پیٹرولیم اور کیمیائی صنعتوں میں پائپ لائنوں کی تعمیر سے متعلق احتیاطی تدابیر اور مناسب تجاویز

Thread Content

پیٹرولیم اور کیمیائی صنعت سے متعلق پائپ لائنوں کی ڈیزائننگ سے متعلق احتیاطی تدابیر اور مناسب تجاویز؛ منتقلی کے دوران حفاظتی اقدامات۔ چونکہ ہمارے ملک میں پیٹرولیم صنعت مسلسل ترقی کر رہی ہے، اس لیے پیٹرولیم اور کیمیائی صنعت سے متعلق آلات کا حجم بھی بڑھتا جا رہا ہے، اور ان آلات سے متعلق پائپ لائنوں کی ڈیزائننگ کے لیے تقاضے بھی مزید سخت ہوتے جا رہے ہیں۔ پیٹرولیم کیمیکلز کی نقل و حمل کے لئے استعمال ہونے والی پائپ لائنیں، مختلف آلات اور متعلقہ سسٹموں کو آپس میں جوڑنے کا کام کرتی ہیں؛ تاکہ پیٹرولیم کیمیکلز کی تیاری کے عمل میں تمام عناصر ایک مربوط یونٹ کی شکل اختیار کریں۔ ساتھ ہی، یہ پائپ لائنیں مختلف مائعات کی نقل و حمل کے دوران سیکیورٹی کو برقرار رکھنے میں بھی اہم کردار ادا کرتی ہیں۔ لیکن حقیقی پائپ لائن ڈیزائن کے کام میں، پائپ لائنوں کی اقسام اور استعمال کے حالات جیسے مختلف عوامل، پائپ لائن ڈیزائن کی سلامتی پر بہت زیادہ اثر ڈالتے ہیں۔ لہذا، پائپ لائنوں کے ڈیزائنر کو ایسی پائپ لائنیں ڈیزائن کرنی ہوتی ہیں جو مطلوبہ معیارات پر پورا اترتی ہوں۔ اس کے لئے مختلف عوامل کو مدِ نظر رکھنا ضروری ہے، خصوصاً پائپ لائنوں کے ڈیزائن سے متعلق احتیاطی تدابیر پر توجہ دینا ضروری ہے۔ اس طرح پائپ لائنوں کے ڈیزائن کو محفوظ اور پائیدار بنایا جاسکتا ہے، اور اس کے ساتھ ہی اس کا ڈیزائن منطقی اور محفوظ بھی رہتا ہے۔ پائپ لائنوں کی سلامتی کو متاثر کرنے والے عوامل: زنگ آلودگی۔ زنگ آلودگی، پائپ لائنوں کے ارد گرد موجود ماحولیاتی عوامل کی وجہ سے پائپ لائنوں کے مواد کو ہونے والا نقصان ہے؛ یہ عنصر پائپ لائنوں کی سلامتی کو بہت حد تک متاثر کرتا ہے۔ پائپ لائنوں کو نقصان پہنچانے والی عوامل میں تناؤ کی وجہ سے ہونے والا کٹاؤ، یکساں کٹاؤ، مقامی کٹاؤ، اور فضا کی وجہ سے ہونے والا کٹاؤ شامل ہیں۔ مختلف پائپوں کے مواد، جن کے وہ ماحول الگ الگ ہوتے ہیں، اس لیے ان کی زنگ مزاحمت کی صلاحیت بھی مختلف ہوتی ہے۔ پائپ لائنوں کا ماحول عموماً کافی پیچیدہ ہوتا ہے، اور یہ حالات مسلسل تبدیل ہوتے رہتے ہیں۔ اس کے علاوہ، خام مواد میں بھی کچھ خامیاں موجود ہوتی ہیں، جس کی وجہ سے زنگ آلودگی کا اندازہ لگانا اور اس پر قابو پانا مشکل ہو جاتا ہے۔ جسمانی نقصان: تیل کی پائپ لائنوں کو پہنچنے والے جسمانی نقصانات بنیادی طور پر دو شکلوں میں ہوتے ہیں، یعنی کم درجہ حرارت کی وجہ سے ہونے والی ٹوٹ پھوٹ، اور اعلی درجہ حرارت کی وجہ سے ہونے والی تباہی۔ کم درجہ حرارت کی صورت میں، جب پائپوں کے مواد کا درجہ حرارت اس کے ٹوٹنے کے نقطہ سے کم ہو جاتا ہے، تو اس سے اس مواد کی استحکام کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے یہ آسانی سے ٹوٹ سکتا ہے۔ زیادہ درجہ حرارت کی وجہ سے پائپوں کے مواد کی خصوصیات میں بگاڑ پیدا ہو جاتا ہے؛ مثلاً، کریپ ڈیفیکٹ، کاربن اسٹیل اور کاربن فیزڈ اسٹیل میں گریفائٹائزیشن، اور ہیٹنگ کی وجہ سے مواد کی کمزوری وغیرہ۔ یہ تمام عوامل پائپوں کے مواد کو کمزور اور نازک بنا دیتے ہیں۔ ساتھ ہی، پائپوں کے دھاتی حصے متغیر بوجھ یا درجہ حرارت کی تبدیلیوں والے ماحول میں تھکاوٹ کا شکار ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے دھات میں تناؤ پیدا ہوکر اس کو نقصان پہنچتا ہے، یہاں تک کہ یہ ٹوٹ بھی سکتی ہے۔ اس سے تیل اور کیمیکل صنعت سے متعلق پائپوں کی سلامتی پر سنگین اثرات مرتب ہوتے ہیں۔ سیلنگ کا اثر: فی الحال، تیل اور کیمیائی صنعتوں میں پائپ لائنوں کو سیل کرنے کے لئے بنیادی طور پر دو طریقے استعمال کئے جاتے ہیں، یعنی پائپ فلینج سیلنگ اور والو سیلنگ۔ ان طریقوں کا مقصد پائپ لائنوں کے خراب ہونے اور رساؤ سے بچنا، اور پائپ لائنوں کی حفاظت کو یقینی بنانا ہے۔ فلینج سیلنگ، فلینج، بولٹوں، اور پیڈز (رنگز) کے مشترکہ عمل سے وجود میں آتی ہے۔ فلینج کی سختی، سیلنگ سطح کی شکل، اور پیڈز کی خصوصیات، سیلنگ کی کارکردگی پر براہِ راست اثر ڈالتی ہیں۔ اگر پائپوں میں کوئی حرکت ہو تو اس سے بھی فلینج سیلنگ کی کارکردگی متأثر ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں پائپوں کی سلامتی خطرے میں پڑ جاتی ہے۔ والوز سے رساؤ دو قسم کا ہوتا ہے: اندرونی رساؤ اور بیرونی رساؤ۔ اعداد و شمار کے مطابق، والوز اور فلینجوں سے ہونے والے رساؤ کی مقدار تقریباً 2/3 ہے۔ رساؤ کی وجہ سے پائپ لائنوں کی سلامتی متاثر ہوتی ہے، اور یہاں تک کہ اس سے مزید سنگین نتائج بھی برآمد ہو سکتے ہیں۔ لہٰذا، والوز اور فلینجوں سے رساؤ کو روکنے کے لئے مؤثر اقدامات کرنا، پیٹروکیمیکل پلانٹس کی سلامتی کے لحاظ سے بہت اہم ہے۔ پائپ لائنوں کی تعمیر سے متعلق اہم نکات: مناسب مواد کا انتخاب ضروری ہے۔ تیل اور کیمیکل صنعتوں میں استعمال ہونے والے پائپ لائنوں کے مواد، خصوصاً دھاتی مواد کا انتخاب، پائپ لائنوں کی سلامتی، مرمت اور تکنیکی بہتری جیسے مختلف پہلوؤں کو متاثر کرتا ہے۔ غلط مواد کے استعمال سے دھماکے یا دیگر حادثات رونما ہو سکتے ہیں، لہذا مناسب مواد کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ مختلف مواد سے بنے فلینجوں کے لئے الگ الگ پیڈ استعمال کرنے ضروری ہیں؛ اعلیٰ معیار کے فلینجوں کے لئے دھاتی پیڈ استعمال کئے جاتے ہیں تاکہ زیادہ دباؤ کو برداشت کیا جاسکے، جبکہ کم مضبوطی والے فلینجوں کے لئے اعلیٰ معیار کے بولٹوں کا استعمال ضروری ہے۔ پائپ فریم کا ڈیزائن مستحکم ہونا ضروری ہے؛ نامناسب پائپ فریم ڈیزائن کی وجہ سے پائپ لائنوں کی کارکردگی متأثر ہوسکتی ہے، یا گھومنے والے آلات خراب ہو سکتے ہیں۔ پائپ فریم کا ڈیزائن اور پائپ لائنوں کا ڈیزائن ایک دوسرے سے جڑے ہوتے ہیں، لہذا پائپ فریم کا ڈیزائن ہمیشہ مستحکم ہی رہنا چاہیے۔ پائپ فریم کی ڈیزائننگ کے دوران، سپرنگ فریموں کا استعمال جہاں تک ممکن ہو کم کیا جانا چاہیے؛ کیوں کہ سپرنگ فریموں کو نصب کرنا کافی پیچیدہ ہے، اور طویل عرصے تک استعمال کرنے سے وہ خراب ہو سکتے ہیں۔ سپرنگ فریموں کو نصب کرتے وقت، پوزیشننگ پنوں کو بے دردی سے نہیں نکالنا چاہیے۔ برج کی پائپ لائنوں کے ساتھ عموماً صرف ایک ہی سہارا فراہم کیا جاتا ہے؛ اگر پہلے سہارے پر لگنے والا بوجھ زیادہ ہو جائے، تو دوسرا سہارا استعمال کیا جاتا ہے۔ ہر مخصوص فاصلے پر ایک رہنما سہارا بھی رکھا جاتا ہے۔ سپورز میں عموماً ایک مخصوص زاویہ ہوتا ہے، اور لمبی پائپ لائنوں میں بہت زیادہ سپورز استعمال کرنے سے پائپ لائن کی استحکام متاثر ہوتی ہے۔ پائپ لائنوں کی مناسب ترتیب: پیٹروکیمیکل صنعت میں پائپ لائنوں کی منصوبہ بندی کرتے وقت، پائپ لائنوں کی تعمیر، دیکھ بھال، عملیات اور آلات کی ترتیب جیسے پہلوؤں کو مدِ نظر رکھنا ضروری ہے، تاکہ یہ منصوبہ سائنسی اور منطقی اصولوں کے مطابق ہو۔ پائپ لائنوں کی تعمیر میں ڈیزائن کے لحاظ سے 20% سے 30% کا فاصلہ ضروری ہے، جبکہ حرارتی دباؤ والی پائپ لائنوں کو دونوں جانب رکھا جاتا ہے۔ یہ تاکہ مرکزی پائپ لائن میں جمع ہونے والا مائع ذیلی پائپ لائنوں میں نہ جائے، اور ساتھ ہی سیفٹی والو پر لگنے والے دباؤ کو کم کیا جاسکے؛ اس لئے سیفٹی والو کا خروجی راستہ، بہاؤ کی سمت کے مطابق، 45 ڈگری کے زاویے پر مرکزی پائپ لائن میں داخل کیا جانا چاہیے۔ کلیمپنگ ٹیوبوں کے لئے بغیر دراڑ والے، یا بغیر دراڑ والے جوڑوں والے پائپ استعمال کئے جانے چاہئیں؛ اندرونی پائپوں کے درمیانی فاصلہ 2 میٹر سے زیادہ ہونا چاہئے، اور بیرونی پائپ کو نصب کرنے سے قبل اس کی جانچ ضروری ہے تاکہ یہ معیارات پر پورا اترے۔ پمپ کے انلیٹ پائپ لائن کو جتنا ممکن ہو سکے، مختصر اور سیدھا رکھنا چاہیے۔ گیس کے جماؤ سے بچنے کے لئے ایکسسنٹرک کنیکٹرز استعمال کیے جانے چاہئیں، تاکہ کوئی گیس یا مائع کا گچھا نہ رہ جائے۔ مواد کی جانچ پر توجہ دینا ضروری ہے؛ پائپوں کے لئے استعمال ہونے والے مواد کو مقام پر پہنچنے کے بعد پہلے اس کی جانچ کی جانی چاہیے، تاکہ مواد کی مقدار اور معیار کو یقینی بنایا جاسکے۔ اگر کسی مواد کی کمی ہو تو فوراً متعلقہ سازندہ سے رابطہ کرکے اس کی تکمیل کروائی جانی چاہیے۔ جن مواد کی جانچ میں معیار پورا نہ ہو، انہیں دوبارہ جانچ کے لئے متعلقہ محکمے کے پاس بھیجنا چاہیے، تاکہ مواد کی کمی یا ناقص معیار کی وجہ سے کام میں تاخیر یا دوبارہ کام کرنے کی ضرورت نہ پڑے۔ دھاتی پائپوں کے مواد کی جانچ پانی کے دباؤ اور ہوا کی بندش کے ذریعے کی جاتی ہے، اور سیفٹی لیول کے حساب سے والوز کی جانچ پانی کے دباؤ کے ذریعے کی جاتی ہے۔ پروسیس پائپ لائنوں کے ڈیزائن کی منطقیت: کیمیکل فیکٹریوں میں پائپ لائنوں کا ڈیزائن بہت اہم ہے۔ اس ڈیزائن سے متعلق بنیادی اصولوں میں کوئی تبدیلی نہیں آتی، لیکن اوپر بیان کیے گئے مسائل کے علاوہ، اچھے معیارات اور بنیادی علم کو بھی سمجھنا ضروری ہے۔ ساتھ ہی، پروسیس ڈایاگراموں کو بھی اچھی طرح سمجھنا ضروری ہے، تاکہ پروڈکشن کے تقاضوں کو پورا کیا جاسکے۔ پروسیس پائپ لائنوں کے مواد اور درجات کی تقسیم: پیٹرولیم کیمیکل پلانٹس میں، اعلیٰ دباؤ والے نظاموں اور کم دباؤ والے نظاموں میں دباؤ اور درجہ حرارت کے لحاظ سے واضح فرق موجود ہوتا ہے۔ لہذا، اعلیٰ دباؤ والے نظاموں اور کم دباؤ والے نظاموں کو جوڑتے وقت، پائپ لائنوں کے درجات کے مطابق مناسب حدود مقرر کرنا ضروری ہے۔ اگر کوئی خاص حالت نہ ہو، تو P&ID کے مطابق حدود کو واضح طور پر متعین کیا جاتا ہے۔ لیکن اگر کوئی خاص حالت موجود ہو، تو مقامی حالات کے مطابق مناسب تبدیلیاں کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، تاکہ حدود اور سرحدیں درست طریقے سے متعین کی جاسکیں۔ رینکنگ کی تقسیم عموماً درج ذیل تین صورتوں میں ہوتی ہے: پہلی صورت یہ ہے کہ دباؤ کی سطح برابر ہو، لیکن مواد مختلف ہو، جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔ دوسری بات یہ کہ، مواد تو ایک جیسا ہی ہے، لیکن دباؤ کی سطح مختلف ہے، جیسا کہ شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔ تیسری بات یہ ہے کہ دباؤ کی سطح اور مواد بھی مختلف ہیں، شکل 3 دیکھیں۔ شکل 1 سے معلوم ہوتا ہے کہ عام حالات میں، فلینج اور پیڈز کے لئے کم معیار کے مواد استعمال کئے جاتے ہیں، جبکہ بولٹوں اور والوز کے لئے اعلیٰ معیار کے مواد استعمال کئے جاتے ہیں۔ ； شکل 2 سے معلوم ہوتا ہے کہ فلینج، پیڈز، بولٹس، اور والوز کو زیادہ دباؤ کے لئے استعمال کرنا ضروری ہے۔ ； شکل 3 سے معلوم ہوتا ہے کہ فلینج اور پیڈز کے لئے مواد A کا استعمال کیا گیا ہے، جو اعلیٰ دباؤ والے ماحول کے لئے مناسب ہے؛ جبکہ بولٹوں اور والوز کے لئے مواد B کا استعمال کیا گیا ہے، جو بھی اعلیٰ دباؤ والے ماحول کے لئے مناسب ہے۔ آلات اور عملیات کے دوران ٹاوروں اور برتنوں کے لئے پائپ لائنوں کی ترتیب و ضبط: تیل و کیمیکل صنعت میں، ٹاوروں اور برتنوں کے لئے پائپ لائنوں کی ترتیب و ضبط کرتے وقت اس کے ڈیزائن کے اصولوں اور عملیات سے متعلق خصوصی تقاضوں کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ بنیادی طور پر، اسے دو حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے: فریکشن ٹاور اور ریفلکس ٹینک کے درمیان پائپ لائنوں کی ترتیب، اور فریکشن ٹاور اور سٹیجنگ ٹاور کے درمیان پائپ لائنوں کی ترتیب۔ فریکشن ٹاور اور ریفلکس ٹینک کے درمیان پائپ لائنوں کی ترتیب: جب فریکشن ٹاور کے چوٹی کے حصے پر دباؤ کو ہیٹ بائی پاس کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے، تو ہیٹ بائی پاس کے چھوٹے اور بغیر کسی خاص ساخت والے ہونے کو ضرور مدِ نظر رکھنا چاہیے۔ اس لیے، کنٹرول والو کو ریفلکس ٹینک کے اوپری حصے میں نصب کیا جانا چاہیے، جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے۔ فریکشن ٹاور اور اسٹیلیشمنٹ ٹاور کے درمیان پائپ لائنوں کی ترتیب کے بارے میں، عام طور پر فریکشن ٹاور میں کنٹرول والوز ہونے چاہئیں، اور یہ والوز اسٹیلیشمنٹ ٹاور کے قریب ہی نصب کیے جانے چاہئیں؛ تاکہ کنٹرول والوز کے پاس کافی مقدار میں مائع موجود رہے، جیسا کہ شکل 5 میں دکھایا گیا ہے۔ حالات کے مطابق، بخارات اور مائع دونوں کی نقل و حرکت کے لئے پائپ لائنوں کی ترتیب دینا ضروری ہے۔ بخارات اور مائع دونوں کی نقل و حرکت کے لئے پائپ لائنوں کی ترتیب دیتے وقت، پائپوں پر موجود رگولیٹنگ والوز کو، مادہ جسے وہ سنبھالتے ہیں، اس کے ٹینک کے قریب ہی رکھنا چاہیے؛ تاکہ پائپوں میں دباؤ کم ہو سکے، اور پائپوں میں کمپن نہ ہو۔ ساتھ ہی، پائپ لائنوں کو بے ترتیب طریقے سے نصب نہیں کیا جاسکتا، بلکہ حالات کے مطابق مناسب ڈیزائن کیا جانا ضروری ہے، جیسا کہ شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ پائپ لائنوں اور والوز کی ترتیب کا منطقی ہونا ضروری ہے۔ پائپ لائنوں اور والوز کی ترتیب کا جائزہ دو پہلوؤں سے لیا جانا چاہیے: پہلے، نمونہ لینے کے مقامات کا تعین۔ متعلقہ پروسیسنگ کے تقاضوں کو پورا کرنا ضروری ہے؛ اسے مرکزی پائپ لائن پر نصب کیا جانا چاہیے، اور شاخوں کے سامنے ہی رکھنا چاہیے۔ خاموش جگہوں یا افقی پائپوں کے نیچے سے نمونے لینے سے اجتناب کرنا چاہیے۔ یہ بھی ضروری ہے کہ جمع کیے گئے نمونے قابلِ اعتماد ہوں۔ دوسری بات یہ کہ، بھاپ سے پائپ لائنوں کی صفائی کا نظام۔ یہ پائپ لائن، کیمیائی صنعتوں میں استعمال ہونے والی عام پائپ لائنوں میں سے ایک ہے۔ اس کا بنیادی مقصد، خرابیوں کا پتہ لگانا اور ان کی تشخیص کرنا ہے۔ مختلف پروسیسنگ پائپ لائنوں کے لئے بھاپ سے صفائی کرنے والی پائپ لائنیں ضروری ہیں۔ اس طریقہ کار کا فائدہ یہ ہے کہ اگر کسی پائپ لائن میں رساؤ ہو جائے، تو اس پائپ لائن پر موجود والو کو بند کر دیا جاسکتا ہے، جس سے دیگر پائپ لائنوں کے نظام پر کوئی اثر نہیں پڑتا۔ ٹھنڈک فراہم کرنے والے آلات کی پائپ لائنوں کے ڈیزائن کی منطقیت: تیل اور کیمیکل صنعتوں میں استعمال ہونے والے آلات کے پائپ لائنوں کے ڈیزائن کے دوران، ٹھنڈک فراہم کرنے والے آلات کی پائپ لائنوں کی مناسب ترتیب دیگر کسی بھی قسم کے آلات کے مقابلے میں بالکل مختلف ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ، اس قسم کے آلات سے متعلق بہت سے پیچیدہ عوامل بھی موجود ہیں۔ لہذا، ان آلات کو چلانے، ان کی مرمت کرنے، اور پائپ لائنوں پر پڑنے والے حرارتی دباؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے، ان پیچیدہ عوامل کی بھرپور جانچ ضروری ہے۔ (1) الٹ بہاؤ والی حرارتی منتقلی سے متعلق۔ کولنگ ٹرانسفر آلات میں، ٹھنڈے پانی کی نالیاں عموماً نیچے سے اوپر کی جانب ہوتی ہیں؛ تاکہ کسی خرابی کی صورت میں، ایکسچینجر میں کچھ مقدار میں پانی باقی رہے، اور اس کا پانی خالی نہ ہو جائے۔ (2) انسٹالیشن کے لئے درکار خالی فاصلہ۔ ٹھنڈک کی منتقلی کے عمل میں، اس آلے کی جانچ کو آسان بنانے کے لئے، عموماً ہیٹ ایکسچینجر کے داخلی اور خارجی راستوں پر موجود پائپوں اور والوز کے فلینجوں کے درمیان، اور آلے کے ڈھکن کے فلینجوں کے درمیان مناسب فاصلہ رکھا جاتا ہے۔ عام طور پر، ڈھانچے کو آسانی سے ہٹانے کے لئے، یہ فاصلہ تقریباً 310 ملی میٹر رکھا جاتا ہے۔ (3) حرارتی دباؤ سے متعلق۔ ٹھنڈک کی منتقلی کے آلات کی مناسب ترتیب دینے کے دوران، عموماً ایکسچینجر کے مقرر کردہ نقاط کو ٹیوب باکس کے سروں پر رکھا جاتا ہے۔ اسی طرح، کنکشن پوائنٹس سے جڑنے والی پائپ لائنوں کو بھی ایکسچینجر کی حرارتی توسیع کی وجہ سے پیدا ہونے والے اثرات کو مدِ نظر رکھتے ہوئے مناسب طریقے سے ترتیب دینا ضروری ہے۔ کولنگ ٹرانسفر سسٹم کی پائپ لائنوں کے ڈیزائن کی منطقیت: پائپ فریم کا ڈیزائن اور پائپ لائنوں کا ڈیزائن ایک دوسرے سے گہرا تعلق رکھتے ہیں۔ اگر پائپ فریم کا ڈیزائن درست نہ ہو، تو اس کی وجہ سے پائپ لائنوں کو نقصان پہنچ سکتا ہے، یہاں تک کہ آلات بھی خراب ہو سکتے ہیں۔ (1) پائپوں اور سہاروں کے درمیان ہونے والی نسبتی حرکت کو کم کرنا۔ شکل 7 سے معلوم ہوتا ہے کہ بھاپ کی پائپ لائنوں میں، مرکزی پائپ کے آس پاس عموماً پانی نکالنے والی چھوٹی پائپیں ہوتی ہیں۔ اگر نقطہ A کو سہارے کے طور پر استعمال کیا جائے، تو عمودی پائپوں میں توسیع ہونے کی وجہ سے سپرنگ کی نیچے کی جانب حرکت میں رکاوٹ پیدا ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے آلے کو نقصان پہنچ سکتا ہے۔ لہٰذا، اس قسم کے مسائل کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، مناسب ڈیزائن کا طریقہ وہی ہونا چاہیے جو شکل 8 میں دکھایا گیا ہے؛ یعنی زمین پر موجود سہارے کو مرکزی پائپ پر نصب کیا جائے، اور ساتھ ہی یہ سہارا بھی مرکزی پائپ کے ساتھ ہی اوپر نیچے حرکت کرے۔ اس طرح، پائپ اور سہارے کے درمیان ہونے والی نسبتی حرکت کم ہو جاتی ہے۔ (2) اگر پائپ فریموں کو مناسب طریقے سے ترتیب دیا جائے، تو اس سے بےکاری کی صورتحال کو کم کیا جا سکتا ہے۔ چونکہ سپرنگ فریموں کی لچیلی خصوصیات وقت گزرنے کے ساتھ ختم ہو جاتی ہیں، اس لیے پائپ فریموں کی منصوبہ بندی کرتے وقت سپرنگ فریموں کے استعمال کو کم سے کم رکھنا ضروری ہے۔ (3) پائپ لائنوں کی تنصیب۔ برج کے ارد گرد نصب پائپ لائنوں کے لئے عموماً صرف ایک ہی سہارا استعمال کیا جاتا ہے، اور اس سہارے کے برج کی چوٹی سے فاصلے پر ویلڈنگ لائن موجود ہوتی ہے۔ اگر کسی سہارے پر لگنے والا بوجھ زیادہ ہو جائے، تو دوسرا سہارا استعمال کیا جاسکتا ہے؛ اس سہارے کے لئے سپرنگ سہارے استعمال کئے جانے چاہئیں، اور مخصوص فاصلوں پر رہنما سہارے بھی نصب کئے جانے چاہئیں۔ اگر ریفلکس لائن اور ٹاور کی دیوار کے درمیان درجہ حرارت کا فرق زیادہ ہو، تو پیدا ہونے والی قوت بھی زیادہ ہوتی ہے۔ اس صورت میں، افقی پائپ لائنوں پر پہلے سپورٹ کو عمودی طور پر رکھنا ضروری ہے، اور سپرنگ سپورٹس استعمال کیے جانے چاہئیں۔ جب L کی لمبائی زیادہ ہو، اور مناسب مقدار میں قوت موجود ہو، تو گائیڈ ٹیوبس بھی استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ ٹھنڈک کی منتقلی کے لئے استعمال ہونے والے آلات کی پائپ لائنوں کی ترتیب کا منطقی ڈیزائن: پمپوں کی پائپ لائنوں کے ڈیزائن میں بنیادی طور پر پمپ کے داخلی راستے کی ساخت، پمپ کے داخلی حصے کی سیدھی پائپ لائنوں کی ساخت، اور پائپ لائنوں کی لچیلے پن سے متعلق تحقیقات شامل ہیں۔ (1) پمپ کے انلیٹ حصے میں استعمال ہونے والے ایکسسنٹرک ڈائیامیٹرل ٹیوب کا پمپ کے انلیٹ حصے میں موجود بیضوی ساخت کو مناسب طریقے سے ڈیزائن کرنے کا مقصد، پمپ کے صحیح طریقے سے کام کرنے کو یقینی بنانا ہے۔ اگر پمپ کے انلیٹ حصے کی بیضوی ساخت میں تبدیلی واقع ہو جائے، تو گیس اس مقام پر جمع نہیں ہو پاتی، جس کی وجہ سے “آئرو ایج” کی مشکلات پیدا ہو جاتی ہیں۔ لہذا، پمپ کے انلیٹ کے محور سے دوری کو درست کرنے کے لئے “ٹاپ پلین انسٹالیشن” طریقہ استعمال کیا جانا چاہیے، اور ساتھ ہی سب سے نچلے مقام پر ڈرینج والو نصب کیا جانا چاہیے۔ اس طریقے سے ویپریشن سے بچا جا سکتا ہے۔ (2) پمپ کے انلیٹ حصے کے سیدھے ٹیوب کے ڈیزائن کے بارے میں۔ پمپ کے انلیٹ پائپ لائن کی تیاری میں عموماً دو عوامل کو مدِ نظر رکھا جاتا ہے: پہلا یہ کہ پمپ کا انلیٹ ایک جانب واقع ہوتا ہے، لہذا انلیٹ پائپ کے سہارے ایسے ہونے چاہئیں کہ انہیں آسانی سے ایڈجسٹ کیا جاسکے؛ نیز انلیٹ پائپ اور والوز بھی پمپ کے سامنے والے حصے میں ہی ہونے چاہئیں۔ ； دوسری بات یہ کہ، پمپ میں داخل ہونے والی پائپ لائنوں میں ہوا کی رکاوٹ سے اجتناب ضروری ہے؛ لہذا، ڈیزائن کرتے وقت اس بات کو ضرور مدِ نظر رکھنا چاہیے۔ (3) پائپ لائنوں کی لچک۔ چونکہ پمپ ایک گھومنے والی مشین ہے، لہذا پائپ لائنوں کے دباؤ کی وجہ سے پمپ کے منہ کی جگہ میں تبدیلی آ سکتی ہے۔ اس مسئلے کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، پائپ لائنوں کی منصوبہ بندی کرتے وقت یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ پمپ کے منہ پر لگنے والا دباؤ مقررہ حد کے اندر رہے؛ خاص طور پر حرارتی تعدیلات کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ نتیجہ کے طور پر، تیل و کیمیائی صنعت سے متعلق پائپ لائنوں کا ڈیزائن ایک پیچیدہ انجینیرنگ کام ہے۔ اس کے لئے نہ صرف ماہرین کی مہارت کی ضرورت ہے، بلکہ ڈیزائنرز کو جدت پسندانہ سوچ رکھنی بھی ضروری ہے۔ پائپ لائنوں کے ڈیزائن میں حقیقی حالات کو مدِ نظر رکھتے ہوئے مناسب ڈیزائن تیار کرنا ضروری ہے، تاکہ تیل و کیمیائی صنعت سے متعلق پائپ لائنوں کی سلامتی یقینی بنائی جاسکے، اور بالآخر کیمیائی آلات کا بغیر کسی رکاوٹ کے کام جاری رہ سکے۔