شیئر کریں | 98% معیاری مسائل ان 8 عام غلطیوں کی وجہ سے ہوتے ہیں، لہذا ان سے دور رہیں!

Thread Content

سب سے عام مسائل وہی ہیں جنہیں درست کرنا سب سے مشکل ہے، اور یہی وہ وجوہات ہیں جن کی بناء پر غلطیاں ہوتی ہیں۔ معیار سے متعلق حادثات، وہ مسائل ہیں جن کا سامنا ہر معیار کنٹرول کرنے والے شخص کو کرنا پڑتا ہے۔ لیکن بہرحال، احتیاطی تدابیر کے باوجود بعض اوقات ان سے بچنا ممکن نہیں ہوتا؛ صرف حادثے کی شدت میں فرق ہوتا ہے۔ مندرجہ ذیل 8 مسائل، وہ چیزیں ہیں جن کا ہمیں معیار کنٹرول کے دوران اکثر سامنا کرنا پڑتا ہے، اور زیادہ تر معیار سے متعلق خرابیاں دراصل انہی عام غلطیوں کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ معیار سے متعلق حادثات کی درجہ بندی: جب معیار سے متعلق حادثات کی بات آتی ہے، تو سب سے پہلے لوگوں کے ذہن میں ان حادثات کی درجہ بندی ہی آتی ہے۔ سرٹیفیکیشن افسر نے کچھ معلومات جمع کیں، اور پتا چلا کہ اس کی دو درجہ بندیاں ہیں: پہلی درجہ بندی میں تین قسمیں ہیں: عام معیاری خرابیاں، سنگین معیاری خرابیاں، اور انتہائی سنگین معیاری خرابیاں۔
1) عام معیاری خرابیاں: وہ خرابیاں جن میں سے کوئی ایک شرط پوری ہوتی ہے، وہ عام معیاری خرابیاں ہیں۔
الف) براہِ راست مالی نقصان 5000 یوآن (5000 یوآن سمیت) سے زیادہ، لیکن 50000 یوآن سے کم ہو۔ ； ب۔ استعمال کی خصوصیات اور تعمیراتی ڈھانچے کی سلامتی پر اثر ڈالتا ہے، جس کی وجہ سے مستقل معیاری خرابیاں پیدا ہوتی ہیں۔ ۲) سنگین معیاری حادثات: وہ حادثات جن میں درج ذیل شرائط میں سے کوئی ایک پائی جاتی ہے، وہ سنگین حادثات ہیں:
الف) براہِ راست مالی نقصان 50,000 یوآن (بشمول 50,000 یوآن) سے زیادہ، لیکن 100,000 یوآن سے کم ہو۔ ； ب۔ اس سے تعمیراتی کاموں کے استعمال پر سنگین اثرات پڑتے ہیں، یا پھر تعمیراتی کاموں کی سلامتی خطرے میں پڑ جاتی ہے؛ اس کے علاوہ، اس میں معیار سے متعلق بھی سنگین خام ； ج، حادثے کی نوعیت بہت خطرناک ہو، یا اس کی وجہ سے دو سے کم افراد کو شدید چوٹیں لگیں۔ ۳) سنگین معیاری حادثات: وہ تمام حادثات جو درج ذیل شرائط میں سے کسی ایک کو پورا کرتے ہیں، سنگین حادثات تصور کیے جاتے ہیں، اور یہ تعمیراتی منصوبوں سے متعلق سنگین حادثات کی کیٹگری میں آتے ہیں۔ الف۔ تعمیراتی عمارتوں کا گر جانا یا تباہ ہو جانا۔ ； ب۔ معیار سے متعلق خرابیوں کی وجہ سے، 3 یا اس سے زیادہ افراد کی ہلاکت یا شدید زخمی ہونے کا واقعہ پیش آیا۔ ； ج، براہِ راست معاشی نقصان 10 لاکھ سے زیادہ ہونا۔ اسے چار زمروں میں تقسیم کیا جاتا ہے: عام حادثے، بڑے حادثے، سنگین حادثے، اور انتہائی سنگین حادثے۔
1) انتہائی سنگین حادثے، وہ حادثے ہیں جن میں 30 سے زیادہ افراد ہلاک ہوتے ہیں، یا 100 سے زیادہ افراد شدید زخمی ہوتے ہیں (بشمول صنعتی زہرخورانی کے)، یا براہِ راست معاشی نقصان 100 ملین سے زیادہ ہوتا ہے۔
2) سنگین حادثے، وہ حادثے ہیں جن میں 10 سے 30 افراد ہلاک ہوتے ہیں، یا 50 سے 100 افراد شدید زخمی ہوتے ہیں، یا براہِ راست معاشی نقصان 50 ملین سے 100 ملین کے درمیان ہوتا ہے۔
3) بڑے حادثے، وہ حادثے ہیں جن میں 3 سے 10 افراد ہلاک ہوتے ہیں، یا 10 سے 50 افراد شدید زخمی ہوتے ہیں، یا براہِ راست معاشی نقصان 10 ملین سے 50 ملین کے درمیان ہوتا ہے۔
4) عام حادثے، وہ حادثے ہیں جن میں 3 سے کم افراد ہلاک ہوتے ہیں، یا 10 سے کم افراد شدید زخمی ہوتے ہیں، یا براہِ راست معاشی نقصان 10 ملین سے کم ہوتا ہے۔ 28 عام غلطیاں۔ بے شک، ان کی درجہ بندی صرف حادثات سے ہونے والے نقصانات کا اندازہ لگانے کے لئے ہے۔ ایک معیار کنٹرول کرنے والے شخص کی بنیادی ذمہ داری یہ ہے کہ وہ معیار سے متعلق حادثات سے بچنے یا انہیں کم کرنے کی کوشش کرے۔ براہ کرم، درج ذیل 8 عام غلطیوں سے اجتناب کریں۔ غلطی نمبر ایک: اس بار تو چھوڑ دیں، زیادہ کام کرنے کے بجائے کم کام کرنا بہتر ہے۔ زیادہ تر چیکرز کو خراب مصنوعات سے متعلق رپورٹیں تیار کرنا پسند نہیں ہے؛ بے شک، سپلائرز کو تو یہ بالکل بھی پسند نہیں ہے، کیوں کہ خراب مصنوعات سے متعلق رپورٹ تیار کرنے کے بعد اسے مختلف افسران کے پاس جاکر دستخط لینے پڑتے ہیں، اور ساتھ ہی خریداروں کو بھی اطلاع دینی پڑتی ہے۔ ； سپلائر کو فیکٹری میں واپس آکر دوبارہ کام کرنا پڑتا ہے، اور دوبارہ کام کرنے کے بعد بھی معیارات کے مطابق دوبارہ جانچ کی جاتی ہے۔ ایک بیچ کو مسترد کرنے میں، عام جانچ کے تین بیچوں کے وقت سے بھی زیادہ وقت لگتا ہے۔ لہذا، اکثر اوقات، جب چیکر کو خراب مصنوعات کی تعداد کم ملتی ہے، لیکن پھر بھی یہ تعداد AQL کے معیار سے زیادہ ہوتی ہے، تب بھی ان مصنوعات پر “منظور شدہ” کا لیبل لگا کر انہیں بازار میں فروخت کر دیا جاتا ہے، جو درست نہیں ہے۔ پہلے جو ٹیسٹرز میرے پاس تھے، بنیادی طور پر ہر نئے ٹیسٹر کو ایسی ہی مشکلات کا سامنا کرنا پڑتا تھا: ٹیسٹنگ کے دوران صرف چند خراب مصنوعات ہی پائی جاتی تھیں، لیکن پروڈکشن کے عمل کے دوران خراب مصنوعات کی تعداد بہت زیادہ ہو جاتی تھی، جس کی وجہ سے پروڈکشن رک جاتی تھی۔ لہٰذا، جب نمونوں کی جانچ کے نتائج AQL کی مقرر کردہ حد سے زیادہ ہو جاتے ہیں، تو لازماً آرڈر منسوخ کرکے ان مصنوعات کو مسترد کرنا ہوگا۔ کچھ چیکرز، رپورٹ تیار کرنے کے پیچیدگیوں سے ڈرتے ہیں؛ جب وہ کسی خرابی کو دریافت کرتے ہیں، تو خریدار کہتا ہے کہ “اس مسئلے کو حل کرنے کے لئے میں سپلائر کو بلاؤں گا، اس لئے رپورٹ تیار کرنے کی ضرورت نہیں ہے، کیوں کہ رپورٹ تیار کرنا بہت پیچیدہ ہے۔” جب ایسی صورتحال پیش آتی ہے، تو چیکر عموماً مدد کرنے کے لیے تیار ہو جاتے ہیں، اور خریداری کے معاملے کو دبا دیتے ہیں۔ نتیجتاً سپلائر وقت پر کام نہیں کر پاتا، جس کی وجہ سے پروڈکشن لائنوں میں سامان کی کمی ہو جاتی ہے۔ کچھ مواد تو تین دن سے پہنچ چکا ہے، لیکن ابھی تک آرڈر بھی جاری نہیں کیا گیا ہے۔ اگر اعلیٰ حکام کو اس بات کا علم نہ ہو، تو اسے یہ سمجھا جائے گا کہ معائنہ کرنے والے نے معائنہ ہی نہیں کیا، اور اس طرح معائنہ کرنے والے کی ذمہ داریوں میں کوتاہی سمجھی جائ لہذا، جب چیکر کو کوئی خرابی نظر آتی ہے، تو اسے فوراً رپورٹ تیار کرنی چاہیے۔ غلطی نمبر دو: خرید، کاروباری امور، ٹیکنالوجی ڈپارٹمنٹ، اور پروڈکشن ڈپارٹمنٹ نے کہا کہ اسے رکھا جاسکتا ہے، لہذا میں نے اسے رکھ لیا۔ یاد رکھنا چاہیے کہ انسپکٹر کی جانب سے جانچ کرنے کا معیار دراصل جانچ کے معیارات ہی ہیں؛ اور یہ معیارات ڈرائنگز، سرٹیفکیٹ، جانچ کے معیارات سے متعلق دستاویزات، نمونے وغیرہ ہیں۔ ； اگر کسی چیز میں معیارات سے عدم تطابق پایا جائے، تو آپ کو اپنے اعلیٰ حکام کو اس بارے میں آگاہ کرنا چاہیے۔ اور یہ نہیں کہ دوسرے محکمے جو بھی کہیں، وہی قابل قبول ہو جائے۔ انسپکٹرز کا انتظام اور کارکردگی کی جانچ سب کچھ کوالٹی ڈپارٹمنٹ کے پاس ہے، چونکہ آپ دوسرے ڈپارٹمنٹس کی بات سنتے ہیں، تو انہیں براہِ راست دوسرے ڈپارٹمنٹس میں منتقل کر دیا جائے۔ میرے سامنے ایسا ہی ایک واقعہ پیش آیا، جب معائنہ کرنے والے نے پایا کہ یہ مواد معیار کے مطابق نہیں ہے۔ لیکن خریدار نے کہا کہ اس سے کوئی فرق نہیں پڑے گا، میں نے پروڈکشن لائن کے لوگوں کو بتا دیا ہے، وہ پروڈکشن جاری رکھیں گے، وہ آپ سے شکایت نہیں کریں گے۔ نتیجتاً معائنہ کرنے والے نے اعلیٰ حکام کو کچھ بھی نہیں بتایا، بلکہ براہِ راست اس مواد پر “معیاری” کا لیبل لگا کر اسے پروڈکشن لائن میں استعمال کرنے دیا۔ اس کی وجہ سے پروڈکشن لائن میں شکایات پیدا ہوتی ہیں، پروڈکشن رک جاتی ہے، اور خریدار بھی اس ذمہ داری کو قبول نہیں کرتا۔ جب سامان پیداوار میں رکاوٹ بنتا ہے، تو دیگر شعبے صرف یہ پوچھتے ہیں کہ چیکر نے کس طرح جانچ کی، اور وہ دیگر شعبوں کے لوگوں پر الزام نہیں لگاتے۔ ناقص نتائج کی ذمہ داری صرف ٹیسٹر پر عائد ہوتی ہے۔ لہٰذا، اگر چیکر کو کوئی خرابی نظر آئے، تو اس کے فیصلے کو صرف اپنے براہِ راست باس کے فیصلے کے مطابق ہی قبول کیا جاسکتا ہے۔ اور اگر باس اس خرابی کو قابلِ قبول قرار دے دے، تو خرابی سے متعلق رپورٹ میں اس فیصلے کی وجہ بھی درج کرنی ضروری ہے۔ غلطی نمبر تین: میرا خیال تھا کہ جب چیکر اپنی ذمہ داریاں درست طریقے سے ادا نہیں کرتا، تو اس سے اس بات کی وجہ پوچھنے پر وہ ہمیشہ “میرا خیال ہے…” کہہ دیتا ہے۔ لیکن چیکر کو “میرا خیال ہے…” جیسے الفاظ استعمال نہیں کرنے چاہئیں۔ جب آپ “میرے خیال میں” کہتے ہیں، تو دراصل آپ اپنی غلطیوں کے لئے بہانے تلاش کرنا شروع کر دیتے ہیں؛ اور بہانے تلاش کرنے کے بعد بھی پھر وہی غلطیاں دہراتے رہتے ہیں۔ مزید برآں، اگر کوئی مسئلہ سامنے آئے جس کی تصدیق نہ ہو سکے، تو پہلے اعلیٰ حکام سے مشورہ کرکے اس کی تصدیق کرنی چاہیے۔ لہذا، میں اپنے ملازمین سے یہ تقاضہ کرتا ہوں کہ جب وہ کوئی غلطی کریں، تو وہ “میرا خیال یہ تھا” جیسی باتیں نہ کہیں۔ میں صرف یہ جاننا چاہتا ہوں کہ اس غلطی کی وجوہات کیا ہیں، اور آئندہ جانچ کے دوران کیا اقدامات کیے جائیں تاکہ ایسی غلطیاں دوبارہ نہ ہوں۔ مثلاً: اس بار میرے نمونہ لینے کے طریقے درست نہیں تھے، یہاں 6000 اشیاء تھیں، جنہیں 5 پلیٹ فارموں پر رکھا گیا تھا، اور یہ اشیاء 200 باکسوں میں تھیں۔ قواعد کے مطابق 32 باکسوں سے نمونے لینے چاہئیں تھے، یعنی ہر پلیٹ فارم سے اوسطاً 6 باکسوں سے نمونے لینے چاہئیں تھے۔ ； ہر باکس سے 6 نمونے لئے جائیں۔ ； اور میں نے صرف ایک پلیٹ فارم کی جانچ کی، کُل میں تین باکسوں کی جانچ کی گئی۔ خراب مصنوعات اس ڈیک پر جمع نہیں تھیں، اسی وجہ سے مجھے وہ نہیں مل سکیں۔ آئندہ میں میں معیاری چیکنگ طریقوں کے مطابق نمونے لوں گا۔ غلطی نمبر چار: تجربے کی بنیاد پر یہ سمجھا جاتا ہے کہ اس مصنوعات میں کوئی مسئلہ نہیں ہوگا، لہذا اس کی جانچ ضروری نہیں ہے۔ یہ وہ غلطی ہے جو تجربہ کار معائنہ کار اکثر کرتے ہیں۔ خوش قسمتی سے، معائنہ کار اپنے کام کو درست طریقے سے انجام دے سکتے ہیں، اور جانچ کے اہم نکات کو بھی جانتے ہیں، لیکن طریقہ کار غلط ہوتا ہے۔ ہمیشہ کوئی مسئلہ نہیں ہوتا، لیکن کم سے کم چیک تو ضروری ہے؛ بالکل بھی چیک نہ کرنا مناسب نہیں ہے۔ کم از کم باہری بیگ پر درج معلومات کی جانچ ضروری ہے، اور کسی ایک مصنوعات کی مکمل جانچ بھی ضروری ہے۔ عام طور پر، ان مصنوعات کی جانچ ضروری ہوتی ہے جن میں کوئی مسئلہ نہیں ہوتا؛ یعنی پہلے باکس اور آخری باکس کی بھی جانچ ضروری ہے۔ اس طرح، کم از کم یہ یقینی بنایا جا سکتا ہے کہ مصنوعات میں کسی قسم کی بڑے پیمانے پر خرابیاں نہ ہوں۔ یہ سازندہ (ٹیم لیڈر) میرے ساتھ اچھے تعلقات رکھتا ہے، کل اس نے میرے لئے پانی بھی خریدا، اور سگریٹ بھی دیے۔ اس بار کی غلطی کو نظرانداز کر دیا جائے، پاس۔ یہ تو چیکرز کے لئے ایک بہت بڑی غلطی ہے، عام طور پر تمام کمپنیوں میں ایسا ہی ہوتا ہے۔ صرف دوستوں کی مرضی کو پورا کرنے کی وجہ سے، خود کو مشکلات میں ڈال لیا۔ جب آپ ایسے خراب مصنوعات کو بھیج دیتے ہیں، جس کی وجہ سے صارفین مصنوعات کی جانچ کرکے اسے واپس کر دیتے ہیں، اور اس سے پروڈکشن لائن میں پریشانی پیدا ہوتی ہے، تو اعلیٰ حکام سب سے پہلے یہی پوچھتے ہیں کہ آپ نے مصنوعات کی جانچ کیسے کی؟ اور یہ مسائل کیوں نظر نہیں آئے؟ صرف شہرت کی خاطر کمپنی کو نقصان پہنچانا مناسب نہیں ہے۔ غلطی نمبر پانچ: اس مسئلے سے متعلق پچھلی بار جو فیصلہ دیا گیا، اسے تبدیل کر دیا گیا، لہذا اس بار اس مسئلے پر کوئی فیصلہ نہیں دیا گیا، بلکہ براہِ راست “PASS” لکھ دیا گیا۔ بعض اوقات، چونکہ مصنوعات کو جلد سے جلد بازار میں لانے کی ضرورت ہوتی ہے، اس لیے بہت سے فیصلے تبدیل کرنے پڑتے ہیں، جس کی وجہ سے چیکرز یہ سمجھ بیٹھتے ہیں کہ اس صورتحال کو قبول کیا جا سکتا ہے۔ دوسری جانچ میں بھی وہی مسئلہ پایا گیا، اس لیے کوئی آرڈر جاری نہیں کیا گیا، اور پروڈکشن شروع ہونے کے بعد شکایات سامنے آئیں۔ باس اس بات پر دوبارہ فیصلہ کرے گا؛ یہ فیصلہ حالات کے مطابق ہوگا۔ کچھ صورتوں میں کلائنٹس سے بات کی جاتی ہے، کچھ صورتوں میں پروڈکشن ٹیم سے بات کی جاتی ہے، اور انتخاب وغیرہ بھی اسی بیچ کے لئے ہی کیا جاتا ہے۔ لہٰذا، جب ناقص مصنوعات دریافت ہوتی ہیں، تو اگرچہ پچھلے بیچ کی مصنوعات کو دوبارہ جانچ کر قابلِ استعمال قرار دے دیا جاتا ہے، لیکن پھر بھی اسی طرح رسید جاری کرکے ان مصنوعات کو مسترد کرنا غلطی نمبر چھ: ضروری جانچوں کو نظرانداز کرنا۔ چونکہ سامان فوری طور پر درکار تھا، اس لیے خریداری اور پروڈکشن ڈپارٹمنٹ دونوں دباؤ ڈال رہے تھے۔ اس وجہ سے کچھ ضروری جانچیں انجام نہیں دی گئیں۔ لگتا ہے کہ کوئی مسئلہ نہیں ہے، اس لیے “PASS” لیبل لگا کر اسے استعمال میں لایا گیا۔ ہر کمپنی کو، خریداری کے وقت سے متعلق مسائل کی وجہ سے، عموماً فوری ضرورت کی اشیاء کی فراہمی کا مسئلہ لاحق رہتا ہے۔ ایسی اشیاء کی خریداری اور جانچ کے عمل میں تیزی لانے کی ضرورت ہوتی ہے؛ پیداواری عملہ اور گودام کا عملہ، جانچ کرنے والے افراد کے پاس انتظار کرتا رہتا ہے تاکہ وہ اشیاء کی جانچ مکمل کرکے انہیں فوراً بھیج دیں۔ اس صورتحال سے، کم تجربہ کار جانچ کرنے والے افراد پر بہت زیادہ نفسیاتی دباؤ پڑتا ہے۔ دل کی دھڑکن کی وجہ سے، کچھ ٹیسٹ نہیں کیے گئے، اور براہِ راست “پاس” لیبل لگا کر مصنوعات کو پروڈکشن کے لیے بھیج دیا گیا۔ نتیجتاً، چونکہ جانچ میں کچھ ایسے عناصر سامنے نہیں آئے جن میں خرابیاں موجود تھیں، اس لیے پیداواری عمل رک گیا اور اس کی وجہ سے جرمانہ عائد کیا گیا۔ عجلت میں خریدے جانے والے سامان کے معاملے میں، عموماً فراہم کنندگان سے فون کے ذریعے درخواست کی جاتی ہے کہ وہ جلد سے جلد سامان تیار کریں۔ خریدار کے لئے اہم بات یہ ہے کہ سامان مقررہ وقت میں ہی پہنچ جائے، باقی معیاری مسائل کی کوئی اہمیت نہیں ہے۔ فراہم کنندگان بھی بروقت سامان فراہم کرنے کی کوشش میں بہت محنت کرتے ہیں، لیکن ایسی صورت میں تیار کیے گئے سامان کا معیار کیسا ہوگا؟ جتنی جلدی کی ضرورت ہو، اتنی ہی باریک بینی سے جانچ کرنا ضروری ہے۔ عموماً، جلدی تیار کیے گئے مصنوعات میں معیار سے متعلق مسائل زیادہ پائے جاتے ہی جب خریداری یا دیگر متعلقہ شعبوں کے افراد، ٹیسٹر سے جلدی سے ٹیسٹ کرنے کا مطالبہ کرتے ہیں، تو ان سے کہا جاتا ہے کہ وہ مقررہ جگہ پر انتظار کریں۔ ٹیسٹر کو تمام ضروری ٹیسٹ مکمل کرنے ہوں گے، اور یہ یقینی بنانا ہوگا کہ کوئی خرابی نہیں ہے، تب ہی اس مصنوعات کو پروڈکشن لائن میں استعمال کیا جاسکتا ہے۔ اگر جانچ کے دوران کوئی خرابی سامنے آئے، تو فوراً متعلقہ افراد کو اطلاع دینی چاہیے تاکہ وہ اسے درست کر سکیں۔ غلطی نمبر سات: مسئلہ دریافت ہونے کے بعد بھی عمل کے مطابق جانچ جاری نہیں رکھی گئی۔ جانچ کے دوران ایک خرابی A دریافت ہوئی، آرڈر جاری کرنے کے بعد، اسے درست کرنے کی کوشش کی گئی (دوبارہ پروسسنگ وغیرہ)، لیکن پھر بھی پیداواری عمل کے دوران ایک اور خرابی B دریافت ہوئی۔ معائنہ کرنے والے افراد، معائنہ کے طریقہ کار کے مطابق ہی معائنہ کرتے ہیں؛ عام طور پر معائنہ کا ترتیب یہ ہوتا ہے: پیکیجنگ، بیرونی شکل، ساختی ابعاد، اور کارکردگی کی جانچ۔ بہت سے مواقع پر، جب چیکر کو کوئی خرابی دریافت ہوتی ہے، تو وہ خوش ہو جاتا ہے، چیکنگ بند کر دیتا ہے، اور فوراً ہی ناقص مصنوعات سے متعلق رپورٹ تیار کر دیتا ہے۔ ماضی میں، معیار کنٹرول کے عمل میں بہت نقصان ہوا۔ جب انسپکٹرز نے مصنوعات کی سطح پر خرابیاں (خراشیں وغیرہ) دریافت کیں، تو پیداوار کو جلد شروع کرنے کیلئے انہوں نے ان مصنوعات کو پیداواری عمل میں شامل کر لیا۔ لیکن اس طرح ایک اور مسئلہ سامنے آیا: سائز سے متعلق مسائل، جن کی وجہ سے مصنوعات کو ایک ساتھ جوڑنا ممکن نہیں تھا… لہذا، انسپکٹرز کو چاہیے کہ جب وہ کسی مصنوعات میں خرابیاں دریافت کریں، تو انہیں تمام خرابیوں کی جانچ کرنی چاہیے، اور جانچ کے نتائج کو ریکارڈ کرنا چاہیے؛ تاکہ جانچ مکمل ہونے کے بعد ہی آرڈر دیا جاسکے۔ غلطی نمبر آٹھ: دوبارہ تیار کرنے کے بعد مصنوعات کی دوبارہ جانچ نہ کی جائے۔ جانچ کے دوران اگر کوئی خرابی پائی جاتی ہے، تو سپلائر یا پروڈکشن یونٹ کی جانب سے اسے دوبارہ تیار کرنے کے بعد کوئی مسئلہ باقی نہیں رہنا چاہیے؛ ایسی صورت میں صرف مختصر جانچ کی جانی چاہیے یا براہِ راست اسے منظور کر لینا چاہیے۔ بہت سے مواقع پر، سپلائرز کی جانب سے بھیجے گئے مزدور لوگ اپنا کام صحیح طریقے سے انجام نہیں دیتے؛ وہ جلدی سے واپس جانا چاہتے ہیں، یا کام ختم کرنے کے بعد باہر جاکر تفریح کرنا چاہتے ہیں۔ نتیجتاً، بہت سی اشیاء کو دیکھا ہی نہیں جاتا، اور کچھ باکسوں کو تو کھولا ہی نہیں جاتا۔ جب چیکرز مصنوعات کی جانچ کرنے جاتے ہیں، تو وہ سمجھتے ہیں کہ سپلائر نے تمام کام مکمل کر لئے ہیں؛ اس لئے وہ صرف عارضی طور پر جانچ کرکے “پاس” کا نشان لگا دیتے ہیں، اور سپلائر کے لوگوں کو جانے دیتے ہیں۔ لیکن حقیقت میں، پروڈکشن کے دوران پھر بھی شکایات سامنے آتی ہیں… یعنی مصنوعات کی کوالٹی خراب ہوتی ہے۔ لہذا، سپلائر کی جانب سے دوبارہ تیار کی گئی مصنوعات کی جانچ کے لئے بھی چیکرز کو ضروری معیارات کے مطابق دوبارہ جانچ کرنی چاہیے۔ اگر جانچ میں کوئی خرابی پائی جائے، تو سپلائر سے مطالبہ کیا جانا چاہیے کہ وہ دوبارہ مصنوعات کو درست کرے، یہاں تک کہ وہ معیارات پر پورا اتر جائے۔ جب ایسے مسائل پیش آتے ہیں، تو ہمیں ان مسائل کو کس طرح دور کرنا چاہیے؟ ہمیں ایک اچھا منیجر کیسے بننا چاہیے، اور اس کے لئے کیا کرنا ضروری ہے؟ یعنی، ہمارے منتظمین کو عام طور پر ملازمین کی تربیت پر توجہ دینی چاہیے، اور ملازمین کی اچھی عادات کی تشکیل پر بھی توجہ مرکوز کرنی چاہیے۔ - ختم -