آگ روکنے والے مواد کے استعمال کے اثرات میں بہت زیادہ فرق پیدا کرنے والی تین بڑی وجوہات

Thread Content

اس پوسٹ کو آخری بار ljtjbx نے 4 اگست 2016ء کو صبح 08:11 بجے ترمیم کیا۔ فائر ریزسٹنٹ مصنوعات سازی کے شعبے میں کام کرنے والے لوگ جانتے ہیں کہ فائر ریزسٹنس حاصل کرنے کا طریقہ یہ ہے کہ پروڈکشن کے دوران فائر ریزسٹنٹ اجزاء کو اسپریسڈ پلیٹوں میں یکساں طور پر شامل کیا جائے، تاکہ پولی اسٹائرین سے بنی پلیٹوں کے شدید جلنے کو روکا جا سکے۔ زیادہ تر پروڈیوسرز کو یہ مسئلہ لاحق ہے کہ آگ روکنے والے مواد کا اثر واضح نہیں ہوتا، اور آگ روکنے کی صلاحیت بھی یکساں نہیں ہوتی۔ ایک ہی تختے پر کچھ جگہوں پر آگ روکنے کا اثر واضح ہوتا ہے، جبکہ دیگر جگہوں پر یہ اثر بہت کم یا بالکل نہیں ہوتا۔ ； وہی آگ روکنے والا مواد، ایک مشین سے تیار شدہ پلیٹوں میں بہت اچھا کام کرتا ہے، جبکہ دوسری مشین پر اس کی کارکردگی بہت خراب ہوتی ہے۔ ； ایک ہی مشین، مختلف کارخانوں کی تیار کردہ؛ آگ سے بچنے کی صلاحیت میں بہت فرق ہوتا ہے۔ گلوبل فائر ریٹارڈنٹ پروڈکٹس نیٹ ورک کی ایڈیٹر، سائی سائی کے مطابق، فائر ریٹارڈنٹس کے استعمال کے نتائج میں اتنا بڑا فرق پیدا ہونے کی کئی وجوہات ہیں: 1. انسانی عوامل۔ ایکسٹروڈڈ شیٹس میں فائر ریٹارڈنٹس کی مقدار بہت کم ہوتی ہے، عام طور پر 10 فیصد سے بھی کم۔ اسے مواد میں یکساں طور پر تقسیم کرنے کے لیے، ہلانا سب سے اہم مرحلہ ہے۔ یہ تصور کرنا مشکل نہیں کہ ہر 100 گرام مواد میں تقریباً 5 گرام فائر ریٹارڈنٹس یکساں طور پر ملانے کے لیے بہت زیادہ دستی محنت یا خصوصی مکسرز کی ضرورت پڑتی ہے۔ تاہم، زیادہ تر مینوفیکچررز براہ راست فائر ریٹارڈنٹس کو مواد کی سطح پر چھڑک کر فیڈر مشین میں ڈال دیتے ہیں۔ اگرچہ فیڈر مشین میں خود ہی ہلانے کا نظام موجود ہوتا ہے، لیکن مختصر وقت میں یہ صرف ایک چھوٹے سے حصے میں ہی منتشر ہو پاتا ہے اور پھر باہر نکل جاتا ہے۔ اسی وجہ سے فانگشان میں بیرونی دیواروں پر لگی فویل والی راک وول بورڈز پر فائر ریٹارڈنٹس کا اثر صرف کچھ مقامات تک ہی محدود رہتا ہے۔ 2. آلات سے متعلق عوامل: مختلف آلات تیار کرنے والی کمپنیاں اسکرو اور سلنڈر کے درمیانی فاصلے، پیش قدمی کی رفتار، اور پلاسٹیفائیڈ مواد کو بکھیرنے کے لئے استعمال ہونے والے اسکرو ڈیزائن کے عمل میں فرق کرتی ہیں؛ اسی وجہ سے مواد کا سلنڈر کے اندر پلاسٹیفائیڈ ہونے، بکھرنے اور قیام کا وقت بھی مختلف ہوتا ہے۔ روایتی آگ روکنے والے مواد میں بنیادی طور پر ہیکسابروموسائکلودوڈیکین استعمال ہوتا ہے؛ اس کا تحلیل ہونے کا درجہ حرارت راک وول بورڈز کے مقابلے میں کم ہوتا ہے۔ عام ایکسپنڈڈ پولیسٹرین بورڈز کی پروسیسنگ کے لئے درکار درجہ حرارت اور اس آگ روکنے والے مواد کے تحلیل ہونے کے درجہ حرارت میں تضاد موجود ہے۔ عام بورڈز کو گرم کرنے سے زیادہ تر آگ روکنے والے مواد تحلیل ہو جاتے ہیں۔ اسی لئے ہم عموماً ایکسپنڈڈ پولیسٹرین بورڈز کی آگ روکنے کی صلاحیت کا اندازہ کرنے کے لئے پگھلنے کا درجہ حرارت کو معیار کے طور پر استعمال کرتے ہیں، نہ کہ گرم کرنے کا درجہ حرارت۔ عملی تجربات سے پتہ چلا ہے کہ پیداواری عمل کے دوران، پگھلنے کا درجہ حرارت 175-190 ڈگری سیلسیس کے درمیان رکھنے سے بہترین معیار کے بورڈز حاصل کئے جاسکتے ہیں۔ یہ درجہ حرارت، زیادہ تر مشین سازوں کی جانب سے بتائے گئے درجہ حرارت سے مختلف ہے؛ اس کی وجہ یہ ہے کہ مشین سازوں نے اپنی مشینوں کے لئے نئے پولیسٹرین ذرات کے پگھلنے کے درجہ حرارت کو معیار کے طور پر استعمال کیا ہے۔ لیکن عملی طور پر، 90 فیصد ایکسپنڈڈ پولیسٹرین بورڈز ریسائکل شدہ پولیسٹرین ذرات سے بنائے جاتے ہیں؛ ریسائکل شدہ پولیسٹرین کے پگھلنے کا درجہ حرارت، نئے پولیسٹرین کے مقابلے میں 20-30 ڈگری سیلسیس کم ہوتا ہے۔ سکرو کی وجہ سے مواد پر بہت زیادہ کاٹنے کا دباؤ پڑتا ہے، جس کی وجہ سے بہت زیادہ حرارت پیدا ہوتی ہے۔ یہ حرارت مواد میں منتقل ہوکر اسے گرم کردیتی ہے۔ لہذا، طویل عرصے تک پروڈکشن کے دوران حرارت کی سطح اور ٹھنڈے پانی کی مقدار کو درست نہ رکھنے سے، آگ سے بچنے والے اجزاء بے اثر ہوجاتے ہیں۔ ۳۔ آگ روکنے والے مواد کا مسئلہ: ملک میں تیار کیے جانے والے آگ روکنے والے مواد دو قسم کے ہوتے ہیں، یعنی پاؤڈر اور ذرات۔ پاؤڈر شکل میں موجود آگ روکنے والے مواد کی کثافت اور PS ذرات کی کثافت مختلف ہونے کی وجہ سے، ہلانے کے عمل کے دوران صرف تھوڑی مقدار ہی اس مواد کو الیکٹروسٹیٹک قوت کے ذریعہ چپک سکتی ہے؛ باقی مواد تو ذرات کے درمیانی خلاوں میں جم جاتا ہے، جس کی وجہ سے آگ روکنے والے مواد کی یکساں تقسیم نہیں ہو پاتی۔ ذرات کی سطح پر موجود پاؤڈر، سب سے پہلے سکرو کے ساتھ رابطے میں آتا ہے؛ اس صورت میں اسے اعلی درجہ حرارت کا سامنا کرنا پڑتا ہے، جس کی وجہ سے یہ شدید طور پر تحلیل ہو جاتا ہے۔ تحلیل کے عمل کے دوران آزاد ہونے والا برومین، سکرو کے ساتھ ردِعمل کرکے آئرن برومائیڈ تشکیل دیتا ہے، جو آلات کے لئے بہت خطرناک ہے۔ اس لئے اس کے استعمال کی سفارش نہیں کی جاتی۔ یہ ذرات، آگ روکنے والے مواد تیار کرنے والی کمپنیوں کی جانب سے ریزن کے ذریعہ تیار کئے جاتے ہیں؛ ان کی کثافت اور حجم، PS ذرات کے برابر ہوتا ہے۔ مکسنگ کے دوران یہ ذرات آسانی سے مواد میں یکساں طور پر پھیل جاتے ہیں۔ ایکسٹروژن کے دوران ان کا سکرو اور سلنڈر سے رابطے کا رقبہ بھی کم ہوتا ہے، لہذا ان کی تحلیل بھی کم ہوتی ہے۔ اسی وجہ سے ان کا استعمال وسیع پیمانے پر کیا جاتا ہے۔ لیکن ذراتی مواد کی پروسیسنگ کے لئے سخت شرائط درکار ہیں؛ اس کے لئے جدید پلاسٹک ترمیمی آلات کی ضرورت ہے تاکہ بہت زیادہ مقدار میں آگ روکنے والے مواد کو کم مقدار میں ریزن میں شامل کیا جاسکے۔ ملک میں زیادہ تر آگ روکنے والے ذرات اسی طرح تیار کئے جاتے ہیں، لہذا آگ روکنے والے مواد کی مقدار 65 فیصد سے زیادہ نہیں ہو سکتی۔ نیز، سکرو کی رفتار بہت تیز ہوتی ہے، اس لئے زیادہ درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے؛ اس کے نتیجے میں آگ روکنے والے مواد کا کچھ حصہ تحلیل ہو جاتا ہے۔ یہی وجہ ہے کہ کچھ کمپنیوں کی طرف سے تیار کردہ آگ روکنے والے مواد کی کارکردگی کم ہوتی ہے۔