گہرا مضمون ‖ پرانے آلات کو کس طرح مناسب طریقے سے تبدیل کیا جائے تاکہ توانائی کی بچت اور کارکردگی میں اضافہ ہو سکے!

Thread Content

گہرا مضمون ‖ پرانے آلات کو کس طرح مناسب طریقے سے تبدیل کیا جائے تاکہ توانائی کی بچت اور کارکردگی میں اضافہ ہو سکے! 2016-08-13: پیٹروکیمیکل صنعت میں زندگی گزارنے کا طریقہ۔ جب ٹاوروں کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لئے ان میں تبدیلیاں کی جاتی ہیں، تو کچھ مسائل حل کرنے پڑتے ہیں۔ مثلاً، پرانے آلات میں کتنی صلاحیت موجود ہے؟ پرانے آلات کی کارکردگی کو محدود کرنے والے عوامل کون سے ہیں؟ کون سے طریقے استعمال کرکے تبدیلیاں کی جائیں تاکہ خرچ کم ہو اور پیداوار میں اضافہ ہو سکے؟ دراصل، یہاں کا اہم مسئلہ ٹاوروں کی زیادہ سے زیادہ کارکردگی کا اندازہ لگانا ہے۔ لیکن، اس مرحلے میں ڈیزائن کے مرحلے سے فرق ہے؛ کیوں کہ بہتری لانے کے دوران زیادہ درست پیشن گوئیاں ضروری ہوتی ہیں۔ ڈیزائن کے مرحلے میں 10%～20% کی غلطی قابل قبول ہوتی ہے، لیکن بہتری لانے کے دوران ایسی غلطیاں بہت زیادہ ہوتی ہیں۔ اس وقت فائدے کی بات یہ ہے کہ پہلے سے ہی پرانے آلات موجود ہیں، نیز آپریشن سے متعلق وسیع تجربہ اور متعلقہ معلومات بھی دستیاب ہیں۔ ان موافق حالات سے بھرپور فائدہ اٹھایا جانا چاہیے، تاکہ پیشن گوئیاں زیادہ درست اور حقیقت پسندانہ ہو سکیں۔ بلاکیج کے مرحلے میں زیادہ سے زیادہ صلاحیت کا اندازہ، قابل اعتماد پیمائشوں کی بنیاد پر لگایا جاتا ہے، نہ کہ عام تعلقاتی فارمولوں کی بنیاد پر۔ یہ کہا جاسکتا ہے کہ یہ پرانے آلات کی تجدید کے لئے ایک بنیادی نظریہ ہے؛ مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے اور توانائی کی بچت کے لئے بھی یہی بات درست ہے۔ پرانے آلات کی زیادہ سے زیادہ پروسیسنگ صلاحیت حاصل کرنے، یعنی زیادہ سے زیادہ خام مواد کو پروسس کرنے یا زیادہ سے زیادہ مصنوعات تیار کرنے کے لئے، دو تجربے کرنے ضروری ہیں۔ سب سے پہلے، انپٹ کی جگہ کو تبدیل کرکے بہترین انپٹ کی جگہ کا تعین کیا جائے۔ ； ریفلکس ریشو R کو آہستہ آہستہ کم کیا جائے، اور ساتھ ہی مصنوعات کے معیار کی جانچ بھی کی جائے، تاکہ ایسا کم سے کم ریفلکس ریشو معلوم کیا جاسکے جس کے ذریعہ معیاری مصنوعات تیار کی جاسکیں۔ چونکہ یہ قدر، عام پیداواری عمل کے دوران حاصل ہونے والی قدر سے کم ہے، اس سے ظاہر ہوتا ہے کہ ٹاور میں کچھ اضافی صلاحیت موجود ہ آخر میں، اس کم ترین آپریشنل ریفلکس ریشو کے تحت ٹاور کے لئے “لیکویڈ فلو ٹیسٹ” کیا جاتا ہے، تاکہ ٹاور کی زیادہ سے زیادہ بہاؤ کی صلاحیت معلوم کی جاسکے۔ مذکورہ بالا تجربات کے ذریعہ، پرانے آلات کی زیادہ سے زیادہ خام مواد کو پروسس کرنے کی صلاحیت، یا زیادہ سے زیادہ مصنوعات تیار کرنے کی صلاحیت کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے۔ اگر یہ صلاحیت پیداوار میں اضافے کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے کافی ہے، تو مسئلہ حل ہو جاتا ہے۔ اگر اب بھی کچھ فاصلہ باقی ہے، تو ٹاور کی تعمیرِ نو ضروری ہے۔ اس مرحلے پر، ٹاور کی صلاحیت کو محدود کرنے والے عوامل کا تعین کرنا ضروری ہے، تاکہ بہتری لانے کے لئے مناسب منصوبہ تیار کیا جاسکے۔ آلات کی تعمیرِ نو میں ٹاوروں کے بارے میں سمولیشن کیلکولیشنز بہت اہم کردار ادا کرتی ہیں، لیکن سمولیشن کیلکولیشنز میں استعمال ہونے والے مختلف فارمولوں اور بنیادی ڈیٹا کی درستگی کیلئے، ڈسٹیلیشن ٹاوروں سے حاصل کردہ حقیقی ڈیٹا کا استعمال ضروری ہے؛ تاکہ سمولیشن کیلکولیشنز کے نتائج ٹاوروں کی حقیقی کارکردگی کی عکاسی کر سکیں۔ ڈسٹیلیشن ٹاور کی سمولیشن میں استعمال ہونے والے بنیادی تعلقات اور ڈیٹا درج ذیل ہیں۔ 1. فیزیکل توازن کا تعلق: فیزیکل توازن سے متعلق معلومات کو بہتر طریقے سے حقیقی پیمائشوں سے حاصل کیا جاسکتا ہے، اور ان پیمائشوں کا معیار بھی بہت اعلیٰ ہونا چاہیے۔ یعنی، تھرموڈائنامکس کے اصولوں کے مطابق، قائم کردہ روابط کی مدد سے حاصل کردہ فیز توازن سے متعلق اعداد و شمار میں، حقیقی پیمائشوں سے حاصل کردہ اعداد و شمار کے مقابلے میں کم خطأ ہونا چاہیے۔ نیز، حقیقی پیمائشوں سے حاصل کردہ اعداد و شمار کی حدود، ٹاور میں موجود تمام حدود کو شامل کرنی چاہیے، تاکہ غلط استدلال سے اجتناب کیا جاسکے۔ مثلاً، اگر کسی مصنوعات کی کثافت 99.5% ہے، لیکن حقیقی پیمائش کے نتائج صرف 95% یا اس سے کم ہیں، تو ایسے نتائج کی حد بہت محدود ہے۔ 95% سے 99.5% تک کے درمیان فرق بہت کم لگتا ہے، لیکن در حقیقت اس حد کو حاصل کرنے کے لئے بہت سارے ٹاورز کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہلکی سی غلطی بھی حسابات پر واضح اثر ڈال سکتی ہے۔ 2. مادہ منتقلی کی کارکردگی سے متعلق اعداد و شمار: بورڈ ٹاوروں میں عموماً “ٹاور کی کارکردگی” کا استعمال کیا جاتا ہے؛ ڈسٹیلیشن اور ریفریجریشن سیکشنز کے لئے الگ الگ اعداد و شمار بھی استعمال کئے جاسکتے ہیں۔ فلرڈ ٹاوروں میں “HETP” کا استعمال کیا جاتا ہے۔ صحیح توازنی تعلقات کی بدولت، مصنوعات کی حقیقی ساخت، ان پٹ کی ساخت اور حرارتی حالت، ان پٹ کی مقدار اور خام مال کی مقدار، ریفلکس کا تناسب اور آپریشنل دباؤ، نیز سائیڈ لائن کی جگہ، نکالے گئے مواد کی مقدار اور اس کی ساخت (اگر کوئی ہو) کی بنیاد پر، سمولیشن کے ذریعے پورے ٹاور (اور اس کے مختلف حصوں) میں موجود نظریاتی پلیٹوں کی تعداد کا تعین کیا جاسکتا ہے۔ اس طرح ٹاور کی کارکردگی (یا اس کے مختلف حصوں کی کارکردگی) یا HETP کا تعین کیا جاسکتا ہے۔ اس ٹیسٹ میں، ریفلکشن ریشو کو زیادہ رکھنا بہتر ہے؛ تاکہ اہم اجزاء کے الگ ہونے سے پیدا ہونے والے مسائل سے بچا جاسکے، اور غلط نتائج حاصل نہ ہوں۔ فلر ٹاور کے ٹیسٹ میں، لیقوڈ ڈسٹریبیوٹر کی کارکردگی پر خصوصی توجہ دینا ضروری ہے۔ ساختی ڈرائنگز کی جانچ سے، ڈسٹریبیوٹر کی کارکردگی کا اندازہ لیا جاسکتا ہے۔ عام طور پر، وہ ٹاور جو صحیح طریقے سے کام کرتا ہے اور ڈیزائن کے معیارات پر پورا اترتا ہے، اس میں موجود لیکویڈ ڈسٹریبیوٹر کی کارکردگی بھی ڈیزائن کے تقاضوں کے مطابق ہوتی ہے۔ اگر پروڈکشن کے دوران لیکویڈ ڈسٹریبیوٹر کی کارکردگی سے متعلق شکوک ہوں، تو فیلڈ ٹیسٹنگ کے ذریعے اس کی جانچ کی جاسکتی ہے۔ توازن کے اعداد و شمار، اور کارکردگی و پیداواری عمل کے درمیان تطابق کی سخت جانچ کے لئے، فیلڈ ٹیسٹوں میں ٹاور کی بلندی کے ساتھ درجہ حرارت کی تقسیم کو ماپنا ضروری ہے؛ بے شک، ٹاور کی بلندی کے ساتھ کثافت کی تقسیم کو بھی ماپنا بہتر ہوگا۔ ان اعداد و شمار کا استعمال کرکے سمولیشن کے نتائج کی جانچ کی جاسکتی ہے، اور بار بار تجزیہ کرکے ترمیم کرنے سے زیادہ درست توازن کے اعداد و شمار اور کارکردگی کے اعداد حاصل کئے جاسکتے ہیں۔ ۳۔ گیس اور مائع کے دونوں مراحل کے درمیان انرجی کے تعلقات کے لئے، بہتر یہ ہے کہ عملی پیمائشوں سے حاصل کردہ ڈیٹا کا استعمال کیا جائے؛ لیکن اس سلسلے میں مناسب ڈیٹا دستیاب نہیں ہے۔ اس لئے اکثر صرف انہی تعلقات کا انتخاب کیا جاتا ہے جن کی سفارشات مختلف مطالعات میں کی گئی ہوں۔ ہیٹنگ کی درستگی، ٹاور میں بخارات اور مائع کے بہاؤ کی رفتار، نیز کنڈینسر اور ریبویلرز پر پڑنے والے حرارتی بوجھ پر براہِ راست اثر ڈالتی ہے۔ اگر حرارتی بوجھ میں غلطی کم ہو، تو اس کی مدد سے کیے گئے حسابات قابلِ قبول ہوتے ہیں۔ ٹاور ڈسک یا فلر ٹاور کی کچھ ہائڈروڈائنامک خصوصیات ایک دوسرے سے مربوط ہوتی ہیں؛ ان میں سب سے اہم تعلق “لیکویڈ فلو ریٹ” اور “ٹارشن” کے درمیان ہے۔ سب سے پہلے لیکویڈ فلو کے اسباب کا تعین کرنا ضروری ہے، اس کے بعد ہی مناسب فارمولوں کا انتخاب اور جانچ کی جاسکتی ہے۔ کسٹ نے ایک مثال دی، جس میں فلنگ ٹاورز کے سپلائرز کی جانب سے پیش کی گئی پیشن گوئیاں بہت زیادہ خوشگوار تھیں، جس کی وجہ سے تعمیرِ نو کے بعد حاصل ہونے والی پیداواری صلاحیت کے بارے میں غلط فہمی پیدا ہوئی۔ یہ جاننا بہت اہم ہے کہ مختلف تعلقات کی بنیاد کون سے تجرباتی ڈیٹا پر ہے، متغیرات کی حدود کیا ہیں، اور تجربات میں استعمال کیے گئے مواد کیا ہیں؛ تاکہ درست اور قابل اعتماد تعلقات کا انتخاب کیا جاسکے۔ مناسب تعلقات کا درست انتخاب کرنا ضروری ہے، اور فیکٹری کے آلات اور ضروری تجرباتی ڈیٹا کا استعمال کرکے ان تعلقات کی جانچ کی جانی چاہیے، تاکہ سمولیشن کے نتائج حقیقی صورتحال کو درست طریقے سے ظاہر کر سکیں۔ اس کے بعد ہی سمولیشن کو، آلات کی صلاحیتوں کا تعین کرنے اور بہتری کے منصوبے تیار کرنے میں ایک مفید آلے کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ٹاور کی پروسیسنگ صلاحیت کو بڑھانے کے طریقے ► ٹاور کے اندرونی آلات میں تبدیلی لانا۔ ►علاقے کی خصوصیات کے مطابق عمل کو تبدیل کیا جائے۔ ►ٹاور کے آپریشنل دباؤ کو بڑھانے سے، نیز ٹاور پلیٹس کی تعداد میں اضافہ کرکے ریفلکس ریشیو کو کم کرنے سے بھی پیداوار میں اضافہ ممکن ہے۔ ٹاور کے آلات کے اندرونی حصوں میں تبدیلی لانا: (1) پرانے قسم کے فلرز یا ٹاور پلیٹس کی جگہ نئے، زیادہ موثر فلرز استعمال کرنا۔ تیسری نسل کے فلرز، دوسری نسل کے فلرز کے مقابلے میں کم دباؤ پیدا کرتے ہیں، اور زیادہ کارکردگی فراہم کرتے ہیں (HETP کم ہوتا ہے، اور FP بھی کم ہوتا ہے)۔ پرانے فلرز کی جگہ ان نئے فلرز کے استعمال سے ٹاور میں مائع کی رفتار میں براہِ راست اضافہ ہو جاتا ہے۔ ； اس کے علاوہ، اسی اونچائی والی فلر لیئرز میں نظریاتی پلیٹوں کی تعداد میں اضافہ ہو جاتا ہے؛ لہذا ریفلکس ریشو کو کم کیا جا سکتا ہے، جس سے بالواسطہ طور پر خام مواد کی پروسیسنگ کی صلاحیت اور پیداوار میں اضافہ ہوتا ہے۔ ایک بات پر زور دینا ضروری ہے، وہ یہ کہ مائع کو تقسیم کرنے والے اور دوبارہ تقسیم کرنے والے آلات کو بھی تبدیل کرنے کی ضرورت ہے، تاکہ وہ نئے، زیادہ موثر فلرز کے تقاضوں کے مطابق کام کر سکیں۔ فلنگ ٹاورز اور پلیٹ ٹاورز بہترین حالات میں کام کرتے ہیں؛ یہ کم دباؤ، معمولی دباؤ، یا کم سے کم دباؤ کے ماحول میں بھی کام کر سکتے ہیں۔ منظم فلنگز، کارکردگی اور بہاؤ کے لحاظ سے برتری رکھتے ہیں۔ ； اعلیٰ دباؤ کی صورت میں (>2MPa)، منظم طریقے سے تیار کردہ فلرز کے مذکورہ بالا فوائد ختم ہو جاتے ہیں، جبکہ اعلیٰ کارکردگی والے فلرز کے پاس کچھ خاص فوائد موجود ہوتے ہیں۔ ٹاور کی تعمیرِ نو کے دوران، ٹاور پلیٹس کی جگہ فلرز کا استعمال کرنے سے پیداوار میں اضافہ زیادہ واضح ہوتا ہے؛ کیوں کہ ہر تھیوریٹیکل پلیٹ کے دباؤ میں تقریباً 90 فیصد کی کمی واقع ہو جاتی ہے۔ عام طور پر، ہر ٹیبل کے لئے دباؤ میں کمی 0.4 سے 1.05 کیلوپاسکل کے درمیان ہوتی ہے۔ ڈی-پریشر ڈسٹیلیشن کے دوران یہ قدر مزید کم ہو جاتی ہے۔ دھاتی مواد جیسے میٹل مولڈڈ رنگز وغیرہ کے استعمال سے یہ قدر 55 پاسکل فی تھیوریٹیکل ٹیبل تک کم ہو سکتی ہے، جبکہ منظم فلرز کے استعمال سے یہ قدر 13 پاسکل فی تھیوریٹیکل ٹیبل تک کم ہو سکتی ہے۔ یہ نمایاں فائدہ، اسے اعلیٰ ویکیوم والے ڈسٹیلیشن ٹاوروں کی تعمیرِ نو میں واضح برتری دیتا ہے؛ کیوں کہ ایسی صورت میں ٹاور کے قطر کا حساب، مقرر کردہ دباؤ کے فرق کی بنیاد پر لگایا جاتا ہے، اور کم دباؤ والے حالات میں زیادہ رفتار سے بھاپ کو استعمال کیا جاسکتا ہے۔ اسٹرائگل کے اندازے کے مطابق، اسی دباؤ کی سطح پر، دھاتی مواد سے بنے فلرز کی وجہ سے پلیٹ ٹائپ ٹاوروں کی صلاحیت سے تقریباً 70% زیادہ پروسیسنگ صلاحیت حاصل کی جاسکتی ہے؛ جبکہ منظم فلرز کے استعمال سے اور بھی زیادہ پروسیسنگ صلاحیت حاصل کی جاسکتی ہے۔ ستائرین کی تقطیر کے ٹاوروں میں مؤثر فلرز کے استعمال سے ان کی بہتری لانا، بڑے معاشی فوائد حاصل کرنے کی ایک عمدہ مثال ہے۔ تیانجن یونیورسٹی نے پلیٹ والے، لہردار فلرز کا استعمال کرتے ہوئے دس سے زائد ایسے ٹاوروں کی کامیابی سے بہتری کی ہے۔ یہ تبدیلی نہ صرف پیداوار کو بڑھانے میں مددگار ثابت ہوتی ہے، بلکہ ٹاور کے نچلے حصے کے درجہ حرارت اور پورے ٹریفیکشن سسٹم کے اوسط درجہ حرارت میں کمی کی وجہ سے، نیز ٹاور میں موجود مائع کی مقدار میں کمی کی وجہ سے (جس سے مائع کا قیام کا وقت کم ہو جاتا ہے)، استائیرین کے پولیمرائزیشن کے نقصانات ختم ہو جاتے ہیں، اور استائیرین کی پیداوار میں اضافہ ہو جاتا ہے۔ معمولی دباؤ اور اعلیٰ دباؤ والے عملوں میں، پیکنگ ٹاورز کے کم مزاحمت اور کم مائع رکھنے کی صلاحیت جیسے فوائد اب اہم نہیں رہتے، لیکن پلیٹ ٹاورز کی جگہ پیکنگ ٹاورز استعمال کرنے سے پیداوار میں نمایاں اضافہ حاصل کیا جاسکتا ہے۔ اگرچہ برائلی کے خیال میں، زیادہ دباؤ (>2MPa) کی صورت میں پلیٹ ٹائپ ٹاورز استعمال کرنا زیادہ موثر ہے، کیوں کہ اس کے استعمال سے مستقل طور پر اچھے نتائج حاصل ہوئے ہیں، لیکن اس نے یہ بھی تسلیم کیا کہ زیادہ دباؤ کی صورت میں بکھرے ہوئے فلرز کا استعمال بھی مؤثر ثابت ہوسکتا ہے۔ اور منظم فلرز، بورڈ ٹائپ ٹاورز کے مقابلے میں، کم دباؤ والے علاقوں میں زیادہ تر صورتوں میں بہتر کارکردگی اور صلاحیت رکھتے ہیں۔ اسٹرائگل کے مطابق، ہائی پریشر ٹاوروں میں ٹاور پلیٹوں کی جگہ دھاتی حلقوں کا استعمال کرنے سے تقریباً 25 فیصد زیادہ پیداوار حاصل کی جا سکتی ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ اعلی دباؤ کی صورت میں، پلیٹ ٹاوروں میں فلو آؤٹ زون کے لئے کافی وسیع جگہ کی ضرورت ہوتی ہے، جبکہ فلرڈ ٹاوروں میں پوری جگہ دونوں فازوں کے درمیان مادہ کی منتقلی کے لئے استعمال کی جاسکتی ہے۔ 300 ہزار ٹن ایتھیلین پیدا کرنے والے پلانٹ کے ہائی پریشر ڈی میتھانائزیشن ٹاور میں، پیداوار کو محدود کرنے والے فلوٹنگ والوز کی جگہ دھاتی حلقوں کا استعمال کرنے سے پیداوار میں تقریباً 20 فیصد اضافہ ہوا۔ اعلیٰ دباؤ والے علاقوں میں منظم فلرز کا استعمال ابھی تک وسیع پیمانے پر نہیں ہوتا، لہذا اس کے استعمال میں احتیاط ضروری ہے۔ لٹریچر میں ایسے کامیاب نمونے موجود ہیں جن میں ڈرائی ڈی میتھین ٹاور (دباؤ: 3 MPa)، ڈرائی پروپین ٹاور (دباؤ: 1.8 MPa)، ڈرائی ایتھین ٹاور (دباؤ: 2 MPa)، اور C3/C4 ٹاور (دباؤ: 3.2 MPa) کا استعمال کیا گیا ہے؛ ان طریقوں سے پیداوار میں 20% سے 25% تک اضافہ ہوا ہے۔ تاہم، الگ کرنے کی کارکردگی کم دباؤ کے مقابلے میں بہتر نہیں ہے، لہذا اس موضوع پر مزید تحقیق کی ضرورت ہے۔ مختلف تحقیقاتی رپورٹس کے مطابق، امریکی کمپنی “ڈسٹیلیشن ریسرچ کمپنی” نے 3.2 MPa کے دباؤ کے تحت، آئسو بیوٹین-نارمل بیوٹین کے مرکب کے ساتھ انڈیٹاکس 2T نامی پیکنگ مواد کے استعمال سے صنعتی پیمانے پر تجربات کیے۔ لیکن الگ کرنے کی کارکردگی اور بہاؤ کے حوالے سے اطمینان بخش نتائج حاصل نہیں ہو سکے۔ جب ٹاور پلیٹوں کی جگہ فلر استعمال کیا جاتا ہے، تو ٹاور کے اندر موجود پلیٹوں کے سہارے والے حصوں کو ضرور ہٹانا پڑتا ہے۔ باقی رہنے والی چوڑائی 12 ملی میٹر سے کم ہونی چاہیے؛ ورنہ اس سے مائع کی تقسیم مناسب نہیں ہوگی، جس سے الگ کرنے کی کارکردگی کم ہو جائے گی، اور ٹاور کی کارکردگی بھی متأثر ہوگی۔ اس کے علاوہ، خام مواد، بھاپ کے رابطے، اور دباؤ و درجہ حرارت ناپنے والے آلات کے رابطوں کی بھی بغور جانچ کرنا ضروری ہے؛ بعض اوقات ان کی جگہ تبدیل کرنے کی ضرورت پڑتی ہے۔ ایک بات قابل ذکر ہے، یہاں ٹاور کی پیداواری صلاحیت میں اضافے کے بارے میں بات کی جارہی ہے۔ ٹاور کے اندرونی حصوں میں تبدیلی لاکر ہی پیداوار میں اضافہ ممکن ہے، اور یہ نیا آلہ بنانے کے مقابلے میں زیادہ مناسب ہے۔ یہاں تک کہ اگر استعمال ہونے والے اندرونی حصوں کی قیمت کچھ زیادہ ہی کیوں نہ ہو، پھر بھی یہ فائدہ مند ہی ہے۔ یہ نئے پلانٹس کی تعمیر کے ڈیزائن سے مختلف ہے؛ بالکل بھی ایسا نہیں ہے کہ ہر صورت میں فلنگ ٹاور، بورڈ ٹاور سے بہتر ہوتا ہے۔ (2) موجودہ ٹاور پلیٹوں کی ساخت اور ابعاد میں تبدیلی لانا، یا اعلیٰ کارکردگی اور زیادہ پیداواری صلاحیت والی نئی ٹاور پلیٹوں کا استعمال کرنا۔ عام طور پر، مختلف عوامل کی وجہ سے پیدا ہونے والی غلطیوں کو دور کرنے کے لئے، ڈیزائن میں حفاظتی عناصر شامل کئے جاتے ہیں؛ اس سے ڈیزائن مزید قابل اعتماد ہو جاتا ہے، اور اس سے پیداوار میں اضافہ کرنے کے مواقع بھی پیدا ہوتے ہیں۔ تاہم، اکثر کسی ایک عنصر کی پابندیوں کی وجہ سے، مناسب تبدیلیاں کیے بغیر زیادہ پیداوار حاصل کرنا مشکل ہوتا ہے۔ ٹاور پلیٹوں کی ہائڈروڈائنامکس سے متعلق تعلقات کی جانچ، حقیقی ڈیٹا کے ذریعہ کی جانے سے، دوبارہ ڈیزائن کے حسابات کو عملی حالات کے مطابق بنایا جاسکتا ہے؛ اس طرح رکاوٹوں کا پتہ لیا جاسکتا ہے، اور بہترین ڈھانچہ تیار کیا جاسکتا ہے۔ کیپس کا مشورہ ہے کہ فیصلہ کرنے کے لئے ٹیبل پلیٹوں کی بوجھ برداشت کرنے کی صلاحیت سے متعلق گراف استعمال کیا جائے (شکل 7-1)۔ شکل 7-1: یہ گراف، ٹاور پلیٹوں کے سائزوں کے بہترین ہونے کی نشاندہی کرتا ہے۔ شکل 7-lb میں دکھایا گیا ہے کہ فلو ڈاؤن ٹیوب سے مائع کا باہر نکلنا بہت جلد ہو رہا ہے؛ اس مسئلے کو حل کرنے کے لئے ٹاور پلیٹوں کے سوراخوں کی تعداد، فلو آؤٹ لیول کی اونچائی، فلو ڈاؤن ٹیوب کے نیچے موجود خالی جگہ، یا پلیٹوں کے درمیان فاصلے کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ ； شکل 7-1c میں دکھایا گیا ہے کہ لیک وے کا سائز بہت چھوٹا ہے، جس کی وجہ سے مائع کا بہاؤ رک جاتا ہے، اور اس سے ٹاور کی صلاحیت محدود ہو جاتی ہے۔ ； شکل 7-ld میں دکھایا گیا ہے کہ زیادہ مقدار میں موجود بخارات یا مائع، ٹاور کی کارکردگی کو محدود کرتے ہیں؛ اس کو بہتر بنانے کے لئے پلیٹوں کے درمیان فاصلے، والوں کی اونچائی، اور سوراخوں کے سائز وغیرہ کو ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ مناسب تبدیلیوں کے بعد، ٹاور پلیٹس سے زیادہ پیداوار حاصل کرنا ممکن ہے، جس سے مطلوبہ اہداف پورے کئے جا سکتے ہیں۔ مخصوص الگ کیے گئے مرکبات، آپریشنل حالات، اور بخارات و مائع کی مقدار کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، مناسب نئی ٹاور پلیٹس کا انتخاب کرنا بھی ٹاور کی پیداوار میں اضافے کا ایک طریقہ ہے۔ لگتا ہے کہ گائیڈڈ فلوٹنگ والوز، سورٹنگ پلیٹس اور فلوٹنگ والو ٹاور پلیٹس کی جگہ استعمال کیے جا سکتے ہیں، جس سے پیداوار میں اضافہ ممکن ہو سکتا ہے۔ 2. عمل کی تبدیلی: جب بےکار رہنے والے ٹاوروں کی الگ کرنے اور پروسس کرنے کی صلاحیتیں مطلوبہ معیارات پر پوری نہیں اترتیں، لیکن انہیں موجودہ پروڈکشن ٹاوروں کے ساتھ استعمال کیا جائے تو ان کی پروسسنگ صلاحیت میں واضح بہتری آ جاتی ہے۔ شکل 7-2 میں تین ممکنہ ترکیبات دکھائی گئی ہیں، اور پروسیس سمولیشن کے ذریعے سب سے مناسب ترکیب کا تعین کیا جا سکتا ہے۔ شکل 7-2: غیرفعال ٹاوروں اور پروڈکشن ٹاوروں کا امتزاج، 1 – پروڈکشن ٹاور ； 2- غیرفعال ٹاور: جب کسی مصنوعات کی الگ تھلگ کارروائی دو الگ الگ ٹاوروں کے ذریعہ انجام دی جاتی ہے، تو فریکشن سیکشن میں استعمال ہونے والے ٹاور کی صلاحیت، ریفریکشن سیکشن میں استعمال ہونے والے ٹاور کی صلاحیت سے کہیں زیادہ ہوتی ہے۔ دوسری جانب، ریفریکشن سیکشن میں مائع کی زیادتی، پورے ٹاور کی صلاحیت کو شدید طور پر محدود کر دیتی ہے۔ پورے ٹاور کی بوجھ برداشت کرنے کی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لئے، ڈسٹیلیشن سیکشن کے نیچے ایک درمیانی ری بوائلر نصب کیا جاسکتا ہے؛ اس طرح ٹریکشن سیکشن میں موجود بخارات اور مائع کا بوجھ کسی حد تک ڈسٹیلیشن سیکشن میں منتقل ہو جاتا ہے، جس سے دونوں سیکشنوں پر پڑنے والا بوجھ متوازن ہو جاتا ہے، اور پیداوار میں اضافہ ہو جاتا ہے۔ توانائی کے استعمال کے لحاظ سے، درمیانی بخاراتی آلے میں داخل ہونے والی حرارت، خالص کرنے کے عمل میں مددگار ثابت ہوتی ہے، لیکن اس کی کارکردگی کافی خراب ہے۔ اگر فیکٹری میں کم درجہ حرارت والے توانائی کے ذرائع دستیاب ہوں، تو توانائی کا مناسب استعمال ممکن ہو جاتا ہے۔ جب ٹاور کی اونچائی میں اضافہ کی اجازت ہو، تو ٹاور کے پلیٹوں کی تعداد میں مناسب اضافہ کیا جاسکتا ہے؛ اس سے R کی قیمت کم ہوسکتی ہے۔ فیڈنگ پوائنٹ کی جگہ کو بہترین حالت میں لایا جاسکتا ہے، نیز فیڈنگ کی حرارتی حالت کو بھی درست کیا جاسکتا ہے (مثلاً، اگر ڈسٹیلیشن کا عمل مقدار کو کنٹرول کرنے میں اہم کردار ادا کرتا ہے، تو اسے بخارات اور مائع کے مرکب کی شکل میں فیڈ کیا جاسکتا ہے)۔ ان تمام اقدامات سے پیداوار میں مناسب اضافہ ممکن ہے۔ ٹاور کے آپریشنل دباؤ کو بڑھانے کا مقصد، ٹاور کے اوپری حصے میں واقع کنڈینسر کے درجہ حرارت کو بڑھانا ہے؛ تاکہ ہوا سے ٹھنڈک دینے، پانی سے ٹھنڈک دینے، یا کسی اعلی درجہ حرارت والے ریفریجرنٹ کا استعمال کیا جاسکے۔ ； اور کم دباؤ والے طریقہ کار کو استعمال کرنے کی وجہ، ٹاور کے نچلے حصے کے درجہ حرارت کو کم کرنا ہے؛ تاکہ مواد زیادہ گرم نہ ہو جائے، اور اس میں کوئی تبدیلی نہ آئے، یا کوکنگ/پولیمرائزیشن جیسے عمل نہ ہوں۔ اس کے علاوہ، پانی کے بخارات یا کم درجہ حرارت والے حرارتی عوامل کا استعمال بھی ممکن ہو جاتا ہے۔ اس سے یہ واضح ہوتا ہے کہ جب تک ٹاور کے اندر کا درجہ حرارت، مواد کی خرابی، پولیمرائزیشن یا کوکنگ کی وجہ سے متاثر نہ ہو، تو ٹاور کے دباؤ کو بڑھانا ایک معاشی فیصلہ ہے۔ اگر دباؤ بڑھانے سے پیداوار میں اضافہ ممکن ہو، اور اس طرح نئے پلانٹس کی تعمیر پر لگنے والے اخراجات سے بچا جا سکے، تو یہ معاشی لحاظ سے فائدہ مند ہے۔ دباؤ میں اضافے سے پیداوار میں اضافہ ہوتا ہے، کیونکہ دباؤ بڑھنے کے ساتھ بھاپ کثافت بھی براہِ راست بڑھ جاتی ہے۔ ٹاور کے دباؤ میں اضافے کی وجہ سے، ٹاور میں بخارات کی رفتار تو کم ہو جاتی ہے، لیکن ٹاور میں بخارات کے بہاؤ کی حد میں نمایاں اضافہ ہو جاتا ہے۔ اگر ریفلکس کا تناسب بدلا نہ جائے، تو ٹاور کی پیداوار یا خام مواد کی پروسیسنگ کی صلاحیت بھی اسی طرح بڑھتی رہے گی۔ لیکن جیسے ہی دباؤ میں اضافہ ہوتا ہے، نسبتی بخاراتیت میں بھی تھوڑی کمی واقع ہو جاتی ہے۔ اس کے نتیجے میں کم سے کم ریفلکشن تناسب میں اضافہ ہو جاتا ہے، اور آپریشنل ریفلکشن تناسب بھی بڑھ جاتا ہے۔ یہ عمل pG کے اثرات اور پیداوار میں اضافے کے اثرات کو کسی حد تک کم کر دیتا ہے۔ عموماً، کم دباؤ والے حالات میں استعمال ہونے والے ڈسٹیلیشن طریقوں، اور معمول کے دباؤ والے حالات میں استعمال ہونے والے ڈسٹیلیشن طریقوں میں، پیداوار بڑھانے کے لئے دباؤ میں اضافہ کرنا آسان ہے؛ کیوں کہ صرف تھوڑا سا اضافی دباؤ لگانے سے ہی پیداوار میں نمایاں اضافہ ہو جاتا ہے، اور آلات کی مضبوطی سے متعلق کوئی مسئلہ پیش نہیں آتا۔ ہائی پریشر ڈسٹیلیشن میں، pG کی قیمت کو بڑھانے سے آلات کی مضبوطی سے متعلق مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ نیز، ہائی پریشر فلنگ ٹاوروں کا مناسب طریقے سے استعمال بھی مشکل ہو جاتا ہے۔ بورڈ ٹاوروں کی صورت میں بھی لیک وے کے سائز کم ہونے کا مسئلہ پیدا ہو سکتا ہے۔ یہ مضمون “کیمیکل انجینئرنگ 707” سے لیا گیا ہے؛ اسے صرف معلومات کی تقسیم کے مقصد سے شیئر کیا گیا ہے۔ اصل مصنف کے پاس ہی اس کے حقوق محفوظ ہیں۔