نمکی دھوئیں کے ذریعہ خوردبینی کٹاؤ کی جانچ کا طریقہ کار – GB T 10125–1997
Thread Content
چونکہ دھاتوں کے زنگ لگنے پر بہت سے عوامل اثر ڈالتے ہیں، اس لیے صرف نمکی ہوا کے خلاف مزاحمت کی صلاحیت، دیگر مادوں کے خلاف مزاحمت کی صلاحیت کا متبادل نہیں ہوسکتی۔ لہذا، اس معیار کے تحت حاصل کیے گئے نتائج کو، جانچے گئے مواد کی تمام استعمالی حالات میں زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت کی صلاحیت کے لیے براہِ راست رہنما اصول کے طور پر استعمال نہیں کیا جاسکتا۔ ساتھ ہی، تجربات میں مختلف مواد کی کارکردگی کو، ان مواد کی استعمال کے دوران زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت کی سیدھی رہنمائی کے طور پر بھی نہیں لیا جاسکتا۔ نمکی دھوئیں کے ذریعہ بوڑھا ہونے کی جانچ کرنے والی مشینیں: تاہم، اس معیار میں بیان کردہ طریقے کو، آزمائش کیے جانے والے مواد میں زنگ سے بچنے کی خصوصیات کی جانچ کرنے کے لئے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ حوالہ جاتی معیارات: درج ذیل معیارات میں موجود دفعات، اس معیار میں حوالہ دے کر اس معیار کا حصہ بن جاتی ہیں۔ جب یہ معیار شائع کیا گیا، تو اس وقت موجود تمام ورژن درست تصور کیے گئے۔ تمام معیارات میں ترمیم کی جاتی رہتی ہے، لہذا اس معیار کو استعمال کرنے والے افراد کو ضرور ان معیارات کے جدید ترین ورژنوں کے استعمال کے بارے میں سوچنا چاہیے۔ GB 5213–85: گہری دباؤ والی پروسیسنگ کے لئے استعمال ہونے والی سرد رولڈ پتلی اسٹیل شیٹس اور بیلٹس۔GB 6461–86: دھاتی کوٹنگیں؛ کیتھوڈک سطح پر موجود کوٹنگوں کی زنگ لگنے کی جانچ کے بعد نمونوں کی درجہ بندی (EQV ISO 4540:1980)۔
GB 12335–90: دھاتی کوٹنگیں؛ آنوڈک سطح پر موجود کوٹنگوں کی زنگ لگنے کی جانچ کے بعد نمونوں کی درجہ بندی (EQV ISO 8403:1991)۔
GB/T 9798–1997: دھاتی کوٹنگیں؛ نکل الیکٹروپلیٹنگ لیئرز (EQV ISO 1458:1988)۔
ISO 6372-1:1989: نکل اور نکل الملائم – اصطلاحات اور تعریفات – حصہ اول: مواد۔
تجربہ کی شرائط: 1. نیوٹرل سالٹ فوگ ٹیسٹ اور ایسیٹیٹ سالٹ فوگ ٹیسٹ کے دوران سالٹ فوگ چیمبر کا درجہ حرارت 35℃±2℃ ہوتا ہے۔ کاپر کے ذریعہ ایسیٹیٹ فوگ ٹیسٹ کے دوران، سالٹ فوگ چیمبر کا درجہ حرارت 50℃ ± 2℃ ہوتا ہے۔ تجربے کے دوران، پورے سالٹ اسموگ چیمبر کے اندر درجہ حرارت میں تغیرات کو جتنا ممکن ہو سکے، کم رکھنا ضروری ہے۔ - ۲- نمکی دھوئیں والے باکس میں، ٹیسٹ کے لئے استعمال ہونے والے نمونے منصوبے کے مطابق رکھ دئے گئے، اور جب یہ یقین ہو گیا کہ نمکی دھوئیں کے جمع ہونے کی رفتار اور حالات مقرر کردہ حدود کے اندر ہیں، تب ہی ٹیسٹ شروع کیا گیا۔ ۳- نمکی دھوئیں کے بیٹھنے کی رفتار: 24 گھنٹوں تک سپرے کرنے کے بعد، ہر 80 سینٹی میٹر² رقبے پر یہ مقدار l–2 ملی لیٹر/گھنٹہ ہوتی ہے۔ ； سوڈیم کلورائیڈ کی کثافت 50 گرام/لیٹر ± 5 گرام/لیٹر ہے۔ ； pH کی حدیں یہ ہیں: نیوٹرل سالٹ اسموگ ٹیسٹ میں یہ 6.5 سے 7.2 کے درمیان ہوتا ہے، ایسیٹیٹ اسموگ ٹیسٹ میں یہ 3.1 سے 3.3 کے درمیان ہوتا ہے، جبکہ کاپر ایکسیلریٹڈ ایسیٹیٹ اسموگ ٹیسٹ میں بھی یہی حدیں ہیں۔ ۴- استعمال شدہ سپرے محلول کو دوبارہ استعمال نہیں کرنا چاہیے۔ 5- تجربے کے دوران درجہ حرارت اور دباؤ کو مقرر کردہ حدود کے اندر ہی رکھنا ضروری ہے۔ تجربے کے بعد نمونوں کی دیکھ بھال: تجربہ ختم ہونے کے بعد، نمونوں کو باہر نکالا جاتا ہے۔ زنگ لگنے کے اثرات کو کم کرنے کے لئے، نمونوں کو صاف کرنے سے پہلے 0.5 سے 1 گھنٹے تک کمرے کے معمولی درجہ حرارت پر خودبخود خشک ہونے دیا جاتا ہے۔ اس کے بعد، 40 ڈگری سیلسیس سے کم درجہ حرارت والے صاف پانی سے نمونوں کی سطح پر موجود نمکین محلول کو دور کیا جاتا ہے، اور پھر فوراً ہی انہیں ہوا سے خشک کیا جاتا ہے۔ تجربے کے نتائج کی ارزیابی: تجربے کے نتائج کی ارزیابی کے معیارات، عموماً اس مواد یا مصنوعات سے متعلق معیارات کے ذریعہ ہی طے کئے جاتے ہیں۔ عام طور پر، ٹیسٹ کرتے وقت صرف درج ذیل نکات پر توجہ دینے کی ضرورت ہے: الف) ٹیسٹ کے بعد اشیاء کی شکل و صورت۔ ； ب) سطح پر موجود زنگ کے مادوں کو ہٹانے کے بعد کی شکل/ظاہری حالت۔ ； ج) خوردگی سے متعلق نقائص، جیسے نقاطی خوردگی، دراڑیں، بلبلے وغیرہ کی تعداد اور تقسیم کا جائزہ، GB 6461، GB12335، GB/T 9798–1997 کے ضمیمہ C (eqv ISO 1462:1973) میں بیان کردہ طریقوں کے مطابق لیا جاسکتا ہے۔ ； د) کٹاؤ شروع ہونے کا وقت ； ہ) وزن میں تبدیلی ； ف) خوردبین کے ذریعہ مشاہدہ ； گ) میکانی خصوصیات میں تبدیلیاں۔