لی گئی تصاویر، خراب شدہ حصوں کی حالت، اصل آپریشنل ریکارڈ، اور حادثے کی تحقیقات سے متعلق رپورٹیں وغیرہ۔ اس سے حادثے کے تجزیے کے لئے درست اور سائنسی بنیادیں فراہم ہوتی ہیں۔ حادثے کی وجوہات کا تجزیہ کرتے وقت، کُلی تبدیلی کی مقدار کی پیمائش کی جانی چاہیے۔ ； مواد کی کیمیائی ساخت اور مکانیکی خصوصیات کی جانچ ； ٹوٹے ہوئے حصے کا ماکروسکوپک اور مائکروسکوپک تجزیہ جیسے تکنیکی طریقے استعمال کیے جاتے ہیں۔ پھر، متعلقہ معلومات اور تکنیکی جانچ کے نتائج کی بنیاد پر…
دس، پائپ لائن سسٹم کے لئے حفاظتی ضوابط
(۱) زیادہ دباؤ سے بچاؤ
(الف) ایسے پائپ لائن سسٹمز میں، جن میں چلنے کے دوران زیادہ دباؤ پیدا ہونے کا امکان ہو، سیفٹی والوز، بلاسٹ ڈیوائسز وغیرہ جیسے دباؤ کم کرنے والے آلات ضرور نصب کئے جانے چاہئیں۔ (ب) ایسی صورتوں میں جہاں سیفٹی والو کا استعمال مناسب نہ ہو، بریک ڈسک کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ریلیف ڈسک کے ڈیزائن میں، دھماکے کا دباؤ اور معمولی زیادہ سے زیادہ کام کرنے والا دباؤ کے درمیان فرق میں کچھ مارجن ہونا چاہیے۔ (ج) سیفٹی والوز کا انتخاب، گیس یا مائع کے اخراج کے لحاظ سے الگ الگ کیا جانا چاہیے، اور بیک پریشر کے اثرات کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ سیفٹی والو کا کھلنے کا دباؤ (سیٹنگ پریشر)، مگر صرف اس صورت میں جب عملیات میں خصوصی تقاضے ہوں، معمول کے کام کرنے والے دباؤ کا 1.1 گنا ہوتا ہے؛ کم سے کم یہ 1.05 گنا ہونا چاہیے، البتہ ڈیزائن معیارات اور ڈیزائن دستاویزات میں کچھ اور بیان کیا گیا ہو تو اس کے مطابق عمل کیا جائے۔ (د) سیفٹی والو کے انلیٹ پائپ لائن میں دباؤ کا نقصان، اس کے کھلنے کے دباؤ کا 3 فیصد سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے؛ جبکہ آؤٹلیٹ پائپ لائن میں دباؤ کا نقصان، اس کے کھلنے کے دباؤ کا 10 فیصد سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ (E) سیفٹی والو کا زیادہ سے زیادہ ریلیف دباؤ، پائپ لائن کے ڈیزائن دباؤ کے 1.1 گنا سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے؛ آگ کی صورتحال میں یہ دباؤ ڈیزائن دباؤ کے 1.21 گنا سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ (ایف) سیفٹی والو یا رپچر ڈسک کے انلیٹ اور آؤٹلیٹ پائپوں پر شٹ آف والو نہیں لگانے چاہئیں۔ جب کسی عملیت کے لیے خصوصی تقاضے کے پیش نظر اسے نصب کرنا ضروری ہو، تو بائی پاس والو اور مقامی دباؤ گیج بھی نصب کرنے چاہئیں۔ معمول کے آپریشن کے دوران، سیفٹی والو یا رپچر ڈسک کے انلیٹ یا آؤٹلیٹ پر موجود شٹ آف والو کو کھلا حالت میں لاک کرنا چاہیے۔ بائی پاس والو کو بند حالت میں لاک کرنا چاہیے۔ اور نقشے پر مطلوبہ علامتیں بھی درج کی جائیں۔ (جی) جب دوحفاظتی والوز کے داخلے/خارجے پر تین راستوں والا تبدیلی والو نصب کیا جائے، تو دونوں تبدیلی والوز میں ایک قابل اعتماد انٹرلاک میکانزم ہونا چاہیے۔ سیفٹی والو اور کنورژن والو کے درمیان پائپ لائن میں خالی کرنے کا انتظام ہونا چاہیے۔ (ایچ) مینوفیکچرنگ پلانٹ کو یقینی بنانا ہوگا کہ مصنوعات کی کارکردگی، ڈیزائن میں فراہم کردہ دباؤ کم کرنے والے آلے کے تفصیلی ڈیٹا کے مطابق ہو۔ (دو) والوز اور بلائنڈ فلیپس کی تنصیب: (الف) الٹ بہاؤ کو روکنے کے لیے ان پائپ لائنوں پر جہاں الٹ بہاؤ ہو سکتا ہے، چیک والو نصب کرنا ضروری ہے۔ (ب) ایسے والوز جنہیں معمول کے آپریشن کے دوران کھلی یا بند حالت میں سختی سے برقرار رکھنا ضروری ہو، ان کی ڈیزائننگ میں لاکنگ یا سیلاکنگ کا تقاضہ شامل کیا جانا چاہیے، اور مقررہ کوڈ بھی درج کیا جانا چاہیے۔ اس طرح کے والوز کا استعمال صرف مرمت کے دوران سخت نگرانی میں اور متعلقہ ذمہ دار کی منظوری سے ہی کیا جا سکتا ہے۔ (ج) جب آلہ مرمت کے لئے بند کیا جاتا ہے، تو آلے کے باہر ایسی پائپ لائنیں بھی ہو سکتی ہیں جنہیں کام جاری رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایسی صورت میں، آلے کی حدود پر نہ صرف بندشی والو لگانے ضروری ہیں، بلکہ والو کے آلے کی جانب والے حصے پر “بلائنڈ بیڈ” بھی لگانا ضروری ہے۔ (ڈی) آپریشن کے دوران جب کسی آلے کو مرمت کے لیے منقطع کرنا ضروری ہو، تو آلے اور والو کے درمیان ایک بلائنڈ پلیٹ نصب کی جانی چاہیے۔ جہاں قابل اشتعال مائعات کی پائپ لائنوں، والوز اور بلائنڈ پلیٹوں کے درمیان چھوٹے وینٹس نصب ہوتے ہیں، وہاں ان وینٹس کے بعد والی پائپ لائنوں کو کسی محفوظ جگہ پر منتقل کرنا ضروری ہے۔ (ای) ان جگہوں پر جہاں دباؤ کی آزمائش اور ہوائی محکمیت کی آزمائش الگ الگ کی جانی ہے، بلائنڈ فلیپس لگائے جانے چاہئیں۔ (F) ایسے مقامات پر جہاں مائع کا درجہ حرارت -5℃ سے کم ہو یا فضاوی کاریشن شدید ہو، الگ تھلگ بلائنڈ پلیٹ، یعنی انسرٹ پلیٹ اور واشر کا استعمال مناسب ہے۔ “8” کی شکل والے بلائنڈ پلیٹس کا استعمال مناسب نہیں ہے۔ انسرٹ پلیٹ اور واشر پر شناختی نشانات ہونے چاہئیں، اور یہ نشانات فلینج سے باہر نکلے ہوئے ہونے چاہئیں۔ (۳) اخراج: (الف) قابل اشتعال مائعات کو بند جمع کرنے والے نظام میں ڈالا جانا چاہیے؛ انہیں براہِ راست نالیوں میں ڈالنے کی سخت ممنوعیت ہے۔ (ب) ایسی قابل اشتعال گیسیں جن کثافت ماحولیاتی ہوا سے زیادہ ہو، انہیں فلیم ٹور سسٹم میں خارج کیا جانا چاہیے؛ جبکہ ایسی قابل اشتعال گیسیں جن کثافت ماحولیاتی ہوا سے کم ہو، انہیں اس صورت میں فضا میں خارج کیا جا سکتا ہے جب فلیم ٹور نصب نہ کرنا ممکن ہو اور صحت کے معیارات پورے ہوتے ہوں۔ (ج) یہ بے زہر، غیر قابل اشتعال، اور بغیر بخارات پیدا کرنے والا مائع ہے؛ صحت سے متعلق معیارات، پانی کی نالیوں کے مواد کے استعمال کے لئے مناسب درجہ حرارت، اور کسی قسم کے خوردبینی نقصان کے بغیر، اسے براہِ راست فضلہ کی نالیوں میں ڈالا جا سکتا ہے۔ (ڈی) ایگزاسٹ پائپ کا قطر، اخراج کی مقدار اور کام کے دباؤ کے مطابق طے کیا جانا چاہیے۔ خارج ہونے والے مائع کی رفتار، ڈیزائن کے معیارات کے مطابق ہونی چاہیے۔ جن نارمل پریشر وینٹس کا استعمال بہت کم ہوتا ہے، ان پر پرندوں سے بچاؤ کی جالی لگانی چاہیے۔ (چہارم) دیگر تقاضے: (الف) سرد موسم کی حالتوں میں، باہر واقع کولنگ واٹر پائپ لائنوں کے آخری حصوں اور کولر کے پانی کی آمد و رفت کے پائپوں میں برف بننے سے بچنے کے لئے خصوصی اقدامات کیے جانے چاہئیں۔ جب گیس کی پائپ لائنوں میں م condensation پیدا ہوتا ہو، یا مائع کی پائپ لائنوں میں کوئی بے حرکت علاقہ ہو، اور جب ڈرین پائپ منجمد ہونے کا خطرہ ہو، تو ہیٹنگ ٹریسنگ پائپ لگانا مناسب ہے۔ (ب) اندرونی طور پر نصب کیے گئے قابل اشتعال مائعات کے پائپ لائنوں کے کمزور حصے، جیسے شیشے کے لیول گیج، دیکھنے کے شیشے وغیرہ پر حفاظتی تدابیر ہونی چاہئیں۔ (ج) پائپ لائن سسٹم سے پیدا ہونے والی الیکٹروستیٹک کشش کو آلات یا عمارتی ڈھانچے کے گراؤنڈنگ نیٹ ورک کے ذریعے زمین میں منتقل کیا جا سکتا ہے۔ دیگر برقی روک تھام سے متعلق تقاضے متعلقہ معیارات کے مطابق ہونے چاہئیں۔ (ڈی) ایسے اہم آلات جن میں مائع کے بہاؤ میں رکاوٹ ناقابلِ قبول ہے، کے لیے دو پائپوں کا استعمال یا الگ کرنے والے والوؤں والا حلقوی پائپ نیٹ ورک وغیرہ جیسے حفاظتی اقدامات کیے جانے چاہئیں۔ (E) ایسے پائپ لائنوں میں، جن میں آگ پیدا کرنے والے آلات سے جڑا ہوا قابل اشتعال گیس کم دباؤ پر ہو (جن میں فلیم پائپ بھی شامل ہیں)، اور ایسے پائپ لائنوں (جن میں وینٹ پائپ بھی شامل ہیں) جو آسانی سے آگ پکڑ سکتے ہیں، اور ان سے جڑے ہوئے آلات میں آگ روکنے کے وسائل نصب کیے جانے چاہئیں۔ (ایف) آکسیجن پائپ لائنز کو درج ذیل شرائط کے مطابق ہونا چاہیے: ۱) شدید طور پر آکسیڈائزنگ مائعات (آکسیجن یا فلورین) کی پائپ لائنز کو پائپ لائنز کی پیش تیاری کے بعد اور تنصیب سے پہلے حصوں میں یا انفرادی طور پر ڈیگریسنگ کیا جانا چاہیے۔ چربی سے پاک کئے گئے پائپ لائن کے تمام جزوؤں کو نائٹروجن یا ہوا سے صاف کرکے بند کیا جاتا ہے۔ اور اس بات سے بھی اجتناب کرنا چاہیے کہ باقی رہ جانے والا ڈیفیٹنگ میڈیم اور آکسیجن خطرناک مرکب بنائیں۔ ۲) آکسیجن پائپ لائن کے اجزاء کا انتخاب معیارات کے مطابق ہونا چاہیے۔ اور بے دھاگہ پائپ اور فٹنگس کا استعمال مناسب ہے۔ جب ڈیزائن کا دباؤ 3 MPa سے زیادہ ہو، تو آسٹیٹک اسٹیل کی پائپوں کا استعمال بہتر ہے۔ جب کاربن اسٹیل اور کم الائے والی اسٹیل کی پائپ لائنوں پر دباؤ کنٹرول والو نصب ہوں، تو والو سے 1.5 میٹر کے فاصلے تک آسٹینائٹک اسٹینلیس اسٹیل کی پائپیں اور فٹنگز استعمال کرنا مناسب ہے۔ والوں میں تیزی سے کھولنے/بند کرنے والے قسم کے استعمال نہیں کئے جانے چاہئیں؛ والو کے اندر استعمال ہونے والی گاسکٹس اور پیکنگ ایسے مواد سے نہیں بننی چاہئیں جن سے آسانی سے ٹکڑے الگ ہوں، یا جو قابلِ احتراق ہوں۔ ۳) ویلڈنگ کے لیے آرگن آرک ویلڈنگ استعمال کی جانی چاہیے۔ ۴) آکسیجن پائپ لائنوں میں بہاؤ کی رفتار کی حد، الیکٹروستیٹک گراؤنڈنگ اور پائپ لائنوں کی ترتیب «آکسیجن اسٹیشن کے ڈیزائن کے معیارات» GB50030 اور آکسیجن کی حفاظتی تکنیکی ضوابط کے مطابق ہونی چاہیے۔ جب تک کہ پروسیسنگ کے عمل میں خصوصی ڈیزائن کی ضروریات اور قابل اعتماد حفاظتی اقدامات موجود نہ ہوں، آکسیجن کی پائپ لائنوں کو آگ پکڑنے والے مائعات کی پائپ لائنوں سے براہِ راست جوڑنے کی سخت ممنوعیت ہے۔ (G) جیکٹڈ ٹیوب کا انتخاب، مائع کے منجمد ہونے کے نقطے، دیگر خواص میں تبدیلی کی شرائط اور پروسیس کی ضروریات کے مطابق، مکمل جیکٹ، جزوی جیکٹ یا سادہ جیکٹ ڈھانچے میں سے کیا جانا چاہیے۔