والوؤں کے خراب ہونے کی وجوہات اور اس کے حل

Thread Content

زنگ آلودگی، والوؤں کے خراب ہونے کے اہم اسباب میں سے ایک ہے؛ لہذا، والوؤں کے استعمال کے دوران، زنگ سے بچاؤ کے اقدامات کو سب سے پہلے مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ کٹاؤ، مختلف ماحولیاتی عوامل کے اثر سے مواد کے تباہ ہونے اور خراب ہونے کی عمل ہے۔ دھاتوں کی خوردگی بنیادی طور پر کیمیائی خوردگی اور نقطہ وار کیمیائی خوردگی کی وجہ سے ہوتی ہے، جبکہ غیر دھاتی مواد کی خوردگی عموماً براہِ راست کیمیائی اور فزیکل عوامل کی وجہ سے ہوتی ہے۔ ایک، والوز کی زنگ آلودگی کی اقسام: دھاتی والوز میں زنگ آلودگی دو قسم کی ہوتی ہے، یعنی یکساں زنگ آلودگی اور مقامی زنگ آلودگی۔ یکساں کوروزن کی رفتار کا اندازہ سالانہ اوسط کوروزن شرح سے لگایا جا سکتا ہے۔ دھاتی مواد، گریفائٹ، شیشہ، سیرامکس اور کنکریٹ کو، زنگ لگنے کی رفتار کے حساب سے چار درجات میں تقسیم کیا جاتا ہے: جن مواد میں زنگ لگنے کی رفتار 0.05 ملی میٹر/سال سے کم ہوتی ہے، وہ بہترین درجہ کے ہوتے ہیں؛ جن میں یہ رفتار 0.05 سے 0.5 ملی میٹر/سال کے درمیان ہوتی ہے، وہ اچھے درجہ کے ہوتے ہیں؛ جن میں یہ رفتار 0.5 سے 1.5 ملی میٹر/سال کے درمیان ہوتی ہے، وہ استعمال کے لئے قابل قبول ہوتے ہیں؛ جن میں یہ رفتار 1.5 ملی میٹر/سال سے زیادہ ہوتی ہے، وہ استعمال کے لئے ناکافی ہوتے ہیں۔ والوز کی سیلنگ سطحیں، والو کے ڈنڈے، ڈایافرام، چھوٹے سپرنگ وغیرہ کے لئے عموماً پہلے درجہ کے مواد استعمال کئے جاتے ہیں، جبکہ والو کا جسم اور ڈھکن وغیرہ کے لئے دوسرے یا تیسرے درجہ کے مواد استعمال کئے جاتے ہیں۔ انتہائی اونچے دباؤ، زہریلے، آگ لگنے والے، دھماکہ خیز، یا ریڈیوایکٹو مادوں کے لئے استعمال ہونے والے والوز کے لئے ایسے مواد منتخب کئے جاتے ہیں جن میں زنگ لگنے کی رفتار بہت کم ہوتی ہے۔ 1۔ یکساں کوروزن: یکساں کوروزن، دھات کی پوری سطح پر واقع ہوتا ہے۔ جیسے کہ اسٹینلیس سٹیل، الومینیم، ٹائٹانیم وغیرہ میں، آکسیکرن کے ماحول میں ایک تحفظاتی پرت تشکیل پاتی ہے؛ اس پرت کے نیچے دھات کی سطح یکساں طور پر خراب ہوتی رہتی ہے۔ ایک اور مسئلہ یہ ہے کہ دھات کی سطح پر خوردبینی سطح پر کٹاؤ ہو جاتا ہے، اور یہ قسم کا کٹاؤ سب سے خطرناک ہوتا ہے۔ ۲- مقامی کھوکھلاؤ: مقامی کھوکھلاؤ، دھات کے کسی خاص حصے میں واقع ہوتا ہے۔ اس کی اقسام میں سوراخوں کا کھوکھلاؤ، دراڑوں کا کھوکھلاؤ، کرسٹلوں کے درمیان کا کھوکھلاؤ، پرتوں کا الگ ہونا، تناؤ کی وجہ سے ہونے والا کھوکھلاؤ، تھکاوٹ کی وجہ سے ہونے والا کھوکھلاؤ، منتخب علاقوں میں ہونے والا کھوکھلاؤ، رگڑ کی وجہ سے ہونے والا کھوکھلاؤ، بلبلوں کی وجہ سے ہونے والا کھوکھلاؤ، ہائڈروجن کی وجہ سے ہونے والا کھوکھلاؤ وغیرہ شامل ہیں۔ پوائنٹ کوروزی عموماً اس وقت ہوتی ہے جب دھات کی سطح پر موجود پروٹیکٹو فلم میں خرابیاں ہوتی ہیں؛ حل میں موجود فعال آئن، اس پروٹیکٹو فلم کو تباہ کر دیتے ہیں، جس کی وجہ سے پروٹیکٹو فلم میں دراڑیں پڑ جاتی ہیں، اور یہ دراڑیں دھات کے اندر تک پہنچ جاتی ہیں، جس سے سوراخ بن جاتے ہیں۔ یہ دھات کو نقصان پہنچانے والی اور خطرناک قسم کی کوروزی ہے۔ سوراخی کوروزی، وہ عمل ہے جو ویلڈنگ، ریویٹنگ، پیڈز یا تہوں کے نیچے والے ماحول میں رونما ہوتا ہے؛ یہ دراصل سوراخی کوروزی کی ایک خاص شکل ہے۔ روکنے کا طریقہ یہ ہے کہ دراڑوں کو ختم کر دیا جائے کرسٹلوں کے درمیانی حصوں میں ہونے والی خوردبینی سطح، سطح سے لے کر دھات کے اندرونی حصوں تک پھیل جاتی ہے، جس کی وجہ سے کرسٹلوں کے درمیانی حصے جال نما شکل اختی کرسٹلوں کے درمیان کیزنگ کا سبب، کرسٹلوں کی سرحدوں پر غیرخالص مواد کا جمع ہونا ہے؛ لیکن بنیادی وجہ تو حرارتی علاج اور غلط طریقوں سے مواد کی پروسسنگ ہی ہے۔ آسٹیٹک اسٹیل کے ویلڈنگ سیموں کے دونوں جانب کروم کی کمی والے علاقے پیدا ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے وہاں زنگ لگنے کا خطرہ رہتا ہے۔ آسٹیٹک اسٹیل میں کرسٹلوں کے درمیان ہونے والی خوردگی، ایک عام اور سب سے خطرناک قسم کی خوردگی ہے۔ آسٹیٹک اسٹیل والوز میں کرسٹلوں کے درمیان زنگ لگنے سے بچنے کے طریقے یہ ہیں: “فکسڈ سولیوشن ہیٹنگ” کا استعمال، یعنی مواد کو تقریباً 1100 ڈگری سیلسیس پر گرم کرکے پانی میں ڈال دیا جاتا ہے۔ ایسے آسٹیٹک اسٹیل کا استعمال کیا جاتا ہے جس میں ٹائٹینیم اور نیوبیم موجود ہو، اور کاربن کی مقدار 0.03% سے کم ہو؛ اس طرح کرومیئم کاربائیڈ کی تخلیق کو کم کیا جاسکتا ہے۔ پرتوں کی سطح پر ہونے والی خوردبینی کارروائی، پرتدار ساختوں میں واقع ہوتی ہے؛ ابتدا میں خوردبینی کارروائی عمودی سمت میں ہوتی ہے، پھر سطح کے متوازی مواد پر بھی اثر ہوتا ہے۔ خوردبینی کارروائی کی وجہ سے سطح پرتوں کی شکل میں الگ ہو جاتی ہے۔ تناؤ کی وجہ سے ہونے والی خوردگی، دراصل خوردگی اور کشیدگی کے دونوں عوامل کے اثر سے پیدا ہونے والی تباہی ہے۔ تناؤ کی وجہ سے ہونے والے کھوکھلے پن کو روکنے کے طریقے؛ حرارتی عمل کے ذریعہ ویلڈنگ کی وجہ سے پیدا ہونے والے تناؤ کو دور کرنا یا کم کرنا، سرد عمل کے دوران پیدا ہونے والے تناؤ کو کم کرنا، غیرمناسب ساخت والے والوز کو بہتر بنانا، تناؤ کے اجتماع سے بچنا، الیکٹروکیمیکل تحفظ کا استعمال، اور کھوکھلے پن کو روکنے والے کوٹنگز کا استعمال۔ رکاوٹ پیدا کرنے والے مواد شامل کرنا، دباؤ ڈالنا وغیرہ۔ کوروزیون فیٹیگ، متغیر تناؤ کی وجہ سے ہونے والے کوروزیون کے اثرات کی وجہ سے پیدا ہوتا ہے، جس کی وجہ سے دھات ٹوٹ جاتی ہے۔ تناؤ کو دور کرنے یا کم کرنے کے لئے حرارتی علاج استعمال کیا جاسکتا ہے، سطح پر بلیسٹنگ کی جاسکتی ہے، نیز الیکٹروکیمیکل طریقوں سے زنک، کرومیم، نکل وغیرہ کی تہہ لگائی جاسکتی ہے۔ لیکن اس بات کا خیال رکھنا ضروری ہے کہ تہہ میں کوئی کشیدگی یا ہائڈروجن کا پھیلاؤ نہ ہو۔ انتخابی کوروزن، مختلف جزوؤں اور آلودگیوں سے بنے مواد میں واقع ہوتا ہے؛ کسی خاص ماحول میں، کچھ عناصر کوروزن کا شکار ہوکر نکل جاتے ہیں، جبکہ باقی عناصر سپنج جیسی ساخت میں رہ جاتے ہیں۔ عام طور پر، پیتل سے زنک کا نکلنا، تانبے کے مرکبات سے الومینیم کا نکلنا، اور لوہے کے ڈھانچے میں گریفائٹ کی تشکیل جیسی صورت کٹاؤ اور زنگ آلودگی، دراصل مائعات کے دھات پر مسلسل اثرات کی وجہ سے پیدا ہونے والی ایک قسم کی زنگ آلودگی ہے۔ یہ والوز میں عام طور پر پائی جانے والی زنگ آلودگی ہے، اور یہ زیادہ تر سیلنگ سطحوں پر ہی واقع ہوتی ہے۔ روک تھام کے طریقے: زنگ مزاحم اور گھساؤ کے خلاف مضبوط مواد کا استعمال، ڈھانچے کی ترتیب میں بہتری لانا، کیتھوڈیک تحفظ جیسے طریقے استعمال کرنا۔ خالی بلبلوں کی وجہ سے ہونے والی خوردبینی کٹاؤ، جسے “ایر ایٹیشن” یا “کیوریسیون” بھی کہا جاتا ہے، دراصل کٹاؤ کی ایک خاص شکل ہے۔ یہ مائع میں پیدا ہونے والے بلبلے ہیں؛ جب یہ پھٹتے ہیں تو دباؤ کی شدت 400 اتمسفیئر تک پہنچ جاتی ہے، جس کی وجہ سے دھات کی حفاظتی تہہ تباہ ہو جاتی ہے، اور یہاں تک کہ دھات کے ذرات بھی پھٹ جاتے ہیں۔ پھر یہ عمل دہراتا رہتا ہے، جس کی وجہ سے دھات آہستہ آہستہ خراب ہوتی جاتی ہے۔ خالی بلبلوں کی وجہ سے ہونے والے نقصانات سے بچنے کے لئے، خالی بلبلوں کے اثرات کا مقابلہ کرنے والے مواد، اعلیٰ درجہ کی ہموار سطحیں، لچیلی تحفظی پرتیں، اور کیتھوڈیک تحفظ جیسے طریقے استعمال کئے جاسکتے ہیں۔ کمپنی کی وجہ سے ہونے والی خرابی، اس وقت پیش آتی ہے جب دو آپس میں رابطے میں موجود اجزاء پر بیک وقت بوجھ پڑتا ہے، اور رابطے کی سطح کو کمپن اور رگڑ کی وجہ سے نقصان پہنچتا ہے۔ موجی کرنٹ کی وجہ سے خوردبینی کٹاؤ، بولٹوں کے جوڑوں پر، والو کے ڈنڈے اور بندشی حصوں کے درمیان، رولر بیرنگز اور محور کے درمیان وغیرہ جگہوں پر ہوتا ہے۔ رگڑ کو کم کرنے کے لئے چکنا کرنے والے مواد کا استعمال کیا جاسکتا ہے، سطح کو فاسفیٹائز کیا جاسکتا ہے، سخت مرکبات کا استعمال کیا جاسکتا ہے، نیز سطح کی سختی کو بڑھانے کے لئے اسپرے ٹریٹمنٹ یا سرد عملیات کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ 　　کوروزی، کیمیائی ردِعمل کے دوران پیدا ہونے والے ہائڈروجن ایٹموں کے دھات کے اندر پھیلنے کی وجہ سے ہونے والی تباہی ہے؛ اس کی شکلیں ہائڈروجن بلبلے، ہائڈروجن سے ہونے والی کمزوری، اور ہائڈروجن کی وجہ سے ہونے والی خرابی ہ مضبوط اسٹیل، اور وہ اسٹیل جن میں غیر دھاتی عناصر موجود ہوتے ہیں، میں ہائڈروجن کی وجہ سے بلبلے پیدا ہ جب تیل میں سلفائڈز اور ہائڈرائڈز موجود ہوتے ہیں، تو اس میں ہائڈروجن کے بلبلے پیدا ہونے کا خطرہ رہتا ہے خالی سوراخوں والے بُلبلہ دار اسٹیل کی جگہ، بغیر خالی سوراخوں والا پرسکون اسٹیل استعمال کیا جاتا ہے؛ ربڑ اور پلاسٹک کا استعمال تحفظ کے لئے کیا جاتا ہے، نیز کیٹالسٹوں کا استعمال بُلبلوں کی پیداوار کو روکنے میں مددگار ثابت ہوتا ہے۔ مضبوط اسٹیل میں لاٹیس کی اونچائی میں تبدیلی واقع ہوتی ہے؛ ہائڈروجن ایٹموں کی موجودگی سے لاٹیس کا حجم بڑھ جاتا ہے، جس کی وجہ سے اسٹیل کمزور ہو جاتا ہے۔ نکل اور سیسہ پر مشتمل مرکب اسٹیل کا استعمال کرنا چاہیے؛ ہائی اسٹرینتھ اسٹیل کا استعمال توانا ہے، لہذا اس سے اجتناب کرنا چاہیے۔ ویلڈنگ، الیکٹروپلیٹنگ، اور ایسڈ واشنگ کے دوران ہائڈروجن کی وجہ سے پیدا ہونے والے نقصانات سے بچنے کی کوشش کرنی چاہی زیادہ درجہ حرارت اور دباؤ کی وجہ سے ہائڈروجن دھات کے اندر داخل ہو جاتا ہے، اور وہاں موجود دیگر عناصر کے ساتھ کیمیائی ردِعمل پیدا کرکے دھات کو تباہ کر دیتا ہے؛ اس عمل کو “ہائڈروجن کی وجہ سے ہونے والی تباہ آسٹیٹک اسٹیل، اعلی درجہ حرارت پر ہائڈروجن کے اثرات سے مکمل طور پر محفوظ رہتا ۳- غیر دھاتی مواد کا خراب ہونا: غیر دھاتی مواد کا خراب ہونا، دھاتی مواد کے خراب ہونے کے عمل جیسا ہی ہے۔ زیادہ تر غیر دھاتی مواد برقی رساو نہیں رکھتے، اس لیے ان میں الیکٹروکیمیائی عمل سے خرابی پیدا نہیں ہوتی؛ بلکہ یہ خرابی صرف کیمیائی یا فزیکل عوامل کی وجہ سے ہوتی ہے۔ یہی دھاتی مواد کے خراب ہونے سے اس کا بنیادی فرق ہے۔ غیردھاتی اجسام کے زنگ لگنے سے وزن میں کمی نہیں ہوتی، بلکہ اکثر وزن میں اضافہ ہوتا ہے۔ دھاتوں کے زنگ لگنے کی صورت میں وزن میں کمی ہونا عام بات ہے۔ غیردھاتی اجسام کے زنگ لگنے کی وجوہات عموماً طبیعی عوامل ہوتے ہیں، جبکہ دھاتوں کے زنگ لگنے میں طبیعی عوامل بہت کم کردار ادا کرتے ہیں۔ غیردھاتی اجسام کے اندرونی حصوں میں زنگ لگنا ایک عام رویہ ہے، جبکہ دھاتوں کے زنگ لگنے میں سطحی حصوں پر زنگ لگنا زیادہ عام ہے۔ 　　جب دھاتی مواد کسی مادہ کے رابطے میں آتا ہے، تو محلول یا گیس آہستہ آہستہ اس مواد کے اندر پھیل جاتی ہے، جس کی وجہ سے غیر دھاتی مواد میں مختلف قسم کی خوردگی کی عملیات وقوع پذیر ہوتی ہیں۔ غیر دھاتی مواد کی اقسام اور نوعیت کے لحاظ سے، اس کی خوردگی کی شکلیں بھی مختلف ہوتی ہیں۔ کوروزن کی شکلیں میں حل ہونا، پھولنا، بلبلے بننا، نرم ہونا، تحلیل ہونا، رنگ تبدیل ہونا، خراب ہونا، بوڑھا ہونا، سخت ہونا، ٹوٹنا وغیرہ شامل ہیں۔ لیکن، جامع نقطہ نظر سے دیکھا جائے تو، غیردھاتی مواد کی خوردگی کی صلاحیت دھاتی مواد کے مقابلے میں بہت بہتر ہے؛ جبکہ دھاتی مواد کی مضبوطی اور درجہ حرارت کے خلاف برداشت کی صلاحیت غیردھاتی مواد کے مقابلے میں کم ہے۔ دوم، دھاتی والوؤں کی حفاظت کے اقدامات: الیکٹروکیمیائی تنزلی، مختلف طریقوں سے دھاتوں کو نقصان پہنچاتی ہے۔ یہ عمل صرف دو دھاتوں کے درمیان ہی نہیں، بلکہ محلول کی گھلنشیلیت کے فرق، آکسیجن کی گھلنشیلیت کے فرق، اور دھات کے اندرونی ڈھانچے میں موجود چھوٹے فرقوں کی وجہ سے بھی ہوتا ہے۔ ان عوامل کی وجہ سے برقی پوٹینشل میں فرق پیدا ہوتا ہے، جس سے تنزلی کی شرح میں اضافہ ہو جاتا ہے۔ بعض دھاتیں خود سے زنگ نہیں لگاتیں، لیکن جب وہ زنگ لگ جاتی ہیں، تو ان پر ایک بہترین تحفظی پرت تشکیل پاتی ہے؛ یہ پرت مادے کو زنگ لگنے سے بچاتی ہے۔ اس سے یہ واضح ہوتا ہے کہ دھاتی والوؤں کو زنگ لگنے سے بچانے کے لئے، پہلی بات یہ ہے کہ الیکٹروکیمیکل کوروزن کو ختم کیا جائے؛ دوسری بات یہ ہے کہ جب الیکٹروکیمیکل کوروزن کو ختم نہیں کیا جاسکتا، تو دھاتی سطح پر ایک حفاظتی پرت تشکیل دی جائے؛ تیسری بات یہ ہے کہ دھاتی مواد کی جگہ ایسے غیر دھاتی مواد کا استعمال کیا جائے جن میں الیکٹروکیمیکل کوروزن نہ ہو۔ نیچے، کچھ ایسے طریقے بیان کئے گئے ہیں جن کے ذریعہ م ۱- میڈیم کے لحاظ سے مزاحم مواد کا انتخاب کریں۔ “والوؤں کے انتخاب” کے سیکشن میں، ہم نے والوؤں میں استعمال ہونے والے عام موادوں کے بارے میں بات کی ہے، لیکن یہ صرف ایک عمومی تعارف ہے۔ حقیقی پیداواری عمل میں، میڈیم کی خوردبینی ساخت بہت پیچیدہ ہوتی ہے۔ یہاں تک کہ اگر ایک ہی میڈیم میں والوؤں کے لئے ایک ہی قسم کا مواد استعمال کیا جائے، تب بھی میڈیم کی کثافت، درجہ حرارت اور دباؤ کے اختلافات کی وجہ سے مواد پر میڈیم کا اثر مختلف ہوتا ہے۔ جب میڈیم کا درجہ حرارت ہر 10 ڈگری سیلسیس بڑھتا ہے، تو خوردگی کی رفتار تقریباً 1 سے 3 گنا بڑھ جاتی ہے۔ میڈیم کی کثافت، والو کے مواد کے زنگ لگنے پر بہت اثر ڈالتی ہے۔ مثلاً، سیسہ جب کم کثافت والے سلفورک ایسڈ میں ہوتا ہے، تو اس پر زنگ لگنے کی شرح بہت کم ہوتی ہے؛ لیکن جب کثافت 96 فیصد سے زیادہ ہو جاتی ہے، تو زنگ لگنے کی شرح تیزی سے بڑھ جاتی ہے۔ دوسری جانب، کاربن اسٹیل کے معاملے میں، جب سلفورک ایسڈ کی کثافت تقریباً 50% ہوتی ہے، تو اس کی خوردگی سب سے زیادہ ہوتی ہے۔ لیکن جب کثافت 6% سے زیادہ ہو جاتی ہے، تو خوردگی میں نمایاں کمی واقع ہو جاتی ہے۔ جس طرح الومینیم، 80 فیصد سے زیادہ کثافت والے مرکزی نائٹرک ایسڈ میں بہت تیزی سے خراب ہو جاتا ہے، لیکن درمیانی یا کم کثافت والے نائٹرک ایسڈ میں اس کی خرابی کی شرح کم ہوتی ہے۔ اگرچہ اسٹیل، کم تیزابیت والے نائٹرک ایسڈ کے سامنے بہت مضبوط ہوتا ہے، لیکن 95 فیصد سے زیادہ تیزابیت والے نائٹرک ایسڈ کے سامنے اس کی خوردگی مزید بڑھ جاتی ہے۔ 　　اوپر دیے گئے مثالوں سے یہ واضح ہے کہ والوز کے لئے مناسب مواد کا انتخاب، حالات کے مطابق کیا جانا چاہیے؛ زنگ لگنے کے مختلف عوامل کا تجزیہ کرکے، اور متعلقہ دستورالعملوں کے مطابق ہی مواد کا انتخاب کیا جانا چاہیے۔ ۲- غیر دھاتی مواد کا استعمال: غیر دھاتی مواد کی خوردگی کے خلاف مزاحمت بہت اچھی ہوتی ہے۔ جب والو کے استعمال کے دوران درجہ حرارت اور دباؤ، غیر دھاتی مواد کے تقاضوں کے مطابق ہوتے ہیں، تو نہ صرف خوردگی کا مسئلہ حل ہو جاتا ہے، بلکہ قیمتی دھاتوں کی بچت بھی ہوتی ہے۔ والو کے جسم، ڈھکن، اندرونی پرتیں، سیلنگ سطحیں وغیرہ عموماً غیر دھاتی مواد سے بنائے جاتے ہیں، جبکہ پیڈز اور فلنگز بھی زیادہ تر غیر دھاتی مواد سے ہی تیار کیے جاتے ہیں۔ والوز کی اندرونی سطح کو پولی ٹیفلون، کلورائڈڈ پولی ایتھر جیسے پلاسٹکوں، نیز قدرتی ربڑ، کلوروپرین ربڑ، نائٹرائل ربڑ جیسے ربڑوں سے بنایا جاتا ہے، جبکہ والو کا باڈی اور کور عموماً لوہے یا کاربن اسٹیل سے بنایا جاتا ہے۔ اس سے نہ صرف والو کی مضبوطی یقینی ہوتی ہے، بلکہ یہ بھی یقینی بنتا ہے کہ والو زنگ نہ لگے۔ کلیمپ والو بھی ربڑ کی بہترین مزاحمتِ زنگ کی خصوصیات اور اس کی بہترین لچیلی خصوصیات کی بنیاد پر ہی ڈیزائن کیا گیا ہے۔ آج کل نایلون، پولی ٹیٹرا فلوروایتھیلین جیسے پلاسٹکوں کا استعمال بڑھتا جارہا ہے، جبکہ قدرتی ربڑ اور مصنوعی ربڑ سے مختلف قسم کے سیلنگ عناصر تیار کئے جاتے ہیں، جنہیں مختلف قسم کے والوز میں استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ غیر دھاتی مواد نہ صرف زنگ لگنے سے محفوظ ہوتے ہیں، بلکہ اچھی سیلنگ خصوصیات بھی رکھتے ہیں؛ اس لیے یہ دانوں والے مائعات کے استعمال کے لئے بہت مناسب ہیں۔ بے شک، ان کی مضبوطی اور حرارت برداشت کرنے کی صلاحیت کم ہے، لہذا ان کے استعمال کے دائرہ کار محدود ہے۔ لچیلے گریفائٹ کی ایجاد نے غیر دھاتی مواد کو اعلی درجہ حرارت والے ماحول میں استعمال کرنے کا راستہ فراہم کیا؛ اس سے پلاگ اور گیسکوں سے متعلق پرانے مسائل حل ہو گئے، اور یہ اعلی درجہ حرارت میں استعمال ہونے والا بہترین لُبیکنٹ بھی ہے۔ 3۔ پینٹنگ/رنگ لگانا: رنگ، زنگ روکنے کے لئے سب سے زیادہ استعمال ہونے والا طریقہ ہے؛ والوز کی مصنوعات میں یہ ایک لازمی زنگ روکنے والا مواد اور شناختی نشان بھی ہے۔ پینٹ بھی غیر دھاتی مواد کی ایک قسم ہے؛ عام طور پر اسے سنتھیٹک رزین، ربڑ کا محلول، نباتی تیل، حل کنندگان وغیرہ سے تیار کیا جاتا ہے۔ اسے دھاتی سطحوں پر لگایا جاتا ہے تاکہ وہ ماحولیاتی عوامل سے محفوظ رہیں، اور اس طرح زنگ لگنے سے بچا جاسکے۔ پینٹ کا استعمال بنیادی طور پر ایسے ماحولوں میں کیا جاتا ہے، جہاں پانی، نمکین پانی، سمندری پانی، فضا وغیرہ کی وجہ سے خرابی کا خطرہ کم ہوتا ہے۔ والو کے اندرونی حصے پر عموماً تحفظاتی پینٹ لگایا جاتا ہے، تاکہ پانی، ہوا اور دیگر مادوں سے والو کو نقصان نہ پہنچے۔ پینٹ میں مختلف رنگ شامل کیے گئے ہیں، تاکہ فارن کے استعمال کردہ مواد کو ظاہر کیا جاسکے۔ والوز پر پینٹ لگانے کا کام، عموماً چھ ماہ سے ایک سال بعد ایک بار کیا جاتا ہے۔ ۴- کوروزی روکنے والے مواد کا استعمال: کوروزن کرنے والے ماحول اور مواد میں تھوڑی مقدار میں دیگر خاص مواد شامل کرنے سے، دھاتوں کے کوروز ہونے کی رفتار کو کم کیا جاسکتا ہے۔ ایسے خاص مواد کو کوروزی روکنے والے مواد کہا جاتا ہے۔ 　　کوروزی کو روکنے والے مواد کا طریقہ کار یہ ہے کہ یہ بیٹری کی پولرائزیشن کو فروغ دیتے ہیں۔ انسیڈنٹس کا استعمال بالخصوص میڈیم اور فلرز میں کیا جاتا ہے۔ میڈیم میں اینٹی کوروزن ایجنٹس شامل کرنے سے، آلات اور والوز کے خراب ہونے کی رفتار کم ہو جاتی ہے۔ مثلاً، کروم-نکل سٹیل، غیرآکسیجنیٰ سلفورک ایسڈ میں بہت زیادہ حد تک حل ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے اس کا خراب ہونا زیادہ ہوتا ہے۔ لیکن تھوڑی مقدار میں کاپر سلفیٹ یا نائٹرک ایسڈ جیسے آکسیکرنٹس شامل کرنے سے، سٹیل کی سطح پر ایک تحفظی پرت تشکیل پاتی ہے، جو میڈیم کے اثرات کو روکتی ہے۔ ہائڈروکلورک ایسڈ میں بھی، تھوڑی مقدار میں آکسیکرنٹس شامل کرنے سے ٹائٹینیم کے خراب ہونے کی رفتار کم ہو جاتی ہے۔ والوز کی جانچ کے لئے عموماً پانی کو ہی آزمائشی مادہ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، لیکن اس سے والوز میں خوردبینی سطح پر خرابی پیدا ہو سکتی ہے۔ پانی میں تھوڑی مقدار میں نائٹریٹ آف سوڈیم شامل کرنے سے پانی کی وجہ سے والوز کو ہونے والے نقصان کو روکا جا سکتا ہے۔ اسبیسٹس فلر میں کلورائیڈز موجود ہوتے ہیں، جو والو کے ڈنڈوں کو نقصان پہنچاتے ہیں۔ اگر پانی سے دھونے کا طریقہ استعمال کیا جائے تو کلورائیڈز کی مقدار کم کی جا سکتی ہے، لیکن اس طریقے کو عملی طور پر استعمال کرنا بہت مشکل ہے، اس لیے اسے عام طور پر استعمال نہیں کیا جا سکتا۔ اس کے بجائے خصوصی حالات میں ہی اس طریقے کا استعمال مناسب ہے۔ 　غیردھاتی مواد کی زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت بہت اچھی ہوتی ہے؛ جب والو کے استعمال کے دوران درجہ حرارت اور دباؤ، غیردھاتی مواد کے تقاضوں کے مطابق ہوتے ہیں، تو نہ صرف زنگ لگنے کی مشکل دور ہو جاتی ہے، بلکہ قیمتی دھاتوں کی بچت بھی ہوتی ہے۔ والو کے جسم، ڈھکن، اندرونی پرتیں، سیلنگ سطحیں وغیرہ عموماً غیر دھاتی مواد سے بنائے جاتے ہیں، جبکہ پیڈز اور فلنگز بھی زیادہ تر غیر دھاتی مواد سے ہی تیار کیے جاتے ہیں۔ والوز کی اندرونی سطح کو پولی ٹیفلون، کلورائڈڈ پولی ایتھر جیسے پلاسٹکوں، نیز قدرتی ربڑ، کلوروپرین ربڑ، نائٹرائل ربڑ جیسے ربڑوں سے بنایا جاتا ہے، جبکہ والو کا باڈی اور کور عموماً لوہے یا کاربن اسٹیل سے بنایا جاتا ہے۔ اس سے نہ صرف والو کی مضبوطی یقینی ہوتی ہے، بلکہ یہ بھی یقینی بنتا ہے کہ والو زنگ نہ لگے۔ کلیمپ والو بھی ربڑ کی بہترین مزاحمتِ زنگ کی خصوصیات اور اس کی بہترین لچیلی خصوصیات کی بنیاد پر ہی ڈیزائن کیا گیا ہے۔ آج کل نایلون، پولی ٹیٹرا فلوروایتھیلین جیسے پلاسٹکوں کا استعمال بڑھتا جارہا ہے، جبکہ قدرتی ربڑ اور مصنوعی ربڑ سے مختلف قسم کے سیلنگ عناصر تیار کئے جاتے ہیں، جنہیں مختلف قسم کے والوز میں استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ غیر دھاتی مواد نہ صرف زنگ لگنے سے محفوظ ہوتے ہیں، بلکہ اچھی سیلنگ خصوصیات بھی رکھتے ہیں؛ اس لیے یہ دانوں والے مائعات کے استعمال کے لئے بہت مناسب ہیں۔ بے شک، ان کی مضبوطی اور حرارت برداشت کرنے کی صلاحیت کم ہے، لہذا ان کے استعمال کے دائرہ کار محدود ہے۔ لچیلے گریفائٹ کی ایجاد نے غیر دھاتی مواد کو اعلی درجہ حرارت والے ماحول میں استعمال کرنے کا راستہ فراہم کیا؛ اس سے پلاگ اور گیسکوں سے متعلق پرانے مسائل حل ہو گئے، اور یہ اعلی درجہ حرارت میں استعمال ہونے والا بہترین لُبیکنٹ بھی ہے۔ 3۔ پینٹنگ/رنگ لگانا: رنگ، زنگ روکنے کے لئے سب سے زیادہ استعمال ہونے والا طریقہ ہے؛ والوز کی مصنوعات میں یہ ایک لازمی زنگ روکنے والا مواد اور شناختی نشان بھی ہے۔ پینٹ بھی غیر دھاتی مواد کی ایک قسم ہے؛ عام طور پر اسے سنتھیٹک رزین، ربڑ کا محلول، نباتی تیل، حل کنندگان وغیرہ سے تیار کیا جاتا ہے۔ اسے دھاتی سطحوں پر لگایا جاتا ہے تاکہ وہ ماحولیاتی عوامل سے محفوظ رہیں، اور اس طرح زنگ لگنے سے بچا جاسکے۔ پینٹ کا استعمال بنیادی طور پر ایسے ماحولوں میں کیا جاتا ہے، جہاں پانی، نمکین پانی، سمندری پانی، فضا وغیرہ کی وجہ سے خرابی کا خطرہ کم ہوتا ہے۔ والو کے اندرونی حصے پر عموماً تحفظاتی پینٹ لگایا جاتا ہے، تاکہ پانی، ہوا اور دیگر مادوں سے والو کو نقصان نہ پہنچے۔ پینٹ میں مختلف رنگ شامل کیے گئے ہیں، تاکہ فارن کے استعمال کردہ مواد کو ظاہر کیا جاسکے۔ والوز پر پینٹ لگانے کا کام، عموماً چھ ماہ سے ایک سال بعد ایک بار کیا جاتا ہے۔ ۴- کوروزی روکنے والے مواد کا استعمال: کوروزن کرنے والے ماحول اور مواد میں تھوڑی مقدار میں دیگر خاص مواد شامل کرنے سے، دھاتوں کے کوروز ہونے کی رفتار کو کم کیا جاسکتا ہے۔ ایسے خاص مواد کو کوروزی روکنے والے مواد کہا جاتا ہے۔ 　　کوروزی کو روکنے والے مواد کا طریقہ کار یہ ہے کہ یہ بیٹری کی پولرائزیشن کو فروغ دیتے ہیں۔ انسیڈنٹس کا استعمال بالخصوص میڈیم اور فلرز میں کیا جاتا ہے۔ میڈیم میں اینٹی کوروزن ایجنٹس شامل کرنے سے، آلات اور والوز کے خراب ہونے کی رفتار کم ہو جاتی ہے۔ مثلاً، کروم-نکل سٹیل، غیرآکسیجنیٰ سلفورک ایسڈ میں بہت زیادہ حد تک حل ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے اس کا خراب ہونا زیادہ ہوتا ہے۔ لیکن تھوڑی مقدار میں کاپر سلفیٹ یا نائٹرک ایسڈ جیسے آکسیکرنٹس شامل کرنے سے، سٹیل کی سطح پر ایک تحفظی پرت تشکیل پاتی ہے، جو میڈیم کے اثرات کو روکتی ہے۔ ہائڈروکلورک ایسڈ میں بھی، تھوڑی مقدار میں آکسیکرنٹس شامل کرنے سے ٹائٹینیم کے خراب ہونے کی رفتار کم ہو جاتی ہے۔ والوز کی جانچ کے لئے عموماً پانی کو ہی آزمائشی مادہ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، لیکن اس سے والوز میں خوردبینی سطح پر خرابی پیدا ہو سکتی ہے۔ پانی میں تھوڑی مقدار میں نائٹریٹ آف سوڈیم شامل کرنے سے پانی کی وجہ سے والوز کو ہونے والے نقصان کو روکا جا سکتا ہے۔ اسبیسٹس فلر میں کلورائیڈز موجود ہوتے ہیں، جو والو کے ڈنڈوں کو نقصان پہنچاتے ہیں۔ اگر پانی سے دھونے کا طریقہ استعمال کیا جائے تو کلورائیڈز کی مقدار کم کی جا سکتی ہے، لیکن اس طریقے کو عملی طور پر استعمال کرنا بہت مشکل ہے، اس لیے اسے عام طور پر استعمال نہیں کیا جا سکتا۔ اس کے بجائے خصوصی حالات میں ہی اس طریقے کا استعمال مناسب ہے۔ والو کے ڈنڈے کی زنگ لگنے سے بچاؤ کا مسئلہ، ایک اہم مسئلہ ہے۔ اس سلسلے میں وسیع تجربات حاصل کیے گئے ہیں، اور عموماً نائٹروجنائزیشن، بورائزیشن، کرومیشن، نکلیشن جیسی سطحی علاج کی تکنیکوں کا استعمال کیا جاتا ہے، تاکہ اس کی زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت اور رگڑ سے بچنے کی صلاحیت میں اضافہ ہو سکے۔ مختلف سطحی علاجات، مختلف قسم کے والو ڈنڈوں کی ساخت اور کام کرنے کے ماحول کے لحاظ سے مناسب ہوتے ہیں۔ ایسے والو ڈنڈوں جو فضا، بخارات یا اسبیسٹس جیسے مواد کے رابطے میں ہوتے ہیں، ان پر ہارڈ کروم کی تہ جمانا یا گیس نائٹریشن کی تکنیک استعمال کی جاسکتی ہے؛ لیکن اسٹیل کے لئے آئن نائٹریشن کی تکنیک مناسب نہیں ہے۔ ہائڈروجن سلفائڈ والے ماحول میں استعمال ہونے والے والو ڈنڈوں پر اعلیٰ مقدار میں فاسفر والی نکل کی تہ جمانے سے بہتر حفاظت حاصل کی جاسکتی ہے۔ 38CrMoAlA مواد کو آئن یا گیس نائٹریشن کے ذریعے بھی زنگ سے بچایا جاسکتا ہے، لیکن اس پر ہارڈ کروم کی تہ جمانا مناسب نہیں ہے۔ 2Cr13 کو خصوصی عمل سے گزارنے کے بعد امونیا کے حملے سے بچایا جاسکتا ہے؛ گیس نائٹریشن کے ذریعے تیار کردہ کاربن اسٹیل بھی امونیا کے حملے سے بچ سکتا ہے، لیکن تمام فاسفر-نکل والی تہیں امونیا کے حملے کا مقابلہ نہیں کرسکتیں۔ گیس نائٹریشن کے ذریعے تیار کردہ 38CrMoAlA مواد میں بہترین زنگ مزاحمت اور جامع خصوصیات ہوتی ہیں، اسی لئے اسے والو ڈنڈوں کی تیاری میں استعمال کیا جاتا ہے۔ 　　چھوٹے قطر والے والوز اور ہینڈ ہیلڈز پر بھی اکثر کروم کی تہ جمائی جاتی ہے، تاکہ ان کی زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت بہتر ہو سکے، اور والوز کی خوبصورتی میں اضافہ ہو سکے 7۔ حرارتی سپرےنگ: حرارتی سپرےنگ، کوٹنگ تیار کرنے کا ایک طریقہ ہے؛ یہ مواد کی سطح کی حفاظت کے لئے استعمال ہونے والی جدید تکنیکوں میں سے ایک ہے۔ یہ **ترجیحی فروغ دینے کے لائق منصوبے ہیں**۔ یہ ایک ایسی تکنیک ہے جس میں اعلیٰ توانائی کثافت والے حرارتی ذرائع (جیسے گیسوں کی آگ، الیکٹرک آرک، پلازما آرک، الیکٹرک حرارت، گیسوں کا دھماکہ وغیرہ) کا استعمال کرکے دھاتی یا غیر دھاتی مواد کو گرم کرکے پگھلا دیا جاتا ہے، پھر اسے بخارات کی شکل میں پہلے سے تیار کردہ سطح پر فائر کیا جاتا ہے، تاکہ ایک کوٹنگ تشکیل پائے۔ یا پھر براہِ راست سطح کو گرم کرکے کوٹنگ کو دوبارہ پگھلا دیا جاتا ہے، تاکہ سطح کو مضبوط بنایا جاسکے۔ زیادہ تر دھاتیں اور ان کے مرکبات، دھاتی آکسائڈ سے بنے سیرامکس، دھاتی-سیرامک مرکبات، نیز سخت دھاتی مرکبات کو، ایک یا زیادہ حرارتی سپرے طریقوں کے ذریعے، دھاتی یا غیر دھاتی بنیادوں پر کوٹنگ کی شکل میں لگایا جا سکتا ہے۔ حرارتی سپرے کے ذریعہ، اس کی سطح کی مزاحمتِ زنگ، مزاحمتِ گھساؤ، اور مزاحمتِ اعلیٰ درجہ حرارت جیسی خصوصیات بہتر ہو جاتی ہیں، جس سے اس کی عمر میں اضافہ ہوتا ہے۔ حرارتی اسپرے کے ذریعہ خصوصی خصوصیات والی کوٹنگیں تیار کی جاتی ہیں، جن میں حرارت سے بچاؤ، الیکٹریکل عایقت، خود سیریشن، خود رگڑ پذیری، حرارتی تابکاری سے بچاؤ، اور الیکٹرومیگنیٹک شیلڈنگ جیسی خصوصیات موجود ہوتی ہیں؛ حرارتی اسپرے کا استعمال کرکے پرزوں کی مرمت بھی کی جاسکتی ہے۔ 8۔ زنگ لگنے والے ماحول پر قابو پانا: “ماحول” سے مراد دو قسم کے حالات ہیں؛ وسیع معنوں میں، ماحول سے مراد وہ علاقہ جہاں والو نصب ہے، اور اس کے اندر بہنے والے مائعات ہیں؛ جبکہ تنگ معنوں میں، ماحول سے مراد وہ حالات ہیں جو والو کے ارد گرد موجود ہیں۔ زیادہ تر ماحولیاتی عوامل پر قابو نہیں پایا جاسکتا، اور پیداواری عمل کو بھی من مانی طریقے سے تبدیل نہیں کیا جاسکتا۔ صرف اسی صورت میں ماحول کو کنٹرول کرنے کے طریقے استعمال کیے جاسکتے ہیں، جب اس سے مصنوعات یا پروسیسنگ کے عمل کو کوئی نقصان نہ پہنچے؛ مثلاً بوائلر کے پانی سے آکسیجن خارج کرنا، یا تیل کی صفائی کے عمل میں pH قدر کو کنٹرول کرنا وغیرہ۔ اس نقطہ نظر سے، اوپر ذکر کیے گئے رساو روکنے والے مواد، الیکٹروکیمیائی تحفظ وغیرہ بھی زنگ لگنے کے عمل کو کنٹرول کرنے کے طریقے ہی ہیں۔ 　 فضا میں گرد، پانی کے بخارات، دھواں وغیرہ موجود ہوتے ہیں۔ خاص طور پر پیداواری ماحول میں، جہاں دھواں، آلات سے خارج ہونے والی زہریلی گیسیں اور باریک ذرات موجود ہوتے ہیں، یہ تمام عوامل والوز کو مختلف حد تک نقصان پہنچاتے ہیں۔ آپریٹرز کو، ضابطوں کے مطابق، والوز کی باقاعدگی سے صفائی اور جرثومہ سے پاک کرنا، نیز تیل کی باقاعدگی سے فراہمی ضروری ہے؛ یہ ماحولیاتی خرابیوں کو کنٹرول کرنے کے مؤثر طریقے ہیں۔ والو کے ڈنڈے پر تحفظاتی کور لگانا، زمینی والوؤں کے لئے خصوصی گڑھے بنانا، اور والو کی سطح پر رنگ لگانا، یہ سب وہ طریقے ہیں جن کے ذریعہ خوردبینی مواد کے ذریعہ والو کو نقصان پہنچنے سے بچایا جاتا ہے۔ ماحولیاتی درجہ حرارت میں اضافہ اور فضائی آلودگی، خصوصاً بند ماحول میں موجود آلات اور والوز کے لئے، ان کے زنگ آلود ہونے کے عمل کو تیز کر دیتی ہے۔ ممکن ہو تو، کھلے ڈھانچے والی عمارتوں کا استعمال کیا جائے، یا ہوا کی گردش اور درجہ حرارت کو کم کرنے کے اقدامات کئے جائیں، تاکہ ماحولیاتی عوامل سے ہونے والے نقصان ک ۹- پروسیسنگ کے طریقوں اور والوز کی ساخت میں بہتری لانا۔ والوز کی حفاظت کا مسئلہ، ڈیزائن کے مرحلے سے ہی مدِ نظر رکھا جاتا ہے؛ یعنی ایسا والو جس کی ساخت مناسب ہو، اور اس کی تیاری کے طریقے درست ہوں۔ بے شک، یہ والوز کے زنگ لگنے کی رفتار کو کم کرنے میں مفید ثابت ہوتا ہے۔ 　　لہذا، ڈیزائن اور تیاری کے شعبوں کو ان اجزاء میں بہتری لانی ہوگی جن کا ڈیزائن مناسب نہیں ہے، جن کے تیاری کے طریقے درست نہیں ہیں، اور جن کی وجہ سے زنگ لگنے کا خطرہ ہے؛ تاکہ یہ اجزاء مختلف حالات میں استعمال کے لئے مناسب ہو سکیں۔ 　والوؤں کے جوڑنے والے حصوں میں موجود دراڑیں، آکسیجن کی کثافت میں فرق کی وجہ سے خوردگی کے لئے بہترین ماحول فراہم کرتی 　　لہذا، والو کے ڈنڈے اور بندشی حصے کے درمیان رابطے کے لئے، جہاں ممکن ہو سکے، داخلی یا دھاگے والے رابطوں کا استعمال نہ کیا جائے؛ والو کو جوڑنے کے لئے دوطرفہ ویلڈنگ کا استعمال کیا جانا چاہیے، کیوں کہ نقطہ وار ویلڈنگ اور ٹاپ ویلڈنگ سے زنگ لگنے کا خطرہ ہوتا ہے۔ والو کے دھاگے والے رابطوں کے لئے پولی ٹیٹرافلوروایتھیلین سے بنے ٹیپ اور پیڈ کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ نہ صرف اچھی سیلنگ ممکن ہے، بلکہ زنگ لگنے کا خطرہ بھی موجود ہے۔ اندرونی گوشوں میں، وہ مائعات جو آسانی سے بہ نہیں سکتے، والوز کو خراب کرنے کا سبب بنتے ہیں۔ لہذا، والوز کے استعمال کے دوران انہیں الٹا نہ رکھنا، اور جمع ہونے والے مائعات کو باہر نکالنے کا خیال رکھنا ضروری ہے۔ والوز کے پرزوں کی تیاری کے دوران، گڑھے والی ساختوں سے اجتناب کرنا چاہیے، اور والوز میں فضلہ خارج کرنے کے لئے مناسب سوراخ بنانا ضروری ہے۔ 　　مختلف دھاتوں کے آپس میں رابطے سے “پوائنٹ جوڑے” بنتے ہیں، جس سے الیکٹروڈ کی دھات کا کھوکھلا ہونا تیز ہو جاتا ہے۔ لہذا، مواد کا انتخاب کرتے وقت ایسی دھاتوں کا استعمال نہیں کرنا چاہیے جن کے درمیان الیکٹروکیمیکل پوٹینشل میں بہت فرق ہو، اور جن سے کوئی “ڈپلیشن فلم” بھی تشکیل نہ ہو سکے۔ تیاری اور پروسیسنگ کے دوران، خاص طور پر ویلڈنگ اور حرارتی علاج کے دوران، تناؤ کی وجہ سے کوروزن کی مشکلات پیدا ہوتی ہیں؛ لہذا پروسیسنگ کے طریقوں میں بہتری لانا ضروری ہے۔ ویلڈنگ کے بعد، ممکن ہو تو اینالائزنگ جیسے تحفظی اقدامات استعمال کرنے چاہئیں۔ والو کے ڈنڈے کی سطح کی خشکی، اور دیگر والو حصوں کی سطح کی خشکی کو بہتر بنانا ضروری ہے؛ سطح کی خشکی جتنی زیادہ ہوگی، اس کی مزاحمتی صلاحیت بھی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ فلنگز اور گیسکوں کی تیاری کے عمل اور ساخت میں بہتری لانے، نرم گریفائٹ اور پلاسٹک سے بنے فلنگز کا استعمال، نیز نرم گریفائٹ سے بنے گیسکوں اور پولی ٹیٹرافلوروایتھیلین سے بنے گیسکوں کا استعمال، سبھی طریقے سیلنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے میں مددگار ثابت ہوتے ہیں، اور اس طرح والو کے ستونوں اور فلینجوں کی سطحوں پر ہونے والے کٹاؤ کو کم کیا جاسکتا ہے۔