ٹاور پریشر کو کنٹرول کرنے کے طریقے
Thread Content
ڈسٹیلیشن کے عمل میں ٹاور کے دباؤ کو کس طرح کنٹرول کیا جاتا ہے؟ ٹاور کے دباؤ میں تبدیلی کے عوامل کون سے ہیں؟ کسی بھی ڈسٹیلیشن ٹاور کے آپریشن میں، ٹاور کے دباؤ کو مقرر کردہ حدود کے اندر رکھنا ضروری ہے، تاکہ دیگر پیرامیٹرز کو مناسب طریقے سے کنٹرول کیا جاسکے۔ اگر ٹاور پر دباؤ میں بہت زیادہ تغیرات ہوں، تو اس سے پورے ٹاور میں موجود مواد کا توازن اور گیس و مائع کا توازن بگڑ جاتا ہے، جس کی وجہ سے مصنوعات مطلوبہ معیار کے مطابق تیار نہیں ہو پاتی۔ لہٰذا، بہت سے ڈسٹیلیشن ٹاوروں میں ایسے خصوصی اقدامات موجود ہیں، تاکہ ٹاور کا دباؤ مناسب حد میں برقرار رہ سکے۔ (1) دباؤ والے ٹاور کے دباؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے بنیادی طور پر دو طریقے استعمال کئے جاتے ہیں: ① جب ٹاور کے اوپری حصے میں کنڈینسر موجود ہوتا ہے، تو ٹاور کا دباؤ عموماً گیسی مادہ کی مقدار کے ذریعہ ہی کنٹرول کیا جاتا ہے۔ دیگر حالات برقرار رہنے کی صورت میں، گیسی حالت میں نکلنے والے مادہ کی مقدار میں اضافہ ہوتا ہے، جبکہ ٹاور کا دباؤ کم ہو جاتا ہے۔ ； گیسی حالت میں نکالے جانے والے مواد کی مقدار کم ہو جاتی ہے، جبکہ ٹاور کا دباؤ ب ②جب ٹاور کے اوپری حصے میں مکمل کنڈینسر موجود ہوتا ہے، تو ٹاور کا دباؤ عموماً کولنٹ کی مقدار کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے؛ یعنی یہ دراصل ریفلکس لیکویڈ کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے مترادف ہے۔ دیگر شرائط برقرار رہنے کی صورت میں، اگر ٹھنڈک کی مقدار میں اضافہ کیا جائے، تو واپس آنے والے مائع کا درجہ حرارت کم ہو جاتا ہے، اور ٹاور کا دباؤ بھی کم ہو جاتا ہے۔ ； اگر ٹھنڈے مائع کی مقدار کم کی جائے، تو ریفلکس لیکور کا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے، اور ٹاور کا دباؤ بھی بڑھ جاتا ہے ڈی-پریشر ڈسٹلیشن ٹاور میں دباؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے بنیادی طور پر دو طریقے استعمال کئے جاتے ہیں: ① جب ٹاور میں ویکیوم، انجیکشن پمپ کی مدد سے حاصل کیا جاتا ہے، تو ٹاور کے ٹاپ کنڈینسر میں استعمال ہونے والے کولنٹ کی مقدار یا درجہ حرارت کو تبدیل کرکے ٹاور میں موجود ویکیوم کی سطح کو کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔ جب الگ کیے گئے مواد کو ہوا کے رابطے میں آنے کی اجازت دی جاتی ہے، تو اس کنٹرول سسٹم میں بھاپ پمپ اپنی زیادہ سے زیادہ صلاحیت کے ساتھ کام کرتا ہے۔ کنٹرول والو، فضا سے جڑی پائپ لائنوں پر نصب ہوتے ہیں، اور ان والوؤں کے کھلنے/بند ہونے کی شرح کے ذریعے سسٹم سے خارج ہونے والی گیسوں کی مقدار کو کنٹرول کیا جاتا ہے؛ اس طرح ٹاور کے اندر کا ویکیوم سطح کو بھی کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔ ②جب الیکٹرک ویکیوم پمپ کا استعمال کرکے خلا پیدا کیا جاتا ہے، تو ریگولیشن والو کو ویکیوم پمپ کی ریفلکس لائن میں نصب کیا جاتا ہے۔ ریگولیشن والو کے کھلنے کی حد کے ذریعہ سسٹم سے خارج ہونے والی گیسوں کی مقدار کو کنٹرول کیا جاتا ہے، اور اس طرح ٹاور میں موجود خلا کی سطح کو بھی کنٹرول کیا جاتا ہے۔ معمولی دباؤ والے ٹاوروں میں دباؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے بنیادی طور پر تین طریقے استعمال کئے جاتے ہیں: ① اگر ٹاور کے اوپری حصے میں دباؤ کو مستحکم رکھنے کی ضرورت نہ ہو، تو دباؤ کنٹرول سسٹم نصب کرنے کی ضرورت نہیں ہے؛ بلکہ ڈسٹیلیشن آلات (کنڈینسر یا ریفلکس ٹینک) پر ایک پائپ لگانا کافی ہے، تاکہ ٹاور کے اندر کا دباؤ فضا کے دباؤ کے برابر رہ سکے۔ ②جب ٹاور کے اوپری حصے میں دباؤ کی استحکام کی ضرورت زیادہ ہو، یا جب الگ کیے گئے مواد کو ہوا کے رابطے سے بچانا ضروری ہو، تو ٹاور کے اوپری حصے میں دباؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے “دباؤ والے ٹاور” کے طریقے کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ ③ٹاور کے نچلے حصے میں بھاپ کی مقدار کو کنٹرول کرکے، ٹاور کے اس حصے میں گیسی دباؤ کو کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ڈسٹیلیشن کے عمل میں، ٹینک کے درجہ حرارت کو کس طرح کنٹرول کیا جاتا ہ بوائلر کے درجہ حرارت میں تغیرات کا سبب کیا ہے؟ برتن کا درجہ حرارت، برتن پر لگنے والے دباؤ اور مواد کی ساخت کے ذریعہ طے ہوتا ہے۔ ڈسٹیلیشن کے عمل میں، صرف مقررہ درجہ حرارت کو برقرار رکھنے سے ہی مصنوعات کے معیار کو یقینی بنایا جاسکتا ہے۔ لہذا، برتن کا درجہ حرارت، فریکشن عمل میں اہم کنٹرول پیرامیٹرز میں سے ایک ہے۔ جب برتن کا درجہ حرارت تبدیل ہوتا ہے، تو عموماً بخارات سے حرارت پیدا کرنے والے آلے کی مقدار کو تبدیل کرکے برتن کا درجہ حرارت معمول پر لایا جاتا ہے۔ جب برتن کا درجہ حرارت مقررہ حد سے کم ہو جاتا ہے، تو بھاپ کی مقدار میں اضافہ کرنا ضروری ہے؛ تاکہ برتن میں موجود مائع کا بخاراتی ہونے کا عمل تیز ہو جائے، اور برتن میں موجود بھاری عناصر کی مقدار میں اضافہ ہو جائے۔ اس طرح برتن کا درجہ حرارت بھی بڑھ جاتا ہے۔ جب برتن کا درجہ حرارت مقررہ حد سے زیادہ ہو جاتا ہے، تو بھاپ کی مقدار کو کم کرنا ضروری ہے؛ تاکہ برتن میں موجود مائع کے بخارات کی مقدار کم ہو جائے، اور برتن میں موجود ہلکے عناصر کی مقدار میں اضافہ ہو جائے۔ اس طرح بخارات بننے کا نقطہ کم ہو جاتا ہے، اور برتن کا درجہ حرارت بھی کم ہو جاتا ہے۔ بوائلر کے درجہ حرارت میں تغیرات کی کئی وجوہات ہیں۔ جب ٹاور کا دباؤ اچانک بڑھ جاتا ہے، تو برتن کا درجہ حرارت بھی بڑھ جاتا ہے، اور پھر پھر کم ہو جاتا ہے۔ یہ اس لئے ہے کہ برتن کے درجہ حرارت میں اضافہ، دباؤ میں اضافے کی وجہ سے ہوتا ہے، جس کی بدولت برتن میں موجود مائع کا بخاراتی نقطہ بھی بلند ہو جاتا ہے۔ لہٰذا، ٹاور کے اندر بڑھنے والی بھاپ کی مقدار نہ صرف بڑھتی نہیں، بلکہ دباؤ میں اضافے کی وجہ سے یہ کم بھی ہو جاتی ہے۔ ； اس طرح، ٹینک کے محلول میں موجود ہلکے جزوؤں کا بخارات بننا مکمل نہیں ہوتا، جس کی وجہ سے محلول کا بخاراتی نقطہ کم ہو جاتا ہے، اور اس کے نتیجے میں ٹینک کا درجہ حرارت بھی کم ہو جاتا ہے۔ دوسری جانب، جب ٹاور کا دباؤ اچانک کم ہو جاتا ہے، تو ٹاور کے اندر بلند ہونے والی بھاپ کی مقدار بھی کم ہو جاتی ہے۔ اس کی وجہ سے ٹاور کے نچلے حصے میں موجود مائع کی سطح تیزی سے کم ہو جاتی ہے، اور اس طرح بھاری عناصر ٹاور کے اوپری حصے تک پہنچ سکتے ہیں۔ جیسے جیسے برتن میں موجود مادوں کا وزن بڑھتا ہے، برتن کے مائع کا بُلنگ پوائنٹ بھی بڑھ جاتا ہے، اور اسی طرح برتن کا درجہ حرارت بھی بڑھ جاتا ہے۔ اس سے معلوم ہوتا ہے کہ ٹاور کا دباؤ، برتن کے درجہ حرارت میں تبدیلی کا ایک اہم عنصر ہے۔ لہٰذا، آپریشن کے دوران سب سے پہلے ٹاور کے دباؤ کو مطلوبہ حدود میں رکھنا ضروری ہے؛ تب ہی یہ معلوم کیا جاسکتا ہے کہ برتن کا درجہ حرارت عمل کے تقاضوں کے مطابق ہے یا نہیں۔ ورنہ غلط آپریشن ہوسکتا ہے۔ بوائلر کا درجہ حرارت، فیڈ میں موجود ہلکے جزوؤں کی کثافت میں اضافے کے ساتھ کم ہو جاتا ہے، جبکہ بھاری جزوؤں کی کثافت میں اضافے کے ساتھ یہ بڑھ جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، برتن میں پانی کی موجودگی، بخاراتی برتن میں موجود مواد کے جمنے سے ٹیوبوں کے کچھ حصے بند ہو جانا، گرمی کے بخارات کے دباؤ میں تغیرات، کنٹرول والوز کا خراب ہو جانا، اور مواد کے باہر نکلنے کے عمل میں خلل پڑنا، یہ سب عوامل برتن کے درجہ حرارت میں تغیرات کا سبب بن سکتے ہیں۔ جب برتن کے درجہ حرارت میں تغیرات ہوتے ہیں، تو ان تغیرات کی وجوہات کا تجزیہ کرکے انہیں دور کرنا ضروری ہے۔ مثلاً، ٹاور کی چوٹی سے حاصل ہونے والے مادہ کی مقدار بہت کم ہونے کی وجہ سے، ہلکے جزو ٹاور کے نچلے حصے میں داخل ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے ن اس صورت میں، اگر ٹاور کے اوپر سے مائع کی نکاسی کو بڑھایا نہ جائے، اور صرف ٹاور کے نیچے والے حصے میں استعمال ہونے والی بھاپ کی مقدار کو بڑھایا جائے، تو اس سے نہ تو ٹاور کے درجہ حرارت پر کوئی اثر پڑے گا، بلکہ شدید صورتوں میں یہ مائع کے غیرمنظم بہاؤ کا سبب بھی بن سکتا مثلاً، بخاراتی ٹینک کے اندر موجود ٹیوبیں، مواد کے جمنے کی وجہ سے بلاک ہو جاتی ہیں، جس کی وجہ سے ٹینک کا درجہ حرارت کم ہو جاتا ہے۔ ایسی صورت میں، آلے کی مرمت کے لئے کسی تکنیشن کو بلانا ضروری ہے۔ ڈسٹیلیشن کے عمل میں ریفلکس ریشو کو کس طرح ایڈجسٹ کیا جاتا ہے؟ ریفلکس ریشو، خام مواد کی الگ تھلگ کرنے کی ضروریات کے مطابق طے کیا جاتا ہے۔ ریفلکس ریشو کا بہت زیادہ یا بہت کم ہونا، ڈسٹیلیشن عمل کی معاشی فائدہ مندی اور مصنوعات کے معیار پر اثر ڈالتا ہے۔ ریفلکس ریشو کو بڑھانے سے ٹاور کے اوپری حصے میں موجود ہلکے جزوؤں کی کثافت میں اضافہ ہوتا ہے، لیکن اس سے ٹاور کی پیداواری صلاحیت کم ہو جاتی ہے، نیز ٹاور کے اوپری حصے میں درکار ٹھنڈک اور ٹاور کے نچلے حصے میں درکار حرارت کی مقدار بھی بڑھ جاتی ہے۔ معمول کے آپریشن میں، مصنوعات کے معیار کو برقرار رکھتے ہوئے، مناسب ریفلکس ریشو کو برقرار رکھنا ضروری ہے، تاکہ بہترین معاشی نتائج حاصل کیے جا سکیں۔ صرف اسی صورت میں ریفلکس ریشو کو تبدیل کیا جاسکتا ہے، جب ٹاور میں پیداواری عمل میں خلل پڑے یا مصنوعات کا معیار مناسب نہ ہو۔ مثلاً، ٹاور کی چوٹی پر حاصل ہونے والی مصنوعات میں دوبارہ تشکیل پانے والے اجزاء کی مقدار بڑھ جاتی ہے، جس کی وجہ سے اس کا معیار کم ہو جاتا ہے؛ لہذا ریفلکس ریشو کو مناسب طریق ٹاور پر لگنے والا بوجھ (فیڈ کی مقدار) بہت کم ہے؛ لہذا ٹاور کے اندر بھاپ کی رفتار کو برقرار رکھنے کے لئے، ریفلکس ریشو کو مناسب طریقے سے بڑھانا ضروری ہے۔ بڑے پیمانے پر پیداواری آلات کے لئے، جب مختلف قسم کی ٹاور پلیٹ ساختیں، بھاپ کی حرکت کی رفتار کے تقاضے، اور آلات کے ڈیزائن کی حدود، پیداواری مقدار کے ساتھ تضاد پیدا کرتے ہیں، تو ریفلکس ریشو کو مناسب طریقے سے تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ مثلاً، فلوٹنگ والو ٹیبلز کے معاملے میں، اگر پروسیسنگ کی صلاحیت ڈیزائن کی گئی صلاحیت کا صرف 50-60 فیصد ہو، تو فلوٹنگ والوؤں کو مناسب حدود میں کام کرنے کے لئے، اور آلات کی پیمائش کی حدود کو بھی مناسب سطح پر رکھنے کے لئے، ریفلکس ریشو کو بڑھانا ضروری ہے۔ یہ بات بڑے پیمانے پر پیداواری عملوں میں استحکام برقرار رکھنے کے لئے بہت اہم ہے۔ ٹھیک ہے، ریفلکس کے تناسب کو ایڈجسٹ کرنے کے درج ذیل طریقے ہیں: ① ٹاور کے اوپر سے نکالے جانے والے مادہ کی مقدار کو کم کرکے ریفلکس کا تناسب بڑھایا جاسکتا ہے۔ ②جب ٹاور کی چوٹی پر موجود کنڈینسر ایک سیپریٹر کے طور پر کام کرتا ہے، تو ٹاور کی چوٹی پر استعمال ہونے والے کولنٹ کی مقدار میں اضافہ کیا جاسکتا ہے؛ اس سے کنڈنسیٹ کی مقدار بڑھ جاتی ہے، اور ریفلکس ریشو ب ③ریفلکس لیکوئڈ کے لئے درمیانی ذخیرہ خانہ موجود ہے، جس کی بدولت ریفلکشن کی مقدار عارضی طور پر بڑھائی جاسکتی ہے، تاکہ ریفلکشن کا تناسب بہتر ہوسکے۔ لیکن ریفلکشن ذخیرہ خانے کو خالی نہیں کیا جاسکتا۔ 5- ڈسٹیلیشن کے عمل میں، ٹاور کے درمیان دباؤ کے فرق کو کس طرح کنٹرول کیا جاتا ہے؟ ٹاور میں دباؤ کا فرق، ٹاور کے اندر موجود گیسوں کے بوجھ کی پیمائش کرنے کا اہم عنصر ہے؛ ساتھ ہی یہ خالص کرنے کے عمل میں استعمال ہونے والے مواد کی مقدار کا اندازہ لگانے کا بھی ایک اہم ذریعہ ہے۔ جب ان پٹ اور آؤٹ پٹ کی مقدار میں توازن برقرار رہتا ہے، اور ریفلکس کا تناسب بھی وہی رہتا ہے، تو ٹاور کے دباؤ میں بھی بنیادی طور پر کوئی تبدیلی نہیں آتی۔ جب معمول کا مواد کا توازن بگڑ جاتا ہے، یا ٹاور کے اندر درجہ حرارت اور دباؤ میں تبدیلی آتی ہے، تو اس سے ٹاور کے اندر بھاپ کے بہاؤ کی رفتار میں تبدیلی واقع ہوتی ہے، نیز ٹاور کے اندر موجود مائع کی سطح میں بھی تبدیلی آتی ہے، جس کی وجہ سے ٹاور کے اندر دباؤ میں تغیر پیدا ہوتا ہے۔ ڈسٹیلیشن کے عمل میں، ٹاور کے دباؤ میں تبدیلی کے اسباب کے مطابق مناسب ایڈجسٹمنٹ کرنا ضروری ہے۔ اس کے لئے تین عام طریقے استعمال کئے جاتے ہیں: ① جب ان پٹ کی مقدار میں کوئی تبدیلی نہ ہو، تو ٹاور کے اوپری حصے سے حاصل ہونے والے مائع کی مقدار کے ذریعے ٹاور کے دباؤ کو کنٹرول کیا جاتا ہے۔ جب مصنوعات کی مقدار زیادہ ہوتی ہے، تو ٹاور کے اندر بلند ہونے والی بھاپ کی رفتار کم ہو جاتی ہے، اور ٹاور کے اندر دباؤ میں کمی واقع ہو ج ； پیداوار میں کمی واقع ہوتی ہے، ٹاور کے اندر بھاپ کی رفتار بڑھ جاتی ہے، اور ٹاور کے اندر دباؤ میں اضافہ ہو جاتا ہے۔ ②جب استخراج کی مقدار وہی رہتی ہے، تو ٹاور کے دباؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے ان پٹ کی مقدار کا استعمال کیا جاتا ہے۔ خوراک کی مقدار میں اضافہ، ٹاور کے دباؤ میں اضافہ۔ ； فیڈ کی مقدار کم ہونے سے، ٹاور کا دباؤ بھی کم ہو جاتا ہے۔ ③پروسیس کے معیارات کے دائرہ کے اندر، ٹینک کے درجہ حرارت میں تبدیلی کے ذریعے ٹاور کے دباؤ میں تبدیلی لائی جاتی ہے۔ بوائلر کے درجہ حرارت میں اضافہ ہونے سے، ٹاور کے دباؤ م ； برتن کے درجہ حرارت کو کم کرنے سے، ٹاور میں دباؤ کا فرق کم ہو جاتا آلات کی خرابیوں کی وجہ سے پیدا ہونے والے دباؤ میں تغیرات کے لئے، ہر مسئلے کو الگ الگ حل کرنا ضروری ہے؛ اگر صورتحال سنگین ہو تو آلات کی مرمت کے لئے اسے بند کرنا ضروری ہے۔ 6- ڈسٹیلیشن کے عمل میں، ٹاور کی چوٹی کے درجہ حرارت کو کس طرح کنٹرول کیا جاتا ہے؟ ٹاور کی چوٹی پر موجود درجہ حرارت، ٹاور سے حاصل ہونے والی مصنوعات کے معیار کا ایک اہم عنصر ہے۔ جب ٹاور کے دباؤ میں کوئی تبدیلی نہ ہو، تو ٹاور کے اوپری حصے کا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے، جس کی وجہ سے ٹاور کے اوپری حصے میں موجود مرکبات کی مقدار بڑھ جاتی ہے، اور مصنوعات کی کوالٹی کم ہو جاتی ہے ٹاور کی چوٹی پر درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے دو بنیادی طریقے ہیں: ایک تو یہ کہ واپس آنے والے مائع کی مقدار کو مستقل رکھا جائے، اور دوسرا یہ کہ واپس آنے والے مائع کے درجہ حرارت ک ； ایک طریقہ یہ ہے کہ ریفلکس کا درجہ حرارت مستقل رکھا جائے، اور ریفلکس کی مقدار کو تبدیل کیا جائ چونکہ پیداواری آلات مسلسل بڑے ہوتے جارہے ہیں، اس لیے پیداوار کی استحکام کو برقرار رکھنے کے لیے “ریفلکس فلو” کو کنٹرول کرنے کے طریقوں کو وسیع پیمانے پر استعمال کیا جارہا ہے۔ خاص ترتیبات درج ذیل ہیں: ① واپس آنے والے مائع کی مقدار کو استعمال کرکے ٹاپ ٹمپریچر کو کنٹرول کیا جاتا ہے۔ بازگشت والے مائع کی مقدار بڑھ جاتی ہے، جس سے چوٹی کا درجہ حرارت کم ہو جاتا ہے۔ اس قسم کے تنظیمی طریقے عموماً اس وقت استعمال کیے جاتے ہیں، جب ٹاور کی چوٹی پر مکم ②جب ٹاور کی چوٹی پر استعمال ہونے والے کولنٹ میں حرارت منتقل کرنے کے عمل کے دوران فیز تبدیلی واقع ہوتی ہے، تو کولنٹ کے بخاراتی دباؤ اور چوٹی کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرکے چوٹی کا درجہ حرارت مستحکم رکھا جاسکتا ہے۔ بخاراتی دباؤ کم ہونے سے، اس کے مطابق بخاراتی درجہ حرارت بھی کم ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے اوپری درجہ حرارت بھی کم ہو جاتا ہے۔ یہ طریقہ، جب ٹاور کے اوپر والا کنڈینسر ایک سیکنڈری کنڈینسر کے طور پر کام کرتا ہے، تو واپس آنے والے مائع کی مقدار کو تبدیل کر سکت ； جب ٹاور کے اوپری حصے میں کنڈینسر میں اضافی ٹھنڈک پیدا ہوتی ہے، تو اس کا استعمال ریفلکس ٹمپریچر کو تبدیل کرنے کے لئے بھی کیا جاسکتا ہے ③جب ٹاور کی چوٹی پر موجود کولنٹ میں حرارت منتقل ہونے کے دوران کوئی فیز تبدیلی نہ ہو، تو کولنٹ کے بہاؤ اور چوٹی کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرکے چوٹی کا درجہ حرارت کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔ اگر بہاؤ میں اضافہ ہو تو، چوٹی کا درجہ حرارت کم ہو جاتا ہے اس طریقہ سے نہ صرف واپس آنے والے مائع کی مقدار تبدیل کی جاسکتی ہے، بلکہ اس کے درجہ حرارت کو بھی تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ ④ٹاور کے چوٹی پر موجود کنڈینسر کے حرارتی تبادلہ کے رقبے کے ذریعے، چوٹی کا درجہ حرارت کن کولنٹ کی سطح بلند ہونے سے، حرارت کے تبادلے کا رقبہ بڑھ جاتا ہے، اور چوٹی کا درجہ حرارت کم ہو جاتا ہے۔ یہ طریقہ، بہاؤ کی مقدار کو تبدیل کرنے کے ساتھ ساتھ، بہاؤ کے درجہ حرارت کو بھی تبدیل کر سکتا ہے۔ ⑤جب ڈسٹیلیشن سیکشن میں مواد کی کثافت زیادہ ہوتی ہے، تو ٹاپ ٹمپریچر کو کنٹرول کرنے کے لئے دو پلیٹوں کے درمیان کے درجہ حرارت کے فرق کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ درجہ حرارت کا فرق بڑھ جاتا ہے، واپس آنے والے مائع کی مقدار بڑھ جاتی ہے، اور اوپری درجہ حرارت کم ہ
باقاعدگی سے میز اور کتابوں کی الماریوں کو ترتیب دینے سے، اچھی ذہنی حالت حاصل ہوتی ہے، جس سے کام آسانی سے انجام پاتا ہے۔
ڈسٹیلیشن کے بنیادی اصول 1: فیز اور فیز توازن سے کیا مراد ہے؟
جواب: فیز، سسٹم میں وہ حصے ہیں جن کی طبیعی اور کیمیائی خصوصیات یکساں ہوتی ہیں۔ مختلف فیزوں کے درمیان عموماً ایک سرحدی رکاوٹ ہوتی ہے، جو مختلف فیزوں کو الگ کرتی ہے۔ نظام میں موجود فیزوں کی تعداد، مادہ کی مقدار سے بے تعلق ہے۔ جیسے پانی اور برف کو آپس میں ملایا جائے، تو پانی مائع حالت میں رہتا ہے، جبکہ برف ٹھوس حالت میں رہتی ہے۔ عام طور پر، ڈسٹیلیشن ٹاور میں مواد گیس اور مائع دونوں حالتوں میں ہوتا ہے۔ مخصوص درجہ حرارت اور دباؤ کے تحت، اگر کسی مادہ کے نظام میں دو یا زیادہ فیز موجود ہوں، اور مختلف فیزوں میں مادہ کی مقدار، نیز مختلف جزوؤں کی کثافت وقت کے ساتھ تبدیل نہ ہو، تو ہم اس نظام کو توازن کی حالت میں قرار دیتے ہیں۔ توازن کی حالت میں بھی، مادہ مسلسل حرکت میں رہتا ہے، لیکن مختلف فیزوں کی مقدار اور ان کے اجزاء کی کثافت وقت کے ساتھ تبدیل نہیں ہوتی۔ جب حالات تبدیل ہوتے ہیں، تو ایک نیا توازن قائم ہو جاتا ہے۔ لہذا، توازن ایک حرکتی، نسبی چیز ہے، نہ کہ ساکن، مطلق چیز۔ مثلاً: ڈسٹیلیشن سسٹم میں، جب ڈسٹیلیشن ٹاور کی سطح پر درجہ حرارت زیادہ رکھنے والی گیس، درجہ حرارت کم رکھنے والے مائع کے ساتھ ملتی ہے، تو حرارت اور مادہ کی منتقلی ہوتی ہے۔ اس کے نتیجے میں گیس کا کچھ حصہ گیلا ہو جاتا ہے، اور بننے والے مائع میں اعلیٰ نقطہ ابلنے والے اجزاء کی کثافت میں اضافہ ہوتا جاتا ہے۔ ٹاور پلیٹوں پر موجود مائع حصہ بخارات میں تبدیل ہو جاتا ہے، اور اس طرح بننے والے گیسی مرحلے میں کم نقطہ ابلنے والے اجزاء کی کثافت مسلسل بڑھتی رہتی ہے۔ لیکن یہ حرارت اور مادہ کی منتقلی کا عمل لامحدود نہیں ہے؛ جب گیس اور مائع دونوں فاز توازن کی حالت میں پہنچ جاتے ہیں، تو ان دونوں فازوں میں موجود اجزاء کی مقدار وقت کے ساتھ تبدیل نہیں ہوتی۔ ۲- سیرشدہ بخارات کا دباؤ کیا ہے؟ جواب: ایک مخصوص درجہ حرارت پر، جب کسی مادہ کی مائع (یا ٹھوس) حالت، بخارات کی حالت کے ساتھ توازن میں ہوتی ہے، تو اس صورت میں پیدا ہونے والے دباؤ کو “سیرشن بخاراتی دباؤ” کہا جاتا ہے۔ یہ دباؤ، درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ بڑھتا رہتا ہے۔ جیسا کہ ہم سب جانتے ہیں، کپ میں موجود پانی، مسلسل بخارات بننے کی وجہ سے کم ہوتا رہتا ہے۔ اگر خالص پانی کو ایک بند برتن میں رکھا جائے، اور اس کے اوپر موجود ہوا کو نکال دیا جائے، تو جیسے ہی پانی مسلسل بخارات کی شکل میں تبدیل ہوتا رہتا ہے، پانی کی سطح کے اوپر موجود گیس کا دباؤ، یعنی پانی کے بخارات کا دباؤ، مسلسل بڑھتا رہتا ہے۔ لیکن، جب درجہ حرارت مستقل رہتا ہے، تو گیسی حالت کا دباؤ ایک مخصوص قدر پر مستحکم رہتا ہے؛ اس حالت میں اس دباؤ کو اس درجہ حرارت پر پانی کا سنتُشدہ بخاراتی دباؤ کہا جاتا ہے۔ یہ بات قابلِ غور ہے کہ جب گیسی حالت میں دباؤ کی قیمت، سنتُرپت بخارات کے دباؤ کی قیمت کے برابر ہو جاتی ہے، تو مائع حالت میں موجود پانی کے مولیکیول بھی مسلسل گیسی حالت میں تبدیل ہوتے رہتے ہیں، اور گیسی حالت میں موجود پانی کے مولیکیول بھی مسلسل مائع حالت میں تبدیل ہوتے رہتے ہیں۔ لیکن چونکہ پانی کے گیسی حالت میں تبدیل ہونے کی رفتار، بخارات کے مائع حالت میں تبدیل ہونے کی رفتار کے برابر ہوتی ہے، اس لیے مائع کی مقدار میں کوئی کمی نہیں آتی، اور گیس کی مقدار میں بھی کوئی اضافہ نہیں ہوتا۔ اس طرح گیس اور مائع دونوں ایک توازن کی حالت میں رہتے ہیں۔ لہٰذا، جب مائع خالص مادہ کے بخارات پر لگنے والا دباؤ اس کے سنتُشدّد بخاراتی دباؤ کے برابر ہوتا ہے، تو گیسی اور مائعی حالتیں باہم توازن کی حالت میں آ جاتی ہیں۔ ۳- ڈسٹیلیشن کیا ہے، اور ڈسٹیلیشن کا اصول کیا ہے؟ جواب: مائع مرکب کو کئی بار جزوی طور پر بھاپ میں تبدیل کیا جاتا ہے، اور ساتھ ہی پیدا ہونے والی بھاپ کو بھی کئی بار جزوی طور پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے؛ تاکہ مرکب کو مطلوبہ اجزاء میں تقسیم کیا جاسکے۔ اس عمل کو “ستھلن” کہا جاتا ہے۔ آخر، مائع مرکب کو بار بار جزوی طور پر بھاپ بنانے اور پھر بار بار جزوی طور پر ٹھنڈا کرنے سے، اسے خالص یا نسبتاً خالص اجزاء میں کیوں تقسیم کیا جاسکتا ہے؟ جب کسی مائع مرکب کا جزوء کسی خاص درجہ حرارت پر جزوی طور پر بخارات میں تبدیل ہوتا ہے، تو کم بخاراتی نقطہ والے اجزاء آسانی سے بخارات میں تبدیل ہو جاتے ہیں۔ لہذا، بخاراتی حالت میں ان اجزاء کی کثافت مائع حالت کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے۔ جبکہ مائع حالت میں اعلیٰ بخاراتی نقطہ والے اجزاء کی کثافت بخاراتی حالت کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے۔ اس سے گیس اور مائع دونوں فازوں کی ساخت میں تبدیلی واقع ہو جاتی ہے۔ جب بخارات کے کچھ حصوں کو جزوی طور پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے، تو اعلیٰ نقطہ ابل والے مادوں کے ٹھنڈا ہونے کی رفتار زیادہ ہوتی ہے؛ لہذا ٹھنڈے ہونے والے محلول میں اعلیٰ نقطہ ابل والے مادوں کی کثافت، گیسی حالت کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے۔ جبکہ ٹھنڈے ہونے والی گیس میں کم نقطہ ابل والے مادوں کی کثافت، محلول کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے۔ اس طریقے سے، جزوی بخاراتیکرن اور جزوی تقطیر کے عمل کے ذریعے، مخلوط محلول کے مختلف اجزاء کی کثافتوں میں تبدیلی لانے سے اس کا ابتدائی طور پر جدائی ہو جاتی ہے۔ اگر ایسا بار بار کیا جاتا رہے، تو آخر کار مائع حالت میں وہی اجزاء باقی رہ جائیں گے جن کا نقطہ ابلنا زیادہ ہے، جبکہ گیسی حالت میں وہی اجزاء باقی رہیں گے جن کا نقطہ ابلنا کم ہے۔ اس سے یہ واضح ہوتا ہے کہ، بار بار جزوی بخاراتیکرن اور بار بار جزوی تقطیر کے عمل کے ذریعہ، مخلوط مادہ کو خالص یا نسبتاً خالص اجزاء میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ مائع کے گیس میں تبدیل ہونے کے لئے حرارت کی ضرورت ہوتی ہے، جبکہ گیس کے مائع میں تبدیل ہونے پر حرارت خارج حرارت کے مناسب استعمال کے لئے، ہم گیس کے ٹھنڈا ہونے کے دوران پیدا ہونے والی حرارت کو، مائع کے بخارات بننے کے عمل میں استعمال کر سکتے ہیں؛ یعنی گیس اور مائع کے درمیان براہِ راست رابطہ قائم کیا جاتا ہے، تاکہ حرارت کی منتقلی کے ساتھ ساتھ مادہ بھی منتقل ہو سکے۔ اس ضرورت کو پورا کرنے کے لئے، عملی طور پر یہ کثیر بار جزوی بخاراتیکرن اور کثیر بار جزوی تقطیر کا عمل، الٹ بہاؤ والے پلیٹ فارم والے آلات میں انجام دیا جاتا ہے۔ جسے “الٹ بہاؤ” کہا جاتا ہے، وہ دراصل اس وقت پیدا ہوتا ہے جب مائع گرم ہوکر گیس کی شکل اختیار کر لیتا ہے؛ یہ گیس نیچے سے اوپر کی جانب بہتی ہے، اور ٹاور کی چوٹی پر ٹھنڈے مائع کے ساتھ الٹ سمت میں بہتی ہے۔ یہ ٹھنڈا مائع کم بخاراتی نقطہ والے اجزاء سے مل کر بنتا ہے۔ ٹاور کے اندر ہونے والے حرارت اور مادہ کی منتقلی کے عمل درج ذیل ہیں: 1) گیس اور مائع دونوں فازوں کے درمیان حرارت کا تبادلہ ہوتا ہے؛ بخارات بننے سے حاصل ہونے والی گیسوں کی حرارت کا استعمال، مائع کو گرم کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ ； ۲) گیس اور مائع کے دونوں فیز، حرارت کے تبادلے کے ساتھ ساتھ مادی تبادلہ بھی کرتے ہیں۔ کم درجہ حرارت والے مائع مرکبات کو، زیادہ درجہ حرارت والے گیسی مرکبات سے گرم کیا جاتا ہے، تاکہ وہ دو حصوں میں بخارات میں تبدیل ہو جائیں۔ اس وقت، بخارات بننے کی صلاحیت میں فرق کی وجہ سے (کم بخارات نقطہ والے مادوں میں بخارات بننے کی صلاحیت زیادہ ہوتی ہے، جبکہ زیادہ بخارات نقطہ والے مادوں میں یہ صلاحیت کم ہوتی ہے)، کم بخارات نقطہ والے مادے، زیادہ بخارات نقطہ والے مادوں کے مقابلے میں زیادہ بخارات بناتے ہیں۔ نتیجتاً، کم بخارات نقطہ والے اجزاء مائع حالت سے گیسی حالت میں منتقل ہو جاتے ہیں، اور گیسی حالت میں بخارات بننے کی صلاحیت رکھنے والے اجزاء کی مقدار بڑھ جاتی ہے۔ ； اسی طرح، اعلی درجہ حرارت والے گیسی مرکبات، کم درجہ حرارت والے مائع مرکبات کو گرم کرنے کی وجہ سے خود بھی جزوی طور پر ٹھوس ہو جاتے ہیں۔ اسی طرح، بخارات بننے کی صلاحیت میں فرق کی وجہ سے، اعلی نقطہ ابل والے اجزاء گیسی حالت سے مائع حالت میں منتقل ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے مائع حالت میں بخارات بننے میں دشواری والے اجزاء کی مقدار بڑھ جاتی ہے۔ ڈسٹیلیشن ٹاور، متعدد پلیٹوں سے مل کر بنتا ہے۔ ٹاور کا سب سے اوپری حصہ “ٹاور ٹاپ” کہلاتا ہے، جبکہ سب سے نچلا حصہ “ٹاور بیس” کہلاتا ہے۔ ٹاور کے اندر موجود ہر پلیٹ میں صرف ایک بار ہی جزوی بخاراتی عمل اور جزوی تقطیری عمل واقع ہوتا ہے۔ پلیٹوں کی تعداد جتنی زیادہ ہوگی، جزوی بخاراتی اور جزوی تقطیری عملوں کی تعداد بھی اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور نتیجتاً الگ کرنے کا عمل بھی بہتر ہوگا۔ پورے تقطیر کے عمل کے بعد، ٹاور کی چوٹی سے اعلیٰ خالصیت والے، آسانی سے بخارات بننے والے اجزاء حاصل ہوتے ہیں، جبکہ ٹاور کے نچلے حصے سے بنیادی طور پر وہ اجزاء حاصل ہوتے ہیں جو آسانی سے بخارات بننے میں دشواری محسوس کرتے ہیں۔ ٹھیک ہے، 4- “ڈپوائنٹ“ سے کیا مراد ہے جواب: گیسوں کے مرکب کو بغیر دباؤ میں تبدیلی کے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ جب یہ کسی خاص درجہ حرارت تک ٹھنڈا ہو جاتا ہے، تو پہلا چھوٹا سا مائع قطرہ بنتا ہے۔ اس درجہ حرارت کو، مذکورہ دباؤ کے تحت اس مرکب کا “نقطہ نم” کہا جاتا ہے۔ جس گیس کا درجہ حرارت بخاراتی نقطہ کے برابر ہوتا ہے، اسے مکمل طور پر بھرپور گیس کہا جاتا ہے۔ ڈسٹیلیشن ٹاور کے اوپر سے نکلنے والی گیس کا درجہ حرارت، دراصل بخاراتی نقطہ کے برابر ہوتا ہے۔ قابلِ ذکر بات یہ ہے کہ، پہلا “جنگلی مرحلہ” کوئی خالص مرکب نہیں ہے؛ بلکہ یہ وہ مائع مرحلہ ہے جو ٹھنڈک کے درجہ حرارت پر گیسی مرحلے کے ساتھ توازن میں رہتا ہے، اور اس کی ساخت توازن کے قوانین کے مطابق ہی طے ہوتی ہے۔ اس سے یہ واضح ہوتا ہے کہ مختلف ترکیبات والے گیسی مرکبات کے لئے ٹاور کا ڈپوائنٹ مختلف ہوتا ہے۔ 5۔ ببل پوائنٹ سے کیا مراد ہے؟ جواب: جب کسی مائع مرکب کو کسی مخصوص دباؤ کے تحت کسی خاص درجہ حرارت تک گرم کیا جاتا ہے، تو مائع میں پہلی بار چھوٹے چھوٹے بُل بننا شروع ہو جاتے ہیں۔ یہی وہ درجہ حرارت ہے جس پر مائع ابلنا شروع ہوتا ہے۔ اسے اس مائع کا “بُلنگ پوائنٹ” کہا جاتا ہے۔ جو مائع بخارنقطہ کے درجہ حرارت پر ہوتا ہے، اسے “مکمل طور پر گیلے مائع” کہا جاتا ہے؛ یعنی یہ وہ درجہ حرارت ہے جو ڈسٹیلیشن ٹاور کے کنٹینر کے ان یہ بات واضح کرنا ضروری ہے کہ یہ پہلا، بہت چھوٹا بلبلہ بھی خالص مادہ نہیں ہے؛ اس کی ساخت بھی مختلف عناصر کے درمیان توازن کے اصولوں کے مطابق ہی طے ہوتی ہے۔ 6- بخاراتی نقطہ سے کیا مراد ہے؟ جواب: جب کسی خالص مائع کے بھاپ دباؤ کی سطح، بیرونی دباؤ کے برابر ہو جاتی ہے، تو مائع ابلنے لگتا ہے۔ اس حالت میں درجہ حرارت کو، اس مائع کا مخصوص دباؤ پر ابلنے کا نقطہ کہا جاتا ہے۔ خالص مادہ کا ابلنے کا نقطہ، بیرونی دباؤ میں تبدیلی کے ساتھ بدل جاتا ہے۔ جب بیرونی دباؤ بڑھتا ہے، تو ابلنے کا نقطہ بھی بڑھ جاتا ہے؛ جبکہ جب بیرونی دباؤ کم ہوتا ہے، تو ابلنے کا نقطہ کم ہو جاتا ہے۔ خالص مادوں کے لئے، مخصوص دباؤ کے تحت، بُلنگ پوائنٹ، ڈروپنگ پوائنٹ، اور ابلنے کا نقطہ سب ایک ہی قدر کے برابر ہوتے ہیں۔ 7. پوشیدہ حرارت کیا ہے؟ جواب: کسی خالص مادہ کا وزن، جب اس کی حالت تبدیل ہوتی ہے (بغیر کسی کیمیائی ردِعمل کے، یعنی جب مادہ کی حالت بدل جاتی ہے، تو اسے “حالت کی تبدیلی” کہا جاتا ہے)۔ جیسے پانی برف میں تبدیل ہو جاتا ہے، یا پانی کا بخارات میں تبدیل ہونا، یہ سب فیز تبدیلی کے عمل ہیں۔ کسی عمل کے دوران جو حرارت جذب یا خارج ہوتی ہے، اسے “پوشیدہ حرارت” کہا جاتا ہے۔ مثلاً، جب 1 کلوگرام پانی کو مائع حالت سے بخاراتی حالت میں تبدیل کیا جاتا ہے، تو اس عمل میں جو حرارت استعمال ہوتی ہے، اسے پانی کی بخاراتی تحلیلی حرارت کہا جاتا ہے۔ اس کی پیمائش کے لئے عام طور پر “کیلوری/کلوگرام” کا استعمال کیا جاتا ہے۔ قابلِ ذکر بات یہ ہے کہ، تبدیلی کے دوران درجہ حرارت اور دباؤ دونوں میں کوئی تبدیلی نہیں آتی؛ ورنہ اسے “خفیہ حرارت” نہیں کہا جاسکتا۔ لہٰذا، جب جذبی حرارت کی قیمت بیان کی جاتی ہے، تو یہ واضح کرنا ضروری ہے کہ یہ کس درجہ حرارت اور دباؤ کے تحت، کس قسم کے فیز تبدیلی کے عمل کے دوران حاصل ہوئی ہے۔ مثلاً، 1 کلوگرام پانی، 760 ملی میٹر پارے کے دباؤ اور 100 ڈگری سیلسیس کے درجہ حرارت پر بخارات میں تبدیل ہوتا ہے، اور اس عمل میں استعمال ہونے والی حرارت کی مقدار 539.6 کیلوری ہے۔ بلکہ، ان حالات میں، پانی کے بخارات کے ٹھنڈا ہونے سے جو حرارت خارج ہوتی ہے، اسے “کنڈینسیشن لیتھ” کہا جاتا ہے، اور اس کی قیمت بھی اوپر بیان کردہ قیمت کے برابر ہوتی ہے۔ مرکب کی پوشیدہ حرارت کو براہِ راست ناپا جاسکتا ہے، یا اس کا حساب لگایا جاسکتا ہے۔ اس کی قیمت، اجزاء کی خصوصیات کے علاوہ، ان اجزاء کی مقدار سے بھی متعلق ہے؛ لہذا یہ کوئی مستقل قیمت نہیں ہے۔ 8۔ حرارتِ ظاہری سے کیا مراد ہے؟ جواب: خالص مادہ، جب کسی فیز تبدیلی یا کیمیائی ردِعمل کے بغیر، درجہ حرارت میں تبدیلی کی وجہ سے حرارت جذب یا خارج کرتا ہے، تو اس حرارت کو “ظاہری حرارت” کہا جاتا ہے۔ سوال: ریفلکشن ریشو کیا ہے؟
جواب: ڈسٹیلیشن کے عمل میں، مخلوط محلول کو گرم کرنے سے جو بھاپ پیدا ہوتی ہے، وہ ٹاور کے اوپری حصے سے باہر نکل کر ٹاور کے اوپری حصے میں موجود کنڈینسر میں داخل ہوتی ہے۔ یہاں بخارات ٹھنڈے ہوکر مائع شکل اختیار کرتے ہیں (یا جزوی طور پر ٹھنڈے ہوکر مائع بنتے ہیں)، اور اس مائع کا ایک حصہ واپس ٹاور کے اوپری حصے کی طرف جاتا ہے؛ اس مائع کو “ریفلکس فلو” کہا جاتا ہے۔ ； ٹاور کی چوٹی سے دوسرے حصے کے کنڈینسڈ مائع (یا غیر کنڈینسڈ بخارات) کو نکال کر مصنوعات کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ ریفلکس ریشو، دراصل ریفلکس ہونے والے مائع کی مقدار اور نکالے جانے والے مائع کی مقدار کے درمیان تناسب ہے۔ اسے عموماً “R” سے ظاہر کیا جاتا ہے، یعنی R = L/D۔ یہاں R، ریفلکس ریشو ہے؛ جبکہ L، فی یونٹ وقت میں ٹاور کے اوپر سے ریفلکس ہونے والے مائع کی مقدار ہے، جسے کلوگرام/گھنٹہ میں ظاہر کیا جاتا ہے۔ ڈی – یونٹ وقت میں ٹاور کی چوٹی سے حاصل ہونے والی مقدار، کلوگرام/گھنٹہ۔ 10۔ کیا ہے کم سے کم ریفلکس ریشو؟ جواب: مقرر کردہ درستگی کے معیارات کے تحت، یعنی جب ٹاور کے اوپری اور نچلے حصوں سے حاصل ہونے والے مادے کی ساخت مستقل رہتی ہے، تو ریفلکس کی شرح کو آہستہ آہستہ کم کیا جاتا ہے؛ اس صورت میں “نظریاتی پلیٹوں” کی تعداد بھی آہستہ آہستہ بڑھتی جاتی ہے۔ جب ریفلکس کا تناسب کسی مخصوص قدر تک کم ہو جاتا ہے، تو درکار نظریاتی پلیٹوں کی تعداد بے حد بڑھ جاتی ہے۔ یہ ریفلکس کا تناسب، اس خاص الگ کرنے کے عمل کو مکمل کرنے کے لئے ضروری کم سے کم ریفلکس تناسب کے طور پر سمجھا جاتا ہے۔ عام طور پر، آپریشن کے دوران حقیقی ریفلکس ریشو کو کم سے کم ریفلکس ریشو کے 1.3 سے 2 گنا تک رکھا جاتا ہے۔ ۱۱- مکمل ریفلکس کیا ہے؟ جواب: ڈسٹیلیشن کے عمل میں، ٹاور میں ان پٹ دینا، ٹاور کے نچلے حصے سے آؤٹ پٹ لینا، اور ٹاور کے اوپری حصے سے آؤٹ پٹ لینا بند کر دیا جاتا ہے؛ اور ٹاور کے اوپری حصے سے حاصل ہونے والے کنڈینسیٹ کو مکمل طور پر ریفلکس لیک کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ اس عمل کو “مکمل ریفلکس” کہا ج مکمل ریفلکس آپریشن، عموماً ڈسٹیلیشن ٹاور کے آغازی مراحل میں، یا جب پیداوار میں خرابی ہو تو ڈسٹیلیشن ٹاور کے خودکار سرکولیشن آپریشن میں استعمال کیا جاتا ہے۔ ۱۲- بہترین ریفلکس ریشو کا تعین کیسے کیا جاتا ہے؟ جواب: ان عملوں کے لئے جہاں مخصوص الگ کرنے کے معیارات ہوتے ہیں، جب ریفلکس کی شرح کو کم کیا جاتا ہے، تو آپریشنل لاگت (جو بالخصوص ٹاور کے نچلے حصے کی حرارت اور اوپری حصے کی سردی سے متعلق ہوتی ہے) کم ہو جاتی ہے۔ تاہم، درکار ٹاور پلیٹوں کی تعداد بڑھ جاتی ہے، جس کی وجہ سے ٹاور کی تعمیر پر خرچ ہونے والی رقم بھی بڑھ جاتی ہے۔ ； دوسری جانب، جب ریفلکس کا تناسب بڑھایا جاتا ہے، تو ٹاور پلیٹس کی تعداد کم ہو سکتی ہے، لیکن آپریشنل اخراجات میں اضافہ ہو جاتا ہے۔ لہٰذا، ڈیزائن کرتے وقت ایسا بہترین ریفلکس ریشو منتخب کرنا ضروری ہے، تاکہ سرمایہ کاری کے اخراجات اور مستقل آپریشنل اخراجات کا مجموعہ مخصوص معاشی حالات میں کم سے کم رہے۔ ایسے ریفلکس ریشو کو ہی بہترین ریفلکس ریشو کہا جاتا ہے۔ بہترین ریفلکس ریشو، کم سے کم ریفلکس ریشو کا 1.3 سے 2 گنا ہونا چاہیے۔ ۱۳- ڈسٹیلیشن ٹاور میں دباؤ میں کمی کیا ہے؟ جواب: جسے ڈسٹیلیشن ٹاور میں دباؤ کا فرق کہا جاتا ہے، وہ دراصل ٹاور کے نچلے حصے اور اوپری حصے کے درمیان دباؤ کا فرق ہی ہے۔ پلیٹ ٹاوروں کے لئے، ٹاور پلیٹس پر لگنے والا دباؤ بنیادی طور پر تین عناصر سے مل کر بنتا ہے؛ یعنی خشک پلیٹس پر لگنے والا دباؤ، مائع کی تہہ پر لگنے والا دباؤ، اور مائع کی سطحی کشیدگی کو دور کرنے کے لئے درکار دباؤ۔ ٹاور کے نچلے حصے اور اوپری حصے کے درمیان دباؤ کا فرق، دراصل پورے ٹاور میں موجود ہر پلیٹ پر پیدا ہونے والے دباؤ کے فرقوں کا مجموعہ جسے “ڈرائی پلیٹ پر دباؤ میں کمی” کہا جاتا ہے، وہ دراصل اس وقت پیدا ہونے والی دباؤ میں کمی ہے، جب ڈسٹیلیشن ٹاور کے اندر سے اوپر کی جانے والی گیس (یا بھاپ)، ایسی پلیٹوں سے گزرتی ہے جن پر کوئی مائع موجود نہیں ہوتا۔ ； جب گیس، ٹاور پلیٹوں کی ہر سطح پر موجود مائع کی تہوں سے گزرتی ہے، تو اس وقت پیدا ہونے والے دباؤ کے فرق کو “مائع تہوں کا دباؤ کا فرق” کہا جاتا ہے۔ ； گیس کی وجہ سے مائع کی سطح پر پیدا ہونے والے دباؤ میں کمی کو، مائع کی سطحی کشش کی وجہ سے ہونے والا دباؤ کمی کہا جاتا ہے۔ مستقل ٹاوروں کے لئے، معمول کے آپریشن کے دوران، ٹاور میں دباؤ کی کمی بالخصوص اوپر جانے والی گیس کی رفتار پر منحصر ہوتی ہے۔ تجربے سے پتہ چلتا ہے کہ ٹاور میں دباؤ کی کمی، گیس کی رفتار کے مربع کے متناسب ہوتی ہے۔ ۱۴- خالی ٹاور کی رفتار سے کیا مراد ہے؟ اس کا رابطہ ہوا کی رفتار سے کیا ہے؟ جواب: خالی ٹاور کی رفتار سے مراد، یونٹ وقت میں ڈسٹیلیشن ٹاور سے اوپر جانے والی بھاپ کی مقدار اور ٹاور کے رقبے کے درمیان تناسب ہے؛ یعنی یونٹ وقت میں ٹاور کے اندر سے گزرنے والی بھاپ کا فاصلہ۔ یونٹ: میٹر³/سیکنڈ۔ میٹر/سیکنڈ، یا میٹر۔ فارمولہ یہ ہے: W = VsAa، جہاں W – خالی ٹاور کی رفتار، میٹر/سیکنڈ ہے۔ ； Vs – بڑھتے ہوئے بھاپ کا حجمی بہاؤ، میٹر³/سیکنڈ ； آا— ٹاور کا کُل رقبہ، مربع میٹر میں۔ ∵Aa = 0.785D² (جہاں D، ٹاور کا اندرونی قطر ہے، میٹر) ∴ W = Vs / 0.785D²۔ سوراخ کی رفتار سے مراد، یونٹ وقت میں سوراخ سے گزرنے والی بھاپ کی مقدار اور سوراخ کے کُل رقبے کا تناسب ہے؛ یعنی بھاپ کی رفتار، جس کی اکائی میٹر³/سیکنڈ ہے۔ میٹر فی سیکنڈ، یا میٹر/س۔ فارمولہ: W_ثقب = Vs/AT، جہاں: W_ثقب – ثقب کی رفتار، میٹر/سیکنڈ۔ ； AT – گیسوں کے خروج کے راستوں کا کُل رقبہ، مربع میٹر میں۔ چونکہ، گیسوں کے خروج کے لئے موجود راستوں کا کُل رقبہ، ٹاور پلیٹوں پر موجود سوراخوں کی تعداد سے طے ہوتا ہے؛ فرض کریں کہ سوراخوں کی شرح Φ ہے، تو فارمولہ یہ ہوگا: W_سوراخ = Vs / (0.785 × D² × Φ) = W / Φ۔ خالی ٹاور کی رفتار، فریکشن عمل پر اثر ڈالنے والے اہم عوامل میں سے ایک ہے۔ ان ٹاوروں کے لئے، جن کی خصوصیات پہلے سے معلوم ہیں، اگر اجازت دیے گئے حدود کے اندر ٹاور کی رفتار کو بڑھایا جائے، تو اس سے ٹاور کی پیداواری صلاحیت میں اضافہ ہو سکتا ہے۔ جب ٹاور کی رفتار ایک مخصوص حد تک بڑھ جاتی ہے، تو گیس اور مائع دونوں فیز، ٹاور کی سطح پر، کم رابطے کے وقت کی وجہ سے آپس میں مل جاتے ہیں؛ اس کے نتیجے میں شدید دھند پیدا ہوتی ہے، جس سے ٹاور کی صحیح کارکردگی متأثر ہوتی ہے۔ عام طور پر، خالی ٹاور کی رفتار کا تعین اس بنیاد پر کیا جاتا ہے کہ دھوئیں کی مقدار 10% سے زیادہ نہ ہو؛ اسے زیادہ سے زیادہ قابلِ قبول رفتار کہا جاتا ہے۔ جب ٹاور کی رفتار بہت کم ہوتی ہے، تو گیسوں کے لئے سوراخوں سے گزرنا مشکل ہو جاتا ہے؛ نیز اوپری پلیٹوں پر موجود مائع کو بھی برقرار رکھنا مشکل ہو جاتا ہے۔ اس صورت میں، پلیٹوں پر موجود مائع، بلند ہونے والی گیسوں کے ذریعے نیچے والی پلیٹوں تک پہنچ جاتا ہے۔ اس عمل کو “مائع کا رساؤ” کہا جاتا ہے۔ جب رساؤ شدید ہوتا ہے، تو یہ ڈسٹیلیشن ٹاور کی الگ کرنے کی صلاحیت کو کم کر دیتا ہے، خاص طور پر سکرین بورڈ ٹاور، فلوٹنگ والو ٹاور، اور لنگولیٹ ٹاور میں۔ ۱۵- ٹاور کا “کھلنے والا رقبہ” کیا ہے؟ اور کھلنے کی شرح کیسے معلوم کی جاتی ہے؟
جواب: ڈسٹیلیشن ٹاور کے اندر نیچے سے اوپر کی جانب بخارات، اور اوپر سے نیچے کی جانب مائع بہتا ہے، اور یہ دونوں ہر پلیٹ سے گزرتے ہیں۔ گیس کے، ٹاور پلیٹوں کے درمیان سے گزرنے والے راستوں کو “آروہنگ چینلز” کہا جاتا ہے، اور آروہنگ چینلز کا کُل رقبہ، دراصل ہر ٹاور پلیٹ کے اوپر موجود سوراخوں کا رقبہ ہی ہے۔ فلوٹنگ والو ٹاور کا کھلنے والا رقبہ، دراصل تمام فلوٹنگ والوز کے مجموعی رقبوں کا مجموعہ ہے۔ سوراخ کے رقبے کا تعین، پیداواری بوجھ کی مقدار اور استعمال ہونے والی بھاپ کی رفتار کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔ عام طور پر، “سوراخوں کی شرح” سے مراد، منتخب کردہ سوراخوں کے رقبے اور ٹاور کے کُل رقبے کے درمیان تناسب ہوتا ہے؛ اسے Φ سے ظاہر کیا جاتا ہے، یعنی:
Φ = AT / Aa × 100%
جہاں،
Φ = سوراخوں کی شرح،
AT = سوراخوں کا کُل رقبہ، مربع میٹر،
Aa = ٹاور کا کُل رقبہ، مربع میٹر۔
بعض اوقات، ٹاور کے مختلف حصوں میں موجود گیسوں کے بوجھ کے لحاظ سے، ڈیزائن کے دوران مختلف سوراخوں کی شرحوں کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ سوراخوں کی تعداد مختلف ہونے کی وجہ سے، مادہ کی منتقلی کی کارکردگی بھی مختلف ہوتی ہے اس کے علاوہ، سوراخوں کی تعداد بھی ٹاور کی صلاحیتوں پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ ایک ہی ٹاور کے قطر میں، پروسیسنگ کی صلاحیت، سوراخوں کی تعداد میں اضافے کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ ； ایک ہی پروسیسنگ صلاحیت کے لحاظ سے، اگر سوراخوں کی تعداد بڑھ جائے، تو ٹاور کا قطر کم ہو سکتا ہے؛ لہذا سوراخوں کی تعداد، ڈیزائن میں ایک اہم پیرامیٹر ہے۔ ۱۶- لیکوفلیشن کیا ہے؟ جواب: ڈسٹیلیشن کے عمل میں، نچلی سطح پر موجود مائع، اوپری سطح پر منتقل ہو جاتا ہے؛ اس سے ٹاور کا معمول کا کام متأثر ہو جاتا ہے۔ اس حالت کو “فلو آور” کہا جاتا ہے۔ فلوڈ اوور ہونے کی بنیادی وجہ، ٹاور کے اندر بڑھنے والی بھاپ کی رفتار کا زیادہ ہونا ہے؛ یہ رفتار مقرر کردہ زیادہ سے زیادہ حد سے تجاوز کر جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، ڈسٹیلیشن کے عمل میں اکثر یہ مسئلہ پیش آتا ہے کہ مائع کی مقدار بہت زیادہ ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے فلو-آؤٹ ٹیوب میں مائع کی سطح بلند ہو جاتی ہے۔ اس کے نتیجے میں اوپری اور نچلی ٹاور پلیٹس میں موجود مائع ایک دوسرے سے جڑ جاتا ہے، جس سے ٹاور کا معمول کا کام متاثر ہو جاتا ہے۔ یہ بھی “فلو-آؤٹ” کی ایک شکل ہی ہے۔ یہ دونوں حالات دراصل “لیکوفیشن” کی مثالیں ہیں، لیکن ان کے پیدا ہونے کی وجوہات مختلف ہیں۔ ۱۷- مرغولہ کیا ہے؟ جواب: دھندلے قطرات کا مطلب، گیس کے ذریعہ نیچے والی پلیٹ سے اوپر والی پلیٹ تک لے جائے جانے والے مائع کے قطرات ہیں۔ مادہ کی منتقلی کے عمل میں، بڑی مقدار میں بخارات کی وجہ سے وہ اجزاء بھی مصنوعات میں شامل ہو جاتے ہیں جنہیں ٹاور کی چوٹی تک پہنچنا ہی نہیں چاہیے۔ اس سے مصنوعات کا معیار کم ہو جاتا ہے، ساتھ ہی مادہ کی منتقلی کے عمل میں کثافت کا فرق بھی کم ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے ٹاور کی کارکردگی بھی کم ہو جاتی ہے۔ کسی دیے گئے ٹاور کے لئے، ممکنہ زیادہ سے زیادہ فوم کی مقدار ہی گیس کی بلندی کی رفتار کو محدود کرتی ہے۔ دھندلے مادہ کی مقدار پر اثر ڈالنے والے عوامل بہت سے ہیں، جیسے ٹاور پلیٹوں کے درمیان فاصلہ، خالی ٹاور کی رفتار، بیرج کی اونچائی، مائع کی رفتار، اور مواد کی طبیعیاتی و کیمیائی خصوصیات وغیرہ۔ ساتھ ہی یہ بھی ذکر کرنا ضروری ہے کہ دھندلے مائع کی مقدار، جمع کرنے والے آلے کی ساخت سے بھی بہت متعلق ہے۔ اگرچہ دھندلے مائع کی مقدار پر اثر ڈالنے والے عوامل بہت ہیں، لیکن سب سے اہم عوامل تو ٹاور کی رفتار، اور دو ٹاور پلیٹوں کے درمیان موجود گیس اور مائع کے جدا ہونے کی جگہ ہیں۔ مستقل ٹاوروں کے لئے، دھندلے مادہ کی مقدار بنیادی طور پر ٹاور کی رفتار میں اضافے کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ لیکن، اگر ٹاور پلیٹوں کے درمیان فاصلہ بڑھایا جائے، یعنی الگ کرنے کی جگہ وسیع کی جائے، تو اس کے نتیجے میں خالی ٹاور کی رفتار بھی بڑھ جاتی ہے۔ ۱۸- مائع کا رساؤ کیا ہے؟ جواب: ٹاور پلیٹوں پر موجود مائع کا، اوپر سے آنے والی گیسوں کے راستے سے نیچے والی ٹاور پلیٹوں میں بہنے کا عمل، “لیکیج” کہلاتا ہے۔ ڈسٹیلیشن کے عمل میں، اگر بلند ہونے والی گیس کے پاس اتنی توانائی نہ ہو کہ وہ ٹاور کی سطح پر موجود مائع کی تہہ کو عبور کر سکے، یا اگر یہ توانائی مائع کی پوزیشنل انرجی سے بھی کم ہو، تو ایسی صورت میں مائع باہر رسنے لگتا ہے۔ خالی ٹاور کی رفتار جتنی کم ہوگی، لیک جتنی زیادہ ہوگی۔ اس کے نتیجے میں، مائع کا ایک حصہ ٹاور پلیٹوں پر بغیر بلند ہونے والی گیسوں سے رابطہ کیے ہی نیچے والی پلیٹوں تک پہنچ جاتا ہے۔ ان کم بخاراتی درجہ حرارت والے اجزاء جو مائع میں رہنے کے لائق نہیں ہیں، وہ بھی بخارات کی شکل میں خارج نہیں ہو پاتے، جس کی وجہ سے ٹاور پلیٹوں کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔ لہٰذا، ٹاور پلیٹس کے مناسب طریقے سے کام کرنے کے لئے، خالی ٹاور کی کم سے کم رفتار، مائع کے رساؤ کی مقدار سے محدود ہوتی ہے۔ معمول کے آپریشن میں، ٹاور پلیٹس سے ہونے والے مائع کے رساؤ کی مقدار، ٹاور پلیٹس پر موجود مائع کی مقدار کا 10 فیصد سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ رساؤ کی مقدار، ٹاور پلیٹوں کی کارکردگی کی جانچ کرنے والی خصوصیات میں سے ایک ہے۔ سرکلر پلیٹس، فلوٹنگ والو پلیٹس، اور لینگ شیپ پلیٹس، جب ٹاور کے اندر گیس کی رفتار کم ہوتی ہے، تو ان میں لیکیج ہونے کا خطرہ زیادہ ہوتا ہے۔ ۱۹- آپریشنل لچیلائی سے کیا مراد ہے؟ جواب: آپریشنل لچک سے مراد، گیس کی رفتار کی کم سے کم اجازت دی گئی حد (بوجھ کی کم سے کم سطح) سے لے کر زیادہ سے زیادہ اجازت دی گئی حد (بوجھ کی زیادہ سے زیادہ سطح) تک کا دائرہ ہے۔ جب اس حد میں گیسوں کی رفتار میں تبدیلی آتی ہے، تو ڈسٹیلیشن ٹاور مخصوص الگ کرنے کی صلاحیت کے ساتھ، معمول کے طریقے سے کام کرتا رہتا ہے۔ جیسا کہ پہلے بھی ذکر کیا گیا، ڈسٹیلیشن ٹاور کی بوجھ کی حد یہ ہے کہ بھاپ میں موجود بخارات کی مقدار، بھاپ کے بہاؤ کا 10 فیصد سے زیادہ نہ ہو۔ ； بوجھ کی کم سطح اس حد تک ہے کہ ٹاور پلیٹ پر موجود مائع کا رساؤ، مائع کے بہاؤ کے 10 فیصد سے زیادہ نہ ہو۔ عموماً، فلوٹنگ والو ٹاورز میں آپریشنل لچک سب سے زیادہ ہوتی ہے؛ کچھ تجربات سے پتا چلتا ہے کہ بوجھ کی زیادہ سے زیادہ حد اور کم سے کم حد کے درمیان تناسب تقریباً 7 سے 9 کے درمیان ہوتا ہے۔ ببل ٹاورز کی صورت میں یہ تناسب کم ہوتا ہے، جبکہ سکرین بورڈ ٹاورز میں یہ تناسب سب سے کم ہوتا یہ بات قابلِ توجہ ہے کہ جب گیس کی رفتار میں تبدیلی آتی ہے، تو ٹاور پلیٹوں کی کارکردگی میں بھی تبدیلی واقع ہوتی ہے، اور اس کی وجہ سے الگ کرنے کے عمل میں بھی تبدیلی آ جاتی ہے۔ ۲۰- “بازگشتی مخلوط ہونے کی کیفیت“ سے کیا مراد ہے؟ جواب: ان ٹاور پلیٹس میں، جہاں لیک ویز موجود ہوتے ہیں، مائع ٹاور پلیٹ کے اوپر سے گزرتا ہے اور گیس کے ساتھ الگ الگ دھاروں کی شکل میں بہتا ہے۔ اس طرح، مائع میں موجود ایسے اجزاء کی کثافت، جو آسانی سے بخارات بن سکتے ہیں، بہاؤ کی سمت کے ساتھ بتدریج کم ہوتی جاتی ہے۔ لیکن جب بلند ہونے والی گیس، ٹاور پلیٹوں پر مائع کی شکل میں گھومتی ہے، تو زیادہ کثافت والا مائع اور کم کثافت والا مائع آپس میں مل جاتے ہیں، جس سے مائع کی کثافت میں بہاؤ کی سمت کے لحاظ سے تغیر پیدا ہو جاتا ہے۔ یہ عمل “ریورس مکسنگ” کہلاتا ہے۔ واپسی کے عمل سے الگ کرنے کی کارکردگی میں کمی واقع ہو سکتی ہے۔ ریورس مکسنگ کی عمل، متعدد عوامل سے متاثر ہوتی ہے؛ جیسے کہ مائع کا قیام کا وقت، مائع کا بہاؤ، راستے کی لمبائی، ٹاور پلیٹس کی سطح کی ہمواری، اور ہائڈرولک گریڈیئنٹ وغیرہ۔ ۲۱- مواد کا توازن کیا ہے؟ ڈسٹیلیشن کے عمل میں مواد کے توازن کی اہمیت کیا ہے؟
جواب: مواد کا توازن، کیمیائی صنعت میں “کمیت کی بقا اور تبدیلی کے قانون” کا استعمال ہے۔ کسی بھی پیداواری عمل میں، وزن کے لحاظ سے، خام مواد کی تبدیل ہونے والی مقدار، مصنوعات کی پیدا ہونے والی مقدار اور خام مواد کے ضیاع ہونے والی مقدار کے مجموع کے برابر ہونی چاہیے۔ مواد کے توازن کے ذریعہ، یہ جانا جاسکتا ہے کہ خام مواد کس طرح مصنوعات میں تبدیل ہوتا ہے، اور کتنی مقدار میں نقصان ہوتا ہے؛ تاکہ بہتری لانے کے طریقے تلاش کئے جاسکیں۔ مواد کا توازن، پورے عمل یا اس عمل کے کسی خاص مرحلے پر بھی لاگو ہوتا ہے۔ ； عمل میں شامل تمام مواد کا حساب لیا جا سکتا ہے، نیز کسی بھی جزو کا بھی حساب لیا جا سکتا ہے۔ آپریشن کے دوران، ڈسٹلیشن ٹاور میں موجود مواد کے توازن کو ہمیشہ برقرار رکھنا، ایک آپریٹر کے لئے سب سے بنیادی اور ضروری شرط ہے۔ مواد کے توازن کو صحیح طریقے سے سنبھالنا مشکل ہے؛ ایک وجہ یہ ہے کہ داخل ہونے والے مواد کی مقدار زیادہ ； دوسرا طریقہ یہ ہے کہ کم خوراک دی جائے، لیکن زیادہ مقدار میں پیداو یہ دونوں صورتیں معمول کے طریقہ کار کے خلاف ہیں، اور ان کی وجہ سے مصنوعات کی کوالٹی اور مقدار متأثر ہوتی ہے۔ لہٰذا، ڈسٹیلیشن ٹاور کو بہترین حالات میں چلانے، مصنوعات کے معیار اور مقدار کو بہتر بنانے، توانائی کی کھپت کو کم کرنے، اور پروسیسنگ کے دوران ہونے والے نقصانات کو کم کرنے کے لئے، عملی طور پر مسلسل مواد کی مقدار کا حساب لگانا اور آپریشنز کو درست کرنا ضروری ہے۔ ۲۲- سب سے مناسب فیڈنگ پلیٹ کی جگہ کیا ہے؟
جواب: سب سے مناسب فیڈنگ پلیٹ کی جگہ وہ ہے، جہاں، ایک ہی نظریاتی پلیٹوں کی تعداد اور ایک ہی آپریشنل حالات کے تحت، سب سے بہتر الگ کرنے کی صلاحیت موجود ہو، یا پھر وہ جگہ جہاں ایک ہی آپریشنل حالات کے تحت سب سے کم نظریاتی پلیٹوں کی ضرورت ہو۔ کیمیائی صنعت میں، زیادہ تر ڈسٹیلیشن ٹاوروں میں دو یا اس سے زیادہ فیڈ پلیٹیں ہوتی ہیں۔ فیڈ پلیٹوں کی جگہ کو اس بنیاد پر تبدیل کیا جاتا ہے کہ فیڈ میں موجود اجزاء میں کیا تبدیلیاں رونما ہو رہی ہیں۔ جب ان پٹ مرکبات میں ہلکے عناصر کی مقدار، معمول کے آپریشن کے مقابلے میں کم ہوتی ہے، تو ان پٹ پلیٹ کی جگہ کو نیچے منتقل کرنا ضروری ہے؛ تاکہ ڈسٹیلیشن سیکشن میں پلیٹوں کی تعداد بڑھ سکے، اور اس طرح ڈسٹیلیشن سیکشن کی الگ کرنے کی صلاحیت بہتر ہو سکے۔ دوسری جانب، اگر فیڈ پلیٹ کی جگہ اوپر منتقل کی جائے، تو اس سے ڈسٹیلیشن سیکشن میں پلیٹوں کی تعداد بڑھ جاتی ہے، جس سے ڈسٹیلیشن سیکشن کی الگ کرنے کی صلاحیت بہتر ہو جاتی ہے۔ مختصر یہ کہ، فیڈ پلیٹ پر موجود اجزاء میں ہلکے عناصر کی مقدار، ڈسٹیلیشن سیکشن کی سب سے نچلی پلیٹ پر موجود ہلکے عناصر کی مقدار سے کم ہونی چاہیے؛ جبکہ یہ مقدار، ریفریجریشن سیکشن کی سب سے اوپر والی پلیٹ پر موجود ہلکے عناصر کی مقدار سے زیادہ ہونی چاہیے۔ اس طرح، فیڈ دینے کے بعد ٹاور کی مختلف سطحوں پر موجود مواد کی ساخت میں کوئی تبدیلی نہیں آتی، جس سے عمل کو مستحکم رکھنے میں مدد ملتی ہے۔ ۲۳- ٹاور پلیٹ کی کارکردگی سے مراد کیا ہے؟ جواب: ڈسٹیلیشن ٹاور کے عملی استعمال میں، مادہ کی منتقلی کے وقت اور رابطے کے رقبے کی وجہ سے، گیس اور مائع کے درمیان توازن قائم نہیں ہو پاتا۔ یعنی، ٹاور پلیٹ پر موجود بخارات میں کم بخاراتی نقطہ والے اجزاء کی کثافت، مائع حالت میں موجود بخارات میں اسی اجزاء کی کثافت سے کم ہوتی ہے۔ لہذا، ایک حقیقی ٹاور پلیٹ کی کارکردگی، ایک نظریاتی ٹاور پلیٹ کی کارکردگی کے برابر نہیں ہوتی۔ اس تصور کی بنیاد پر، ٹیبل افیشنسی کو نظریاتی ٹیبلوں کی تعداد اور حقیقی ٹیبلوں کی تعداد کے تناسب کے طور پر ظاہر کیا جا سکتا ہے۔ ٹاور پلیٹ کی کارکردگی پر اثر ڈالنے والے بنیادی عوامل یہ ہیں: (1) گیسی مرحلہ اور مائعی مرحلہ کے درمیان تبادلے کی رفتار۔ ； (2) ٹاور پلیٹ پر گیس اور مائع کے درمیان مخلوط ہونے کی حد/درجہ ； (3) بلند ہونے والی بھاپ کے ذریعہ اوپری سطح پر موجود ٹیوبوں میں داخل ہونے والے مائع کے قطروں کی تعداد، اور ٹیوبوں سے مائع کے رساؤ کی مقدار۔ مذکورہ بالا تینوں عوامل، ٹیبلوں کی ڈیزائن اور ترتیب، آپریشنل حالات، اور سنبھالے جانے والے مواد کی فزیکل خصوصیات جیسے عوامل سے متأثر ہوتے ہیں۔ ٹاور پلیٹوں کی ڈیزائن اور ترتیب میں درج ذیل عناصر شامل ہیں: ٹاور پلیٹوں کے جیومیٹرک ابعاد، پلیٹوں کے درمیان فاصلہ، فلو اوور وال کی بلندی، سوراخوں کی تعداد، اور گیس خارج ہونے والے سوراخوں کی ترتیب وغیرہ۔ آپریشنل شرائط میں بھاپ کی رفتار، ٹاور پلیٹوں پر مائع کے قیام کا وقت، درجہ حرارت اور دباؤ وغیرہ شامل ہیں۔ مواد کی فزیکل خصوصیات میں نسبتی بخاراتیت، بخارات اور مائع کی چپچپاہٹ اور کثافت، پھیلاؤ کا ضریب، اور سطحی کشش وغیرہ شامل ہیں۔ یہ بات قابل ذکر ہے کہ مواد کی فزیکل خصوصیات، ٹاور میں موجود درجہ حرارت اور دباؤ کے لحاظ سے تبدیل ہوتی رہتی ہیں۔ پیداوار کے دوران، ٹاور پلیٹ کی شکل کا انتخاب کرتے وقت، ٹاور پلیٹ کو درج ذیل تقاضوں کو پورا کرنا چاہیے: (1) پلیٹ کی کارکردگی بلند ہونی چاہیے۔ ； (2) پیداواری صلاحیت زیادہ ہے، یعنی ممکنہ گیس اور مائع کی مقدار بھی زیادہ ہوتی ہے؛ اس کی وجہ سے چھوٹے سائز کے ٹاور بھی بڑے پیمانے پر پیداواری کام انجام دے سکتے ہیں۔ ； (3) آپریشن مستحکم ہے، اور اس کی لچک بھی اچھی ہے۔ ； (4) معاشی لحاظ سے قابل استعمال، اس کے لئے کم اسٹیل کی ضرورت ہوتی ہے۔ ； (5) آپریشن اور مرمت میں آسانی ہوتی ہے۔ ۲۴- فلر کی مساوی اونچائی سے کیا مراد ہے؟ جواب: فلر کی مساوی اونچائی، دراصل فلر کی برابر پلیٹوں کی اونچائی کو بھی کہا جاتا ہے۔ یہ، ایک نظریاتی ٹیبل کی سطح پر الگ کرنے کے لئے درکار فلر کی اونچائی کے برابر ہے؛ یا یوں کہا جاسکتا ہے کہ یہ وہ فلر کی اونچائی ہے جو ایک نظریاتی ٹاور ٹیبل کے کام کے برابر ہے۔ ٹھیک ہے، 25- فلر کی سپرے کثافت سے مراد کیا ہے؟ جواب: فلر کی سپرے کثافت، دراصل مائع کی رفتار کو بھی کہا جاتا ہے۔ ہر گھنٹے میں، ہر مربع میٹر کے رقبے پر ٹاور کے عرضی مقطع سے خارج ہونے والے مائع کا کلوگراموں میں وزن۔ ۲۶- فلر لیئر میں موجود مائع کی مقدار کیا ہے؟
جواب: فلر لیئر کے استعمال کے دوران، فلر کے درمیانی خالی جگہوں اور سطح پر جمع ہونے والے مائع کی مقدار کو “مائع کی مقدار” کہا جاتا ہے۔ اس کی پیمائش کی اکائی (مکعب میٹر مائع/مکعب میٹر ٹاور کی گنجائش) ہے۔ مائع کی مقدار کو دو حصوں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: (1) ساکن مائع کی مقدار: جب فلر ٹاور میں مائع کا چھڑکاؤ بند ہو جاتا ہے، اور مائع کا بہاؤ بھی رک جاتا ہے، تو ٹاور کے اندر موجود مائع کی مقدار کو ساکن مائع کی مقدار کہا جاتا ہے۔ خالص مقدار صرف فلر کی خصوصیات اور مائع کی خصوصیات پر منحصر ہے، جبکہ مائع کے فوارے کی مقدار سے اس کا کوئی تعلق نہیں ہے۔ (2) حرکیاتی مقدار: جب فلنگ ٹاور سے مائع کا اخراج بند ہو جاتا ہے، تو باہر نکلنے والے مائع کی مقدار کو حرکیاتی مقدار کہا جاتا ہے۔ حرکیاتی مقدار، فلر اور مائع کی خصوصیات سے متعلق ہونے کے علاوہ، مائع کے فوارے کی کثافت سے بھی متعلق ہے؛ لیکن جب یہ مقدار حمل کرنے والے نقطے سے نیچے ہوتی ہے، تو اس کا تعلق گیس کی رفتار سے نہیں ہوتا۔ ساکن حالت میں موجود مقدار اور حرکت کرتی ہوئی حالت میں موجود مقدار کا مجموعہ، ہی کُل مائع کی مقدار ہے۔ ۲۷- فلر ٹاور کیا ہے؟ اس کے کیا فوائد اور نقصانات ہیں؟ جواب: فلنگ ٹاور میں، ٹاور کے اندر مخصوص اونچائی تک فلنگ نصب کی جاتی ہے؛ یہ گیس اور مائع کے درمیان مسلسل رابطے کے لئے استعمال ہونے والا آلہ ہے۔ ٹاور کے اندر سے اوپر جانے والی بھاپ، فلر کے رخنوں سے نیچے سے اوپر کی جانب بہتی ہے۔ ； ٹاور کی چوٹی پر موجود مائع، فلر کی سطح کے راستے اوپر سے نیچے کی جانب بہتا ہے۔ گیس اور مائع کے درمیان موجود مادہ، اور حرارت کی منتقلی، فلر کی سطح پر بننے والی پتلی مائعی تہہ کے ذریعے ہوتی ہے۔ فلنگ ٹاور کے بڑے فوائد یہ ہیں: مائع کے بہاؤ میں رکاوٹ کم ہوتی ہے، ڈھانچہ سادہ ہوتا ہے، اسٹیل کی ضرورت کم ہوتی ہے، لاگت کم ہوتی ہے، اسے نصب کرنا اور مرمت کرنا آسان ہے، اور فلنگ کو مضبوط مواد سے بنایا جاسکتا ہے۔ ۲۸- فلر استعمال کرتے وقت کن شرائط کی پابندی ضروری ہے؟ جواب: سب سے پہلے، چونکہ فلر اور ٹاور کی دیوار کے درمیان موجود خالی جگہ، فلر کی تہوں کے درمیان موجود خالی جگہ سے زیادہ ہوتی ہے، اس لیے مائع آسانی سے ٹاور کی دیوار کی جانب بہہ جاتا ہے، جس سے مادہ کی منتقلی پر اثر پڑتا ہے۔ عام طور پر اسے “سائیڈ وال افیکٹ” کہا جاتا ہے۔ ماضی میں یہ سمجھا جاتا تھا کہ جتنا زیادہ فلر کا قطر ہوگا، اتنا ہی سائیڈ والز کا اثر شدید ہوگا۔ عام طور پر، فلنگ ٹاور میں ٹاور کے قطر D اور فلنگ کے قطر d کے درمیان تناسب 10:1 سے زیادہ ہونا ضروری ہے۔ بلند برجوں کے معاملے میں، سائیڈ والز کا اثر زیادہ شدید ہوتا ہے؛ لہذا اس مسئلے کو حل کرنے کے لئے عموماً مختلف حصوں میں مواد رکھا جاتا ہے، یا مائع کو دوبارہ تقسیم کیا جاتا ہے۔ عام طور پر، فلر کی بھرائی کی اونچائی H اور فلر ٹاور کے قطر کے درمیان تناسب 2 سے 6 کے درمیان ہونا مناسب ہے۔ دوسری بات یہ کہ، فلرز کی ترتیب دینے سے بھی متعلق کچھ شرائط ہیں۔ جب D/d کی قیمت 8 سے زیادہ ہوتی ہے، تو بہتر ہے کہ فلر کو منظم طریقے سے رکھا جائے۔ جب فلنگ کو بے ترتیب طور پر رکھا جاتا ہے، تو پہلے آلے میں پانی ڈالنا ضروری ہے، اس کے بعد ہی فلنگ کو پانی میں ڈالنا چاہیے؛ تاکہ یہ ٹوٹ کر بلاک نہ ہو جائے۔ فلنگ رکھنے کے بعد، پانی کو نکال دینا چاہیے۔ تیسرے، جب فلنگ ٹاور کو بند کیا جاتا ہے، تو فلنگ کی خرابی اور آلودگی کی حالت کی جانچ کرنی چاہیے، اور یہ فیصلہ کرنا ضروری ہے کہ اسے صاف کیا جائے یا تبدیل کیا جائے۔ ۲۹- فلوٹنگ والو ٹیبل کی ساخت کیسی ہوتی ہے؟ یہ کس طرح کام کرتا ہے؟ جواب: فلوٹنگ والو ٹاور، ہمارے ملک میں گزشتہ دس سالوں سے وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والا ایک جدید قسم کا کاروباری مواد منتقل کرنے والا آلہ ہے۔ فی الحال اس کا وسیع پیمانے پر تیل اور کیمیکل صنعتوں میں استعمال کیا جارہا ہے، اور اس سے مطلوبہ نتائج حاصل ہورہے ہیں۔ فلوٹنگ والو ٹاور کی ساخت کافی سادہ ہے، اس کے بنیادی اجزاء میں مائع جمع کرنے والا ڈسک، مائع کو نیچے لانے والی پائپ لائن، اوور فلو ڈیوائس، فلوٹنگ والو، اور ٹاور پلیٹس شامل ہیں۔ ۳۰- فلوٹنگ والو ٹاور پلیٹس کے کیا فوائد اور نقصانات ہیں؟ جواب: فلوٹنگ والو ٹاور پلیٹس کی خصوصیات، ببل ٹاور پلیٹس اور پورسڈ ٹاور پلیٹس دونوں کے فوائد کا مجموعہ ہیں؛ ساتھ ہی ان کے نقصانات بھی دور کر دئے گئے ہیں۔ ببل ٹاور پلیٹس میں، دانتوں کے درمیانی فاصلہ مقرر ہونے کی وجہ سے، ان کی بھاپ کے بوجھ میں تبدیلیوں کے ساتھ مطابقت پیدا کرنے کی صلاحیت کم ہوتی ہے۔ جب گیس کی رفتار کم ہوتی ہے، تو گیس اور مائع کے درمیان رابطہ مناسب نہیں ہوتا؛ جبکہ جب گیس کی رفتار زیادہ ہوتی ہے، تو یہ بخارات مائع کو دور دھکیلنے کا سبب ب اگرچہ پورسڈ ٹاور پلیٹس کی ساخت سادہ ہے اور ان کی عملدرآمد کی صلاحیت بہت زیادہ ہے، لیکن ان کی کارکردگی میں لچیلائی کم ہے۔ فلوٹنگ والو ٹاورز کے معاملے میں، والوز کا کھلنے کا درجہ بھاپ کی رفتار کے حساب سے تبدیل ہوتا رہتا ہے۔ کم رفتار ہوا کی صورت میں، والو کے پرزے کششِ ثقل کی وجہ سے خودبخود نیچے گر جاتے ہیں، تاکہ رساؤ کم ہو سکے۔ لہذا، فلوٹنگ والو ٹاور کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے، اس کی آپریشنل لچک بھی زیادہ ہوتی ہے؛ یہ ان پٹ کی مقدار میں تبدیلیوں کے ساتھ بہتر طریقے سے مطابقت پیدا کر سکتا ہے۔ تجربات سے پتا چلا ہے کہ اس کا زیادہ سے زیادہ بوجھ اور کم سے کم بوجھ کا تناسب تقریباً 7 سے 9 کے درمیان ہوتا ہے۔ فلوٹنگ والو ٹاور کی ساخت سادہ ہے، اس کا آزاد رقبہ زیادہ ہے؛ لہذا اس کی تیاری کی لاگت ببل ٹاور کے مقابلے میں 12–15 فیصد کم ہے۔ اس کی عملدرآمد کی صلاحیت ببل ٹاور کے مقابلے میں 20–40 فیصد زیادہ ہے۔ چونکہ فلوٹنگ ٹیبل ٹاور میں بھاپ کو افقی سمت میں مائع کی تہہ میں پھینکا جاتا ہے، اس لیے گیس اور مائع کے درمیان بہتر ملاپ ہوتا ہے، بُلبُلے چھوٹے رہتے ہیں، رابطے کا وقت زیادہ ہوتا ہے، اور مادہ منتقلی کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے؛ اس طرح اس کی کارکردگی ببل ٹیبل ٹاور کے مقابلے میں 15% زیادہ ہوتی ہے۔ فلوٹنگ والو ٹیبلز کا بڑا نقصان یہ ہے کہ بھاپ، اوپر کی جانب موجود سوراخوں سے باہر نکلتی رہتی ہے، اور پانی بھی الٹ سمت میں مخلوط ہوتا رہتا ہے؛ اس کی وجہ سے مادہ کی منتقلی کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، والو کے پرزے آسانی سے جام ہو سکتے ہیں، زنگ لگ سکتا ہے، یا چپک سکتے ہیں؛ جس کی وجہ سے والو کو کھولنے می ۳۱- ٹاور کی بلندی اور قطر، پیداوار اور معیار پر کیا اثر ڈالتے ہیں؟ جواب: ٹاور کا قطر بنیادی طور پر پیداواری صلاحیت پر اثر ڈالتا ہے، جبکہ ٹاور کی بلندی مصنوعات کی خالصیت پر اثر ڈالتی ہے۔ ٹاور کے قطر اور پیداواری صلاحیت کے درمیان تعلق کو درج ذیل فارمولے سے بیان کیا جا سکتا ہے۔ D = (v / 0.785w)^(1/2)
جہاں، D ---- ٹاور کا قطر، میٹر میں۔ ； v – ٹاور کے اندر بھاپ کا حجمی بہاؤ، میٹر³/سیکنڈ۔
w – خالی ٹاور میں ہوا کا بہاؤ، میٹر/سیکنڈ۔ کسی خاص ٹاور کے لئے، خالی ٹاور میں ہوا کی رفتار کی ایک حد موجود ہوتی ہے۔ مخصوص ٹاور کی رفتار پر، ٹاور کے اندر بھاپ کا حجمی بہاؤ جتنا زیادہ ہوگا، اسی قدر ٹاور کا قطر بھی زیادہ ہونا ضروری ہے۔ ； اسی طرح، ٹاور کا قطر جتنا بڑا ہوگا، اسی قدر ٹاور کے اندر بھاپ کی مقدار زیادہ ہو سکتی ہے؛ یعنی پیداواری صلاحیت بھی زیادہ ہوگی۔ لہذا، ٹاور کا قطر، پیداواری صلاحیت کو متاثر کرنے والا اہم عنصر ہے۔ ٹاور کی اونچائی، بورڈوں کی کارکردگی اور بورڈوں کے درمیان فاصلے کے تعین کے بعد، حقیقی ٹاور بورڈوں کی تعداد سے متعین ہوتی ہے۔ اور در حقیقت، ٹاور پلیٹس کی تعداد، کم سے کم نظریاتی ٹاور پلیٹس کی تعداد سے ہی طے ہوتی ہے۔ نظریاتی طور پر، کم سے کم ٹاور پلیٹوں کی تعداد جتنی زیادہ ہوگی، عملی طور پر بھی ٹاور پلیٹوں کی تعداد اتنی ہی زیاد ٹاور کا قطر اور اس کی بلندی، پیداوار پر متضاد اثرات ڈالتے ہیں؛ لہذا ان دونوں کو الگ الگ نہیں کیا جاسکتا۔ مثلاً، ٹاور کی بلندی میں اضافہ کرنے سے ریفلکس ریشو کم ہو جاتا ہے، جس سے پیداواری صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے۔ ； اور ٹاور کے قطر میں اضافہ کرنے سے، ریفلکس ریشو میں اضافہ ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ٹاور کی اونچائی کم ہو جاتی ہے۔ ۳۲- ڈسٹیلیشن کے عمل پر کون سے عوامل اثر ڈالتے ہیں؟ جواب: آلات سے متعلق مسائل کے علاوہ، ڈسٹیلیشن کے عمل پر اثر ڈالنے والے بنیادی عوامل درج ذیل ہیں: ٹاور کا درجہ حرارت اور دباؤ (جس میں ٹاور کی چوٹی، نچلا حصہ، اور کچھ خاص اہمیت کے حامل پلیٹس بھی شامل ہیں)۔ ； فیڈنگ کی حالت ； خوراک کی مقدار ； خام مواد کی ساخت ； ان پٹ کا درجہ حرارت ； ٹاور کے اندر بھاپ کی بلند ہونے کی رفتار، اور ابالنے والے برتن میں حرارت کی مقدار۔ ； واپس آنے والا بہاؤ ； ٹاور کی چوٹی پر موجود ٹھنڈک کی مقدار ； ٹاور کی چوٹی سے حاصل ہونے والی مقدار، اور ٹاور کی نچلی سطح سے حاصل ٹاور کے آپریشن میں، ٹاور کے اوپری اور نچلے حصوں میں پیدا ہونے والی مصنوعات کی خصوصیات کے مطابق، ان مختلف عوامل کو منظم کیا جاتا ہے۔ ۳۳- ڈسٹیلیشن ٹاور میں آپریشنل دباؤ میں تبدیلی کا ڈسٹیلیشن عمل پر کیا اثر پڑتا ہے؟ جواب: ٹاور کی تعمیر اور اس کا آپریشن مخصوص دباؤ کے تحت ہی انجام دیا جاتا ہے، لہذا عام طور پر ڈسٹیلیشن ٹاور میں دباؤ کو ہموار رکھنا ضروری ہے۔ ٹاور پر لگنے والے دباؤ میں تغیرات، ٹاور کے کام کرنے کے طریقے پر درج ذیل اثرات مرتب کرتے ہیں۔ (1) مصنوعات کے معیار اور مواد کے توازن کو برقرار رکھنے کے لئے، آپریشنل دباؤ میں تبدیلی سے ہر ٹاور پلیٹ پر موجود گیس اور مائع کے درمیان توازن کی ساخت میں تبدیلی واقع ہو جاتی ہے۔ جب دباؤ بڑھتا ہے، تو گیسی حالت میں موجود بھاری عناصر کی مقدار کم ہو جاتی ہے، اور اس کے نتیجے میں گیسی حالت میں موجود ہلکے عناصر کی کثافت بڑھ جاتی ہے۔ ； مائع فیز میں ہلکے جزوؤں کی مقدار بڑھ جاتی ہے، اور اس کے ساتھ ہی گیسی فیز اور مائعی فیز کے درمیان وزنی تناسب بھی تبدیل ہو جاتا ہے؛ جس کی وجہ سے مائعی فیز کی مقدار بڑھ جاتی ہے، جبکہ گیسی فیز کی مقدار کم ہو جاتی ہے۔ مجموعی طور پر، ٹاور کے اوپری حصے میں موجود ہلکے جزوؤں کی کثافت بڑھ جاتی ہے، لیکن ان کی مقدار نسبتاً کم ہو جاتی ہے۔ ； بیرل میں موجود ہلکے جزوؤں کی کثافت بڑھ جاتی ہے، اور بیرل میں موجود مائع کی مقدار بھی بڑھ جاتی ہے۔ اسی طرح، دباؤ کم ہونے سے ٹاور کے اوپری حصے میں موجود مادہ کی مقدار بڑھ جاتی ہے، جبکہ ہلکے جزوؤں کی کثافت کم ہو جاتی ہے۔ ； بوائل مائع کی مقدار کم ہو جاتی ہے، اور ہلکے جزوؤں کی کثافت بھی کم ہو جاتی ہے معمول کے آپریشن میں دباؤ کو مستقل رکھنا ضروری ہے، لیکن اگر آپریشن مناسب طریقے سے نہ ہو، جس کی وجہ سے ٹاور کے اوپری حصے میں بھاری عناصر کی مقدار بڑھ جائے، تو آپریشن کے دباؤ کو مناسب طریقے سے بڑھا کر مصنوعات کے معیار کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ لیکن اس صورت میں مائع حالت میں ہلکے عناصر کا نقصان بھی بڑھ جاتا ہے۔ (2) مختلف اجزاء کی نسبتی بخاراتی صلاحیت: جب دباؤ بڑھتا ہے، تو مختلف اجزاء کی نسبتی بخاراتی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے الگ کرنے کی کارکردگی میں کمی واقع ہوتی ہے؛ اور اس کے برعکس بھی یہی صورت حال ہے۔ (3) ٹاور کی پیداواری صلاحیت میں تبدیلی: دباؤ بڑھنے سے، اجزاء کا وزن بھی بڑھ جاتا ہے، جس کی وجہ سے ٹاور کی پروسیسنگ صلاحیت بھی بڑھ جاتی ہے۔ (4) ٹاور پر لگنے والے دباؤ میں تغیرات، اس سے درجہ حرارت اور ترکیبات کے درمیان تعلقات میں بے ترتیبی پیدا ہو جاتی ہے۔ ہم عملی طور پر، مصنوعات کے معیار کی پیمائش کے لئے اکثر درجہ حرارت کو بالواسطہ معیار کے طور پر استعمال کرتے ہیں، لیکن یہ صرف اسی صورت میں درست ہے جب ٹاور کا دباؤ مستقل رہے۔ جب ٹاور کے دباؤ میں تبدیلی آتی ہے، تو مرکب کا نقطہ بخار اور نقطہ جوش بھی تبدیل ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے پورے ٹاور میں درجہ حرارت کی تقسیم میں تبدیلی آ جاتی ہے۔ اس کے نتیجے میں درجہ حرارت اور مصنوعات کے معیار کے درمیان تعلق بھی تبدیل ہو جاتا ہے۔ مذکورہ تجزیے سے یہ واضح ہے کہ آپریشنل دباؤ میں تبدیلی سے پورے ٹاور کی کارکردگی متأثر ہوتی ہے۔ لہذا، معمول کے آپریشن کے دوران دباؤ کو مستقل رکھنا ضروری ہے۔ صرف اسی صورت میں، جب ٹاور کا معمول کا آپریشن متاثر ہو جاتا ہے، تو ہی، عملی معیارات کے دائرہ کے اندر، ٹاور کے دباؤ میں مناسب تبدیلی کی جاسکتی ہے۔ یہ بات قابل ذکر ہے کہ ڈسٹیلیشن کے عمل کے دوران، ان پٹ کی مقدار، ان پٹ کی ساخت اور درجہ حرارت میں تبدیلی، ٹاور کے نچلے حصے میں استعمال ہونے والی بھاپ کی مقدار میں تبدیلی، ریفلکس کی مقدار، ریفلکس کا درجہ حرارت، ٹاور کے اوپری حصے میں استعمال ہونے والے کولنٹ کی مقدار میں تبدیلی، اور ٹاور کے پلیٹوں میں رکاوٹیں وغیرہ، یہ تمام عوامل ٹاور کے دباؤ میں تغیرات کا سبب بن سکتے ہیں۔ ایسی صورت میں ہمیں پہلے ٹاور کے دباؤ میں تغیرات کی وجوہات کا تجزیہ کرنا چاہیے، اور فوری طور پر مناسب اقدامات کرکے عمل کو دوبارہ معمول پر لانا چاہیے۔ ۳۴- ان پٹ کی حالت کا فریکشن عمل پر کیا اثر ہوتا ہے؟ جواب: ان پٹ کی حالتیں پانچ قسم کی ہوتی ہیں (۱) ٹھنڈا ان پٹ۔ ； (2) بلبلنے والے نقطے پر خوراک دینا ； (3) گیس اور مائع کا مخلوط داخلہ ； (4) سیر شدہ بھاپ کی فراہمی ； (5) زیادہ درجہ حرارت والا بھاپی مواد۔ تجزیے کو آسان بنانے کے لئے، فرض کریں کہ ہر کلوگرام مولکیول کے لئے مائع کو سنتُشدہ بخارات میں تبدیل کرنے کے لئے درکار حرارت δ ہے؛ یہ دراصل ہر کلوگرام مولکیول کے لئے بخارات میں تبدیلی کی خفیہ حرارت ہے۔ اوپر دیے گئے فارمولے سے یہ واضح ہے کہ جب مائع ٹھنڈا ہو تو δ>1 ہوتا ہے، جب مائع بُلنگ پوائنٹ پر ہو تو δ=1 ہوتا ہے، اور جب مائع گیس اور مائع کے مرکب کی شکل میں ہو تو δ=0 ہوتا ہے۔
جواب: فیز، سسٹم میں وہ حصے ہیں جن کی طبیعی اور کیمیائی خصوصیات یکساں ہوتی ہیں۔ مختلف فیزوں کے درمیان عموماً ایک سرحدی رکاوٹ ہوتی ہے، جو مختلف فیزوں کو الگ کرتی ہے۔ نظام میں موجود فیزوں کی تعداد، مادہ کی مقدار سے بے تعلق ہے۔ جیسے پانی اور برف کو آپس میں ملایا جائے، تو پانی مائع حالت میں رہتا ہے، جبکہ برف ٹھوس حالت میں رہتی ہے۔ عام طور پر، ڈسٹیلیشن ٹاور میں مواد گیس اور مائع دونوں حالتوں میں ہوتا ہے۔ مخصوص درجہ حرارت اور دباؤ کے تحت، اگر کسی مادہ کے نظام میں دو یا زیادہ فیز موجود ہوں، اور مختلف فیزوں میں مادہ کی مقدار، نیز مختلف جزوؤں کی کثافت وقت کے ساتھ تبدیل نہ ہو، تو ہم اس نظام کو توازن کی حالت میں قرار دیتے ہیں۔ توازن کی حالت میں بھی، مادہ مسلسل حرکت میں رہتا ہے، لیکن مختلف فیزوں کی مقدار اور ان کے اجزاء کی کثافت وقت کے ساتھ تبدیل نہیں ہوتی۔ جب حالات تبدیل ہوتے ہیں، تو ایک نیا توازن قائم ہو جاتا ہے۔ لہذا، توازن ایک حرکتی، نسبی چیز ہے، نہ کہ ساکن، مطلق چیز۔ مثلاً: ڈسٹیلیشن سسٹم میں، جب ڈسٹیلیشن ٹاور کی سطح پر درجہ حرارت زیادہ رکھنے والی گیس، درجہ حرارت کم رکھنے والے مائع کے ساتھ ملتی ہے، تو حرارت اور مادہ کی منتقلی ہوتی ہے۔ اس کے نتیجے میں گیس کا کچھ حصہ گیلا ہو جاتا ہے، اور بننے والے مائع میں اعلیٰ نقطہ ابلنے والے اجزاء کی کثافت میں اضافہ ہوتا جاتا ہے۔ ٹاور پلیٹوں پر موجود مائع حصہ بخارات میں تبدیل ہو جاتا ہے، اور اس طرح بننے والے گیسی مرحلے میں کم نقطہ ابلنے والے اجزاء کی کثافت مسلسل بڑھتی رہتی ہے۔ لیکن یہ حرارت اور مادہ کی منتقلی کا عمل لامحدود نہیں ہے؛ جب گیس اور مائع دونوں فاز توازن کی حالت میں پہنچ جاتے ہیں، تو ان دونوں فازوں میں موجود اجزاء کی مقدار وقت کے ساتھ تبدیل نہیں ہوتی۔ ۲- سیرشدہ بخارات کا دباؤ کیا ہے؟ جواب: ایک مخصوص درجہ حرارت پر، جب کسی مادہ کی مائع (یا ٹھوس) حالت، بخارات کی حالت کے ساتھ توازن میں ہوتی ہے، تو اس صورت میں پیدا ہونے والے دباؤ کو “سیرشن بخاراتی دباؤ” کہا جاتا ہے۔ یہ دباؤ، درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ بڑھتا رہتا ہے۔ جیسا کہ ہم سب جانتے ہیں، کپ میں موجود پانی، مسلسل بخارات بننے کی وجہ سے کم ہوتا رہتا ہے۔ اگر خالص پانی کو ایک بند برتن میں رکھا جائے، اور اس کے اوپر موجود ہوا کو نکال دیا جائے، تو جیسے ہی پانی مسلسل بخارات کی شکل میں تبدیل ہوتا رہتا ہے، پانی کی سطح کے اوپر موجود گیس کا دباؤ، یعنی پانی کے بخارات کا دباؤ، مسلسل بڑھتا رہتا ہے۔ لیکن، جب درجہ حرارت مستقل رہتا ہے، تو گیسی حالت کا دباؤ ایک مخصوص قدر پر مستحکم رہتا ہے؛ اس حالت میں اس دباؤ کو اس درجہ حرارت پر پانی کا سنتُشدہ بخاراتی دباؤ کہا جاتا ہے۔ یہ بات قابلِ غور ہے کہ جب گیسی حالت میں دباؤ کی قیمت، سنتُرپت بخارات کے دباؤ کی قیمت کے برابر ہو جاتی ہے، تو مائع حالت میں موجود پانی کے مولیکیول بھی مسلسل گیسی حالت میں تبدیل ہوتے رہتے ہیں، اور گیسی حالت میں موجود پانی کے مولیکیول بھی مسلسل مائع حالت میں تبدیل ہوتے رہتے ہیں۔ لیکن چونکہ پانی کے گیسی حالت میں تبدیل ہونے کی رفتار، بخارات کے مائع حالت میں تبدیل ہونے کی رفتار کے برابر ہوتی ہے، اس لیے مائع کی مقدار میں کوئی کمی نہیں آتی، اور گیس کی مقدار میں بھی کوئی اضافہ نہیں ہوتا۔ اس طرح گیس اور مائع دونوں ایک توازن کی حالت میں رہتے ہیں۔ لہٰذا، جب مائع خالص مادہ کے بخارات پر لگنے والا دباؤ اس کے سنتُشدّد بخاراتی دباؤ کے برابر ہوتا ہے، تو گیسی اور مائعی حالتیں باہم توازن کی حالت میں آ جاتی ہیں۔ ۳- ڈسٹیلیشن کیا ہے، اور ڈسٹیلیشن کا اصول کیا ہے؟ جواب: مائع مرکب کو کئی بار جزوی طور پر بھاپ میں تبدیل کیا جاتا ہے، اور ساتھ ہی پیدا ہونے والی بھاپ کو بھی کئی بار جزوی طور پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے؛ تاکہ مرکب کو مطلوبہ اجزاء میں تقسیم کیا جاسکے۔ اس عمل کو “ستھلن” کہا جاتا ہے۔ آخر، مائع مرکب کو بار بار جزوی طور پر بھاپ بنانے اور پھر بار بار جزوی طور پر ٹھنڈا کرنے سے، اسے خالص یا نسبتاً خالص اجزاء میں کیوں تقسیم کیا جاسکتا ہے؟ جب کسی مائع مرکب کا جزوء کسی خاص درجہ حرارت پر جزوی طور پر بخارات میں تبدیل ہوتا ہے، تو کم بخاراتی نقطہ والے اجزاء آسانی سے بخارات میں تبدیل ہو جاتے ہیں۔ لہذا، بخاراتی حالت میں ان اجزاء کی کثافت مائع حالت کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے۔ جبکہ مائع حالت میں اعلیٰ بخاراتی نقطہ والے اجزاء کی کثافت بخاراتی حالت کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے۔ اس سے گیس اور مائع دونوں فازوں کی ساخت میں تبدیلی واقع ہو جاتی ہے۔ جب بخارات کے کچھ حصوں کو جزوی طور پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے، تو اعلیٰ نقطہ ابل والے مادوں کے ٹھنڈا ہونے کی رفتار زیادہ ہوتی ہے؛ لہذا ٹھنڈے ہونے والے محلول میں اعلیٰ نقطہ ابل والے مادوں کی کثافت، گیسی حالت کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے۔ جبکہ ٹھنڈے ہونے والی گیس میں کم نقطہ ابل والے مادوں کی کثافت، محلول کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے۔ اس طریقے سے، جزوی بخاراتیکرن اور جزوی تقطیر کے عمل کے ذریعے، مخلوط محلول کے مختلف اجزاء کی کثافتوں میں تبدیلی لانے سے اس کا ابتدائی طور پر جدائی ہو جاتی ہے۔ اگر ایسا بار بار کیا جاتا رہے، تو آخر کار مائع حالت میں وہی اجزاء باقی رہ جائیں گے جن کا نقطہ ابلنا زیادہ ہے، جبکہ گیسی حالت میں وہی اجزاء باقی رہیں گے جن کا نقطہ ابلنا کم ہے۔ اس سے یہ واضح ہوتا ہے کہ، بار بار جزوی بخاراتیکرن اور بار بار جزوی تقطیر کے عمل کے ذریعہ، مخلوط مادہ کو خالص یا نسبتاً خالص اجزاء میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ مائع کے گیس میں تبدیل ہونے کے لئے حرارت کی ضرورت ہوتی ہے، جبکہ گیس کے مائع میں تبدیل ہونے پر حرارت خارج حرارت کے مناسب استعمال کے لئے، ہم گیس کے ٹھنڈا ہونے کے دوران پیدا ہونے والی حرارت کو، مائع کے بخارات بننے کے عمل میں استعمال کر سکتے ہیں؛ یعنی گیس اور مائع کے درمیان براہِ راست رابطہ قائم کیا جاتا ہے، تاکہ حرارت کی منتقلی کے ساتھ ساتھ مادہ بھی منتقل ہو سکے۔ اس ضرورت کو پورا کرنے کے لئے، عملی طور پر یہ کثیر بار جزوی بخاراتیکرن اور کثیر بار جزوی تقطیر کا عمل، الٹ بہاؤ والے پلیٹ فارم والے آلات میں انجام دیا جاتا ہے۔ جسے “الٹ بہاؤ” کہا جاتا ہے، وہ دراصل اس وقت پیدا ہوتا ہے جب مائع گرم ہوکر گیس کی شکل اختیار کر لیتا ہے؛ یہ گیس نیچے سے اوپر کی جانب بہتی ہے، اور ٹاور کی چوٹی پر ٹھنڈے مائع کے ساتھ الٹ سمت میں بہتی ہے۔ یہ ٹھنڈا مائع کم بخاراتی نقطہ والے اجزاء سے مل کر بنتا ہے۔ ٹاور کے اندر ہونے والے حرارت اور مادہ کی منتقلی کے عمل درج ذیل ہیں: 1) گیس اور مائع دونوں فازوں کے درمیان حرارت کا تبادلہ ہوتا ہے؛ بخارات بننے سے حاصل ہونے والی گیسوں کی حرارت کا استعمال، مائع کو گرم کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ ； ۲) گیس اور مائع کے دونوں فیز، حرارت کے تبادلے کے ساتھ ساتھ مادی تبادلہ بھی کرتے ہیں۔ کم درجہ حرارت والے مائع مرکبات کو، زیادہ درجہ حرارت والے گیسی مرکبات سے گرم کیا جاتا ہے، تاکہ وہ دو حصوں میں بخارات میں تبدیل ہو جائیں۔ اس وقت، بخارات بننے کی صلاحیت میں فرق کی وجہ سے (کم بخارات نقطہ والے مادوں میں بخارات بننے کی صلاحیت زیادہ ہوتی ہے، جبکہ زیادہ بخارات نقطہ والے مادوں میں یہ صلاحیت کم ہوتی ہے)، کم بخارات نقطہ والے مادے، زیادہ بخارات نقطہ والے مادوں کے مقابلے میں زیادہ بخارات بناتے ہیں۔ نتیجتاً، کم بخارات نقطہ والے اجزاء مائع حالت سے گیسی حالت میں منتقل ہو جاتے ہیں، اور گیسی حالت میں بخارات بننے کی صلاحیت رکھنے والے اجزاء کی مقدار بڑھ جاتی ہے۔ ； اسی طرح، اعلی درجہ حرارت والے گیسی مرکبات، کم درجہ حرارت والے مائع مرکبات کو گرم کرنے کی وجہ سے خود بھی جزوی طور پر ٹھوس ہو جاتے ہیں۔ اسی طرح، بخارات بننے کی صلاحیت میں فرق کی وجہ سے، اعلی نقطہ ابل والے اجزاء گیسی حالت سے مائع حالت میں منتقل ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے مائع حالت میں بخارات بننے میں دشواری والے اجزاء کی مقدار بڑھ جاتی ہے۔ ڈسٹیلیشن ٹاور، متعدد پلیٹوں سے مل کر بنتا ہے۔ ٹاور کا سب سے اوپری حصہ “ٹاور ٹاپ” کہلاتا ہے، جبکہ سب سے نچلا حصہ “ٹاور بیس” کہلاتا ہے۔ ٹاور کے اندر موجود ہر پلیٹ میں صرف ایک بار ہی جزوی بخاراتی عمل اور جزوی تقطیری عمل واقع ہوتا ہے۔ پلیٹوں کی تعداد جتنی زیادہ ہوگی، جزوی بخاراتی اور جزوی تقطیری عملوں کی تعداد بھی اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور نتیجتاً الگ کرنے کا عمل بھی بہتر ہوگا۔ پورے تقطیر کے عمل کے بعد، ٹاور کی چوٹی سے اعلیٰ خالصیت والے، آسانی سے بخارات بننے والے اجزاء حاصل ہوتے ہیں، جبکہ ٹاور کے نچلے حصے سے بنیادی طور پر وہ اجزاء حاصل ہوتے ہیں جو آسانی سے بخارات بننے میں دشواری محسوس کرتے ہیں۔ ٹھیک ہے، 4- “ڈپوائنٹ“ سے کیا مراد ہے جواب: گیسوں کے مرکب کو بغیر دباؤ میں تبدیلی کے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ جب یہ کسی خاص درجہ حرارت تک ٹھنڈا ہو جاتا ہے، تو پہلا چھوٹا سا مائع قطرہ بنتا ہے۔ اس درجہ حرارت کو، مذکورہ دباؤ کے تحت اس مرکب کا “نقطہ نم” کہا جاتا ہے۔ جس گیس کا درجہ حرارت بخاراتی نقطہ کے برابر ہوتا ہے، اسے مکمل طور پر بھرپور گیس کہا جاتا ہے۔ ڈسٹیلیشن ٹاور کے اوپر سے نکلنے والی گیس کا درجہ حرارت، دراصل بخاراتی نقطہ کے برابر ہوتا ہے۔ قابلِ ذکر بات یہ ہے کہ، پہلا “جنگلی مرحلہ” کوئی خالص مرکب نہیں ہے؛ بلکہ یہ وہ مائع مرحلہ ہے جو ٹھنڈک کے درجہ حرارت پر گیسی مرحلے کے ساتھ توازن میں رہتا ہے، اور اس کی ساخت توازن کے قوانین کے مطابق ہی طے ہوتی ہے۔ اس سے یہ واضح ہوتا ہے کہ مختلف ترکیبات والے گیسی مرکبات کے لئے ٹاور کا ڈپوائنٹ مختلف ہوتا ہے۔ 5۔ ببل پوائنٹ سے کیا مراد ہے؟ جواب: جب کسی مائع مرکب کو کسی مخصوص دباؤ کے تحت کسی خاص درجہ حرارت تک گرم کیا جاتا ہے، تو مائع میں پہلی بار چھوٹے چھوٹے بُل بننا شروع ہو جاتے ہیں۔ یہی وہ درجہ حرارت ہے جس پر مائع ابلنا شروع ہوتا ہے۔ اسے اس مائع کا “بُلنگ پوائنٹ” کہا جاتا ہے۔ جو مائع بخارنقطہ کے درجہ حرارت پر ہوتا ہے، اسے “مکمل طور پر گیلے مائع” کہا جاتا ہے؛ یعنی یہ وہ درجہ حرارت ہے جو ڈسٹیلیشن ٹاور کے کنٹینر کے ان یہ بات واضح کرنا ضروری ہے کہ یہ پہلا، بہت چھوٹا بلبلہ بھی خالص مادہ نہیں ہے؛ اس کی ساخت بھی مختلف عناصر کے درمیان توازن کے اصولوں کے مطابق ہی طے ہوتی ہے۔ 6- بخاراتی نقطہ سے کیا مراد ہے؟ جواب: جب کسی خالص مائع کے بھاپ دباؤ کی سطح، بیرونی دباؤ کے برابر ہو جاتی ہے، تو مائع ابلنے لگتا ہے۔ اس حالت میں درجہ حرارت کو، اس مائع کا مخصوص دباؤ پر ابلنے کا نقطہ کہا جاتا ہے۔ خالص مادہ کا ابلنے کا نقطہ، بیرونی دباؤ میں تبدیلی کے ساتھ بدل جاتا ہے۔ جب بیرونی دباؤ بڑھتا ہے، تو ابلنے کا نقطہ بھی بڑھ جاتا ہے؛ جبکہ جب بیرونی دباؤ کم ہوتا ہے، تو ابلنے کا نقطہ کم ہو جاتا ہے۔ خالص مادوں کے لئے، مخصوص دباؤ کے تحت، بُلنگ پوائنٹ، ڈروپنگ پوائنٹ، اور ابلنے کا نقطہ سب ایک ہی قدر کے برابر ہوتے ہیں۔ 7. پوشیدہ حرارت کیا ہے؟ جواب: کسی خالص مادہ کا وزن، جب اس کی حالت تبدیل ہوتی ہے (بغیر کسی کیمیائی ردِعمل کے، یعنی جب مادہ کی حالت بدل جاتی ہے، تو اسے “حالت کی تبدیلی” کہا جاتا ہے)۔ جیسے پانی برف میں تبدیل ہو جاتا ہے، یا پانی کا بخارات میں تبدیل ہونا، یہ سب فیز تبدیلی کے عمل ہیں۔ کسی عمل کے دوران جو حرارت جذب یا خارج ہوتی ہے، اسے “پوشیدہ حرارت” کہا جاتا ہے۔ مثلاً، جب 1 کلوگرام پانی کو مائع حالت سے بخاراتی حالت میں تبدیل کیا جاتا ہے، تو اس عمل میں جو حرارت استعمال ہوتی ہے، اسے پانی کی بخاراتی تحلیلی حرارت کہا جاتا ہے۔ اس کی پیمائش کے لئے عام طور پر “کیلوری/کلوگرام” کا استعمال کیا جاتا ہے۔ قابلِ ذکر بات یہ ہے کہ، تبدیلی کے دوران درجہ حرارت اور دباؤ دونوں میں کوئی تبدیلی نہیں آتی؛ ورنہ اسے “خفیہ حرارت” نہیں کہا جاسکتا۔ لہٰذا، جب جذبی حرارت کی قیمت بیان کی جاتی ہے، تو یہ واضح کرنا ضروری ہے کہ یہ کس درجہ حرارت اور دباؤ کے تحت، کس قسم کے فیز تبدیلی کے عمل کے دوران حاصل ہوئی ہے۔ مثلاً، 1 کلوگرام پانی، 760 ملی میٹر پارے کے دباؤ اور 100 ڈگری سیلسیس کے درجہ حرارت پر بخارات میں تبدیل ہوتا ہے، اور اس عمل میں استعمال ہونے والی حرارت کی مقدار 539.6 کیلوری ہے۔ بلکہ، ان حالات میں، پانی کے بخارات کے ٹھنڈا ہونے سے جو حرارت خارج ہوتی ہے، اسے “کنڈینسیشن لیتھ” کہا جاتا ہے، اور اس کی قیمت بھی اوپر بیان کردہ قیمت کے برابر ہوتی ہے۔ مرکب کی پوشیدہ حرارت کو براہِ راست ناپا جاسکتا ہے، یا اس کا حساب لگایا جاسکتا ہے۔ اس کی قیمت، اجزاء کی خصوصیات کے علاوہ، ان اجزاء کی مقدار سے بھی متعلق ہے؛ لہذا یہ کوئی مستقل قیمت نہیں ہے۔ 8۔ حرارتِ ظاہری سے کیا مراد ہے؟ جواب: خالص مادہ، جب کسی فیز تبدیلی یا کیمیائی ردِعمل کے بغیر، درجہ حرارت میں تبدیلی کی وجہ سے حرارت جذب یا خارج کرتا ہے، تو اس حرارت کو “ظاہری حرارت” کہا جاتا ہے۔ سوال: ریفلکشن ریشو کیا ہے؟
جواب: ڈسٹیلیشن کے عمل میں، مخلوط محلول کو گرم کرنے سے جو بھاپ پیدا ہوتی ہے، وہ ٹاور کے اوپری حصے سے باہر نکل کر ٹاور کے اوپری حصے میں موجود کنڈینسر میں داخل ہوتی ہے۔ یہاں بخارات ٹھنڈے ہوکر مائع شکل اختیار کرتے ہیں (یا جزوی طور پر ٹھنڈے ہوکر مائع بنتے ہیں)، اور اس مائع کا ایک حصہ واپس ٹاور کے اوپری حصے کی طرف جاتا ہے؛ اس مائع کو “ریفلکس فلو” کہا جاتا ہے۔ ； ٹاور کی چوٹی سے دوسرے حصے کے کنڈینسڈ مائع (یا غیر کنڈینسڈ بخارات) کو نکال کر مصنوعات کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ ریفلکس ریشو، دراصل ریفلکس ہونے والے مائع کی مقدار اور نکالے جانے والے مائع کی مقدار کے درمیان تناسب ہے۔ اسے عموماً “R” سے ظاہر کیا جاتا ہے، یعنی R = L/D۔ یہاں R، ریفلکس ریشو ہے؛ جبکہ L، فی یونٹ وقت میں ٹاور کے اوپر سے ریفلکس ہونے والے مائع کی مقدار ہے، جسے کلوگرام/گھنٹہ میں ظاہر کیا جاتا ہے۔ ڈی – یونٹ وقت میں ٹاور کی چوٹی سے حاصل ہونے والی مقدار، کلوگرام/گھنٹہ۔ 10۔ کیا ہے کم سے کم ریفلکس ریشو؟ جواب: مقرر کردہ درستگی کے معیارات کے تحت، یعنی جب ٹاور کے اوپری اور نچلے حصوں سے حاصل ہونے والے مادے کی ساخت مستقل رہتی ہے، تو ریفلکس کی شرح کو آہستہ آہستہ کم کیا جاتا ہے؛ اس صورت میں “نظریاتی پلیٹوں” کی تعداد بھی آہستہ آہستہ بڑھتی جاتی ہے۔ جب ریفلکس کا تناسب کسی مخصوص قدر تک کم ہو جاتا ہے، تو درکار نظریاتی پلیٹوں کی تعداد بے حد بڑھ جاتی ہے۔ یہ ریفلکس کا تناسب، اس خاص الگ کرنے کے عمل کو مکمل کرنے کے لئے ضروری کم سے کم ریفلکس تناسب کے طور پر سمجھا جاتا ہے۔ عام طور پر، آپریشن کے دوران حقیقی ریفلکس ریشو کو کم سے کم ریفلکس ریشو کے 1.3 سے 2 گنا تک رکھا جاتا ہے۔ ۱۱- مکمل ریفلکس کیا ہے؟ جواب: ڈسٹیلیشن کے عمل میں، ٹاور میں ان پٹ دینا، ٹاور کے نچلے حصے سے آؤٹ پٹ لینا، اور ٹاور کے اوپری حصے سے آؤٹ پٹ لینا بند کر دیا جاتا ہے؛ اور ٹاور کے اوپری حصے سے حاصل ہونے والے کنڈینسیٹ کو مکمل طور پر ریفلکس لیک کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ اس عمل کو “مکمل ریفلکس” کہا ج مکمل ریفلکس آپریشن، عموماً ڈسٹیلیشن ٹاور کے آغازی مراحل میں، یا جب پیداوار میں خرابی ہو تو ڈسٹیلیشن ٹاور کے خودکار سرکولیشن آپریشن میں استعمال کیا جاتا ہے۔ ۱۲- بہترین ریفلکس ریشو کا تعین کیسے کیا جاتا ہے؟ جواب: ان عملوں کے لئے جہاں مخصوص الگ کرنے کے معیارات ہوتے ہیں، جب ریفلکس کی شرح کو کم کیا جاتا ہے، تو آپریشنل لاگت (جو بالخصوص ٹاور کے نچلے حصے کی حرارت اور اوپری حصے کی سردی سے متعلق ہوتی ہے) کم ہو جاتی ہے۔ تاہم، درکار ٹاور پلیٹوں کی تعداد بڑھ جاتی ہے، جس کی وجہ سے ٹاور کی تعمیر پر خرچ ہونے والی رقم بھی بڑھ جاتی ہے۔ ； دوسری جانب، جب ریفلکس کا تناسب بڑھایا جاتا ہے، تو ٹاور پلیٹس کی تعداد کم ہو سکتی ہے، لیکن آپریشنل اخراجات میں اضافہ ہو جاتا ہے۔ لہٰذا، ڈیزائن کرتے وقت ایسا بہترین ریفلکس ریشو منتخب کرنا ضروری ہے، تاکہ سرمایہ کاری کے اخراجات اور مستقل آپریشنل اخراجات کا مجموعہ مخصوص معاشی حالات میں کم سے کم رہے۔ ایسے ریفلکس ریشو کو ہی بہترین ریفلکس ریشو کہا جاتا ہے۔ بہترین ریفلکس ریشو، کم سے کم ریفلکس ریشو کا 1.3 سے 2 گنا ہونا چاہیے۔ ۱۳- ڈسٹیلیشن ٹاور میں دباؤ میں کمی کیا ہے؟ جواب: جسے ڈسٹیلیشن ٹاور میں دباؤ کا فرق کہا جاتا ہے، وہ دراصل ٹاور کے نچلے حصے اور اوپری حصے کے درمیان دباؤ کا فرق ہی ہے۔ پلیٹ ٹاوروں کے لئے، ٹاور پلیٹس پر لگنے والا دباؤ بنیادی طور پر تین عناصر سے مل کر بنتا ہے؛ یعنی خشک پلیٹس پر لگنے والا دباؤ، مائع کی تہہ پر لگنے والا دباؤ، اور مائع کی سطحی کشیدگی کو دور کرنے کے لئے درکار دباؤ۔ ٹاور کے نچلے حصے اور اوپری حصے کے درمیان دباؤ کا فرق، دراصل پورے ٹاور میں موجود ہر پلیٹ پر پیدا ہونے والے دباؤ کے فرقوں کا مجموعہ جسے “ڈرائی پلیٹ پر دباؤ میں کمی” کہا جاتا ہے، وہ دراصل اس وقت پیدا ہونے والی دباؤ میں کمی ہے، جب ڈسٹیلیشن ٹاور کے اندر سے اوپر کی جانے والی گیس (یا بھاپ)، ایسی پلیٹوں سے گزرتی ہے جن پر کوئی مائع موجود نہیں ہوتا۔ ； جب گیس، ٹاور پلیٹوں کی ہر سطح پر موجود مائع کی تہوں سے گزرتی ہے، تو اس وقت پیدا ہونے والے دباؤ کے فرق کو “مائع تہوں کا دباؤ کا فرق” کہا جاتا ہے۔ ； گیس کی وجہ سے مائع کی سطح پر پیدا ہونے والے دباؤ میں کمی کو، مائع کی سطحی کشش کی وجہ سے ہونے والا دباؤ کمی کہا جاتا ہے۔ مستقل ٹاوروں کے لئے، معمول کے آپریشن کے دوران، ٹاور میں دباؤ کی کمی بالخصوص اوپر جانے والی گیس کی رفتار پر منحصر ہوتی ہے۔ تجربے سے پتہ چلتا ہے کہ ٹاور میں دباؤ کی کمی، گیس کی رفتار کے مربع کے متناسب ہوتی ہے۔ ۱۴- خالی ٹاور کی رفتار سے کیا مراد ہے؟ اس کا رابطہ ہوا کی رفتار سے کیا ہے؟ جواب: خالی ٹاور کی رفتار سے مراد، یونٹ وقت میں ڈسٹیلیشن ٹاور سے اوپر جانے والی بھاپ کی مقدار اور ٹاور کے رقبے کے درمیان تناسب ہے؛ یعنی یونٹ وقت میں ٹاور کے اندر سے گزرنے والی بھاپ کا فاصلہ۔ یونٹ: میٹر³/سیکنڈ۔ میٹر/سیکنڈ، یا میٹر۔ فارمولہ یہ ہے: W = VsAa، جہاں W – خالی ٹاور کی رفتار، میٹر/سیکنڈ ہے۔ ； Vs – بڑھتے ہوئے بھاپ کا حجمی بہاؤ، میٹر³/سیکنڈ ； آا— ٹاور کا کُل رقبہ، مربع میٹر میں۔ ∵Aa = 0.785D² (جہاں D، ٹاور کا اندرونی قطر ہے، میٹر) ∴ W = Vs / 0.785D²۔ سوراخ کی رفتار سے مراد، یونٹ وقت میں سوراخ سے گزرنے والی بھاپ کی مقدار اور سوراخ کے کُل رقبے کا تناسب ہے؛ یعنی بھاپ کی رفتار، جس کی اکائی میٹر³/سیکنڈ ہے۔ میٹر فی سیکنڈ، یا میٹر/س۔ فارمولہ: W_ثقب = Vs/AT، جہاں: W_ثقب – ثقب کی رفتار، میٹر/سیکنڈ۔ ； AT – گیسوں کے خروج کے راستوں کا کُل رقبہ، مربع میٹر میں۔ چونکہ، گیسوں کے خروج کے لئے موجود راستوں کا کُل رقبہ، ٹاور پلیٹوں پر موجود سوراخوں کی تعداد سے طے ہوتا ہے؛ فرض کریں کہ سوراخوں کی شرح Φ ہے، تو فارمولہ یہ ہوگا: W_سوراخ = Vs / (0.785 × D² × Φ) = W / Φ۔ خالی ٹاور کی رفتار، فریکشن عمل پر اثر ڈالنے والے اہم عوامل میں سے ایک ہے۔ ان ٹاوروں کے لئے، جن کی خصوصیات پہلے سے معلوم ہیں، اگر اجازت دیے گئے حدود کے اندر ٹاور کی رفتار کو بڑھایا جائے، تو اس سے ٹاور کی پیداواری صلاحیت میں اضافہ ہو سکتا ہے۔ جب ٹاور کی رفتار ایک مخصوص حد تک بڑھ جاتی ہے، تو گیس اور مائع دونوں فیز، ٹاور کی سطح پر، کم رابطے کے وقت کی وجہ سے آپس میں مل جاتے ہیں؛ اس کے نتیجے میں شدید دھند پیدا ہوتی ہے، جس سے ٹاور کی صحیح کارکردگی متأثر ہوتی ہے۔ عام طور پر، خالی ٹاور کی رفتار کا تعین اس بنیاد پر کیا جاتا ہے کہ دھوئیں کی مقدار 10% سے زیادہ نہ ہو؛ اسے زیادہ سے زیادہ قابلِ قبول رفتار کہا جاتا ہے۔ جب ٹاور کی رفتار بہت کم ہوتی ہے، تو گیسوں کے لئے سوراخوں سے گزرنا مشکل ہو جاتا ہے؛ نیز اوپری پلیٹوں پر موجود مائع کو بھی برقرار رکھنا مشکل ہو جاتا ہے۔ اس صورت میں، پلیٹوں پر موجود مائع، بلند ہونے والی گیسوں کے ذریعے نیچے والی پلیٹوں تک پہنچ جاتا ہے۔ اس عمل کو “مائع کا رساؤ” کہا جاتا ہے۔ جب رساؤ شدید ہوتا ہے، تو یہ ڈسٹیلیشن ٹاور کی الگ کرنے کی صلاحیت کو کم کر دیتا ہے، خاص طور پر سکرین بورڈ ٹاور، فلوٹنگ والو ٹاور، اور لنگولیٹ ٹاور میں۔ ۱۵- ٹاور کا “کھلنے والا رقبہ” کیا ہے؟ اور کھلنے کی شرح کیسے معلوم کی جاتی ہے؟
جواب: ڈسٹیلیشن ٹاور کے اندر نیچے سے اوپر کی جانب بخارات، اور اوپر سے نیچے کی جانب مائع بہتا ہے، اور یہ دونوں ہر پلیٹ سے گزرتے ہیں۔ گیس کے، ٹاور پلیٹوں کے درمیان سے گزرنے والے راستوں کو “آروہنگ چینلز” کہا جاتا ہے، اور آروہنگ چینلز کا کُل رقبہ، دراصل ہر ٹاور پلیٹ کے اوپر موجود سوراخوں کا رقبہ ہی ہے۔ فلوٹنگ والو ٹاور کا کھلنے والا رقبہ، دراصل تمام فلوٹنگ والوز کے مجموعی رقبوں کا مجموعہ ہے۔ سوراخ کے رقبے کا تعین، پیداواری بوجھ کی مقدار اور استعمال ہونے والی بھاپ کی رفتار کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔ عام طور پر، “سوراخوں کی شرح” سے مراد، منتخب کردہ سوراخوں کے رقبے اور ٹاور کے کُل رقبے کے درمیان تناسب ہوتا ہے؛ اسے Φ سے ظاہر کیا جاتا ہے، یعنی:
Φ = AT / Aa × 100%
جہاں،
Φ = سوراخوں کی شرح،
AT = سوراخوں کا کُل رقبہ، مربع میٹر،
Aa = ٹاور کا کُل رقبہ، مربع میٹر۔
بعض اوقات، ٹاور کے مختلف حصوں میں موجود گیسوں کے بوجھ کے لحاظ سے، ڈیزائن کے دوران مختلف سوراخوں کی شرحوں کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ سوراخوں کی تعداد مختلف ہونے کی وجہ سے، مادہ کی منتقلی کی کارکردگی بھی مختلف ہوتی ہے اس کے علاوہ، سوراخوں کی تعداد بھی ٹاور کی صلاحیتوں پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ ایک ہی ٹاور کے قطر میں، پروسیسنگ کی صلاحیت، سوراخوں کی تعداد میں اضافے کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ ； ایک ہی پروسیسنگ صلاحیت کے لحاظ سے، اگر سوراخوں کی تعداد بڑھ جائے، تو ٹاور کا قطر کم ہو سکتا ہے؛ لہذا سوراخوں کی تعداد، ڈیزائن میں ایک اہم پیرامیٹر ہے۔ ۱۶- لیکوفلیشن کیا ہے؟ جواب: ڈسٹیلیشن کے عمل میں، نچلی سطح پر موجود مائع، اوپری سطح پر منتقل ہو جاتا ہے؛ اس سے ٹاور کا معمول کا کام متأثر ہو جاتا ہے۔ اس حالت کو “فلو آور” کہا جاتا ہے۔ فلوڈ اوور ہونے کی بنیادی وجہ، ٹاور کے اندر بڑھنے والی بھاپ کی رفتار کا زیادہ ہونا ہے؛ یہ رفتار مقرر کردہ زیادہ سے زیادہ حد سے تجاوز کر جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، ڈسٹیلیشن کے عمل میں اکثر یہ مسئلہ پیش آتا ہے کہ مائع کی مقدار بہت زیادہ ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے فلو-آؤٹ ٹیوب میں مائع کی سطح بلند ہو جاتی ہے۔ اس کے نتیجے میں اوپری اور نچلی ٹاور پلیٹس میں موجود مائع ایک دوسرے سے جڑ جاتا ہے، جس سے ٹاور کا معمول کا کام متاثر ہو جاتا ہے۔ یہ بھی “فلو-آؤٹ” کی ایک شکل ہی ہے۔ یہ دونوں حالات دراصل “لیکوفیشن” کی مثالیں ہیں، لیکن ان کے پیدا ہونے کی وجوہات مختلف ہیں۔ ۱۷- مرغولہ کیا ہے؟ جواب: دھندلے قطرات کا مطلب، گیس کے ذریعہ نیچے والی پلیٹ سے اوپر والی پلیٹ تک لے جائے جانے والے مائع کے قطرات ہیں۔ مادہ کی منتقلی کے عمل میں، بڑی مقدار میں بخارات کی وجہ سے وہ اجزاء بھی مصنوعات میں شامل ہو جاتے ہیں جنہیں ٹاور کی چوٹی تک پہنچنا ہی نہیں چاہیے۔ اس سے مصنوعات کا معیار کم ہو جاتا ہے، ساتھ ہی مادہ کی منتقلی کے عمل میں کثافت کا فرق بھی کم ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے ٹاور کی کارکردگی بھی کم ہو جاتی ہے۔ کسی دیے گئے ٹاور کے لئے، ممکنہ زیادہ سے زیادہ فوم کی مقدار ہی گیس کی بلندی کی رفتار کو محدود کرتی ہے۔ دھندلے مادہ کی مقدار پر اثر ڈالنے والے عوامل بہت سے ہیں، جیسے ٹاور پلیٹوں کے درمیان فاصلہ، خالی ٹاور کی رفتار، بیرج کی اونچائی، مائع کی رفتار، اور مواد کی طبیعیاتی و کیمیائی خصوصیات وغیرہ۔ ساتھ ہی یہ بھی ذکر کرنا ضروری ہے کہ دھندلے مائع کی مقدار، جمع کرنے والے آلے کی ساخت سے بھی بہت متعلق ہے۔ اگرچہ دھندلے مائع کی مقدار پر اثر ڈالنے والے عوامل بہت ہیں، لیکن سب سے اہم عوامل تو ٹاور کی رفتار، اور دو ٹاور پلیٹوں کے درمیان موجود گیس اور مائع کے جدا ہونے کی جگہ ہیں۔ مستقل ٹاوروں کے لئے، دھندلے مادہ کی مقدار بنیادی طور پر ٹاور کی رفتار میں اضافے کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ لیکن، اگر ٹاور پلیٹوں کے درمیان فاصلہ بڑھایا جائے، یعنی الگ کرنے کی جگہ وسیع کی جائے، تو اس کے نتیجے میں خالی ٹاور کی رفتار بھی بڑھ جاتی ہے۔ ۱۸- مائع کا رساؤ کیا ہے؟ جواب: ٹاور پلیٹوں پر موجود مائع کا، اوپر سے آنے والی گیسوں کے راستے سے نیچے والی ٹاور پلیٹوں میں بہنے کا عمل، “لیکیج” کہلاتا ہے۔ ڈسٹیلیشن کے عمل میں، اگر بلند ہونے والی گیس کے پاس اتنی توانائی نہ ہو کہ وہ ٹاور کی سطح پر موجود مائع کی تہہ کو عبور کر سکے، یا اگر یہ توانائی مائع کی پوزیشنل انرجی سے بھی کم ہو، تو ایسی صورت میں مائع باہر رسنے لگتا ہے۔ خالی ٹاور کی رفتار جتنی کم ہوگی، لیک جتنی زیادہ ہوگی۔ اس کے نتیجے میں، مائع کا ایک حصہ ٹاور پلیٹوں پر بغیر بلند ہونے والی گیسوں سے رابطہ کیے ہی نیچے والی پلیٹوں تک پہنچ جاتا ہے۔ ان کم بخاراتی درجہ حرارت والے اجزاء جو مائع میں رہنے کے لائق نہیں ہیں، وہ بھی بخارات کی شکل میں خارج نہیں ہو پاتے، جس کی وجہ سے ٹاور پلیٹوں کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔ لہٰذا، ٹاور پلیٹس کے مناسب طریقے سے کام کرنے کے لئے، خالی ٹاور کی کم سے کم رفتار، مائع کے رساؤ کی مقدار سے محدود ہوتی ہے۔ معمول کے آپریشن میں، ٹاور پلیٹس سے ہونے والے مائع کے رساؤ کی مقدار، ٹاور پلیٹس پر موجود مائع کی مقدار کا 10 فیصد سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ رساؤ کی مقدار، ٹاور پلیٹوں کی کارکردگی کی جانچ کرنے والی خصوصیات میں سے ایک ہے۔ سرکلر پلیٹس، فلوٹنگ والو پلیٹس، اور لینگ شیپ پلیٹس، جب ٹاور کے اندر گیس کی رفتار کم ہوتی ہے، تو ان میں لیکیج ہونے کا خطرہ زیادہ ہوتا ہے۔ ۱۹- آپریشنل لچیلائی سے کیا مراد ہے؟ جواب: آپریشنل لچک سے مراد، گیس کی رفتار کی کم سے کم اجازت دی گئی حد (بوجھ کی کم سے کم سطح) سے لے کر زیادہ سے زیادہ اجازت دی گئی حد (بوجھ کی زیادہ سے زیادہ سطح) تک کا دائرہ ہے۔ جب اس حد میں گیسوں کی رفتار میں تبدیلی آتی ہے، تو ڈسٹیلیشن ٹاور مخصوص الگ کرنے کی صلاحیت کے ساتھ، معمول کے طریقے سے کام کرتا رہتا ہے۔ جیسا کہ پہلے بھی ذکر کیا گیا، ڈسٹیلیشن ٹاور کی بوجھ کی حد یہ ہے کہ بھاپ میں موجود بخارات کی مقدار، بھاپ کے بہاؤ کا 10 فیصد سے زیادہ نہ ہو۔ ； بوجھ کی کم سطح اس حد تک ہے کہ ٹاور پلیٹ پر موجود مائع کا رساؤ، مائع کے بہاؤ کے 10 فیصد سے زیادہ نہ ہو۔ عموماً، فلوٹنگ والو ٹاورز میں آپریشنل لچک سب سے زیادہ ہوتی ہے؛ کچھ تجربات سے پتا چلتا ہے کہ بوجھ کی زیادہ سے زیادہ حد اور کم سے کم حد کے درمیان تناسب تقریباً 7 سے 9 کے درمیان ہوتا ہے۔ ببل ٹاورز کی صورت میں یہ تناسب کم ہوتا ہے، جبکہ سکرین بورڈ ٹاورز میں یہ تناسب سب سے کم ہوتا یہ بات قابلِ توجہ ہے کہ جب گیس کی رفتار میں تبدیلی آتی ہے، تو ٹاور پلیٹوں کی کارکردگی میں بھی تبدیلی واقع ہوتی ہے، اور اس کی وجہ سے الگ کرنے کے عمل میں بھی تبدیلی آ جاتی ہے۔ ۲۰- “بازگشتی مخلوط ہونے کی کیفیت“ سے کیا مراد ہے؟ جواب: ان ٹاور پلیٹس میں، جہاں لیک ویز موجود ہوتے ہیں، مائع ٹاور پلیٹ کے اوپر سے گزرتا ہے اور گیس کے ساتھ الگ الگ دھاروں کی شکل میں بہتا ہے۔ اس طرح، مائع میں موجود ایسے اجزاء کی کثافت، جو آسانی سے بخارات بن سکتے ہیں، بہاؤ کی سمت کے ساتھ بتدریج کم ہوتی جاتی ہے۔ لیکن جب بلند ہونے والی گیس، ٹاور پلیٹوں پر مائع کی شکل میں گھومتی ہے، تو زیادہ کثافت والا مائع اور کم کثافت والا مائع آپس میں مل جاتے ہیں، جس سے مائع کی کثافت میں بہاؤ کی سمت کے لحاظ سے تغیر پیدا ہو جاتا ہے۔ یہ عمل “ریورس مکسنگ” کہلاتا ہے۔ واپسی کے عمل سے الگ کرنے کی کارکردگی میں کمی واقع ہو سکتی ہے۔ ریورس مکسنگ کی عمل، متعدد عوامل سے متاثر ہوتی ہے؛ جیسے کہ مائع کا قیام کا وقت، مائع کا بہاؤ، راستے کی لمبائی، ٹاور پلیٹس کی سطح کی ہمواری، اور ہائڈرولک گریڈیئنٹ وغیرہ۔ ۲۱- مواد کا توازن کیا ہے؟ ڈسٹیلیشن کے عمل میں مواد کے توازن کی اہمیت کیا ہے؟
جواب: مواد کا توازن، کیمیائی صنعت میں “کمیت کی بقا اور تبدیلی کے قانون” کا استعمال ہے۔ کسی بھی پیداواری عمل میں، وزن کے لحاظ سے، خام مواد کی تبدیل ہونے والی مقدار، مصنوعات کی پیدا ہونے والی مقدار اور خام مواد کے ضیاع ہونے والی مقدار کے مجموع کے برابر ہونی چاہیے۔ مواد کے توازن کے ذریعہ، یہ جانا جاسکتا ہے کہ خام مواد کس طرح مصنوعات میں تبدیل ہوتا ہے، اور کتنی مقدار میں نقصان ہوتا ہے؛ تاکہ بہتری لانے کے طریقے تلاش کئے جاسکیں۔ مواد کا توازن، پورے عمل یا اس عمل کے کسی خاص مرحلے پر بھی لاگو ہوتا ہے۔ ； عمل میں شامل تمام مواد کا حساب لیا جا سکتا ہے، نیز کسی بھی جزو کا بھی حساب لیا جا سکتا ہے۔ آپریشن کے دوران، ڈسٹلیشن ٹاور میں موجود مواد کے توازن کو ہمیشہ برقرار رکھنا، ایک آپریٹر کے لئے سب سے بنیادی اور ضروری شرط ہے۔ مواد کے توازن کو صحیح طریقے سے سنبھالنا مشکل ہے؛ ایک وجہ یہ ہے کہ داخل ہونے والے مواد کی مقدار زیادہ ； دوسرا طریقہ یہ ہے کہ کم خوراک دی جائے، لیکن زیادہ مقدار میں پیداو یہ دونوں صورتیں معمول کے طریقہ کار کے خلاف ہیں، اور ان کی وجہ سے مصنوعات کی کوالٹی اور مقدار متأثر ہوتی ہے۔ لہٰذا، ڈسٹیلیشن ٹاور کو بہترین حالات میں چلانے، مصنوعات کے معیار اور مقدار کو بہتر بنانے، توانائی کی کھپت کو کم کرنے، اور پروسیسنگ کے دوران ہونے والے نقصانات کو کم کرنے کے لئے، عملی طور پر مسلسل مواد کی مقدار کا حساب لگانا اور آپریشنز کو درست کرنا ضروری ہے۔ ۲۲- سب سے مناسب فیڈنگ پلیٹ کی جگہ کیا ہے؟
جواب: سب سے مناسب فیڈنگ پلیٹ کی جگہ وہ ہے، جہاں، ایک ہی نظریاتی پلیٹوں کی تعداد اور ایک ہی آپریشنل حالات کے تحت، سب سے بہتر الگ کرنے کی صلاحیت موجود ہو، یا پھر وہ جگہ جہاں ایک ہی آپریشنل حالات کے تحت سب سے کم نظریاتی پلیٹوں کی ضرورت ہو۔ کیمیائی صنعت میں، زیادہ تر ڈسٹیلیشن ٹاوروں میں دو یا اس سے زیادہ فیڈ پلیٹیں ہوتی ہیں۔ فیڈ پلیٹوں کی جگہ کو اس بنیاد پر تبدیل کیا جاتا ہے کہ فیڈ میں موجود اجزاء میں کیا تبدیلیاں رونما ہو رہی ہیں۔ جب ان پٹ مرکبات میں ہلکے عناصر کی مقدار، معمول کے آپریشن کے مقابلے میں کم ہوتی ہے، تو ان پٹ پلیٹ کی جگہ کو نیچے منتقل کرنا ضروری ہے؛ تاکہ ڈسٹیلیشن سیکشن میں پلیٹوں کی تعداد بڑھ سکے، اور اس طرح ڈسٹیلیشن سیکشن کی الگ کرنے کی صلاحیت بہتر ہو سکے۔ دوسری جانب، اگر فیڈ پلیٹ کی جگہ اوپر منتقل کی جائے، تو اس سے ڈسٹیلیشن سیکشن میں پلیٹوں کی تعداد بڑھ جاتی ہے، جس سے ڈسٹیلیشن سیکشن کی الگ کرنے کی صلاحیت بہتر ہو جاتی ہے۔ مختصر یہ کہ، فیڈ پلیٹ پر موجود اجزاء میں ہلکے عناصر کی مقدار، ڈسٹیلیشن سیکشن کی سب سے نچلی پلیٹ پر موجود ہلکے عناصر کی مقدار سے کم ہونی چاہیے؛ جبکہ یہ مقدار، ریفریجریشن سیکشن کی سب سے اوپر والی پلیٹ پر موجود ہلکے عناصر کی مقدار سے زیادہ ہونی چاہیے۔ اس طرح، فیڈ دینے کے بعد ٹاور کی مختلف سطحوں پر موجود مواد کی ساخت میں کوئی تبدیلی نہیں آتی، جس سے عمل کو مستحکم رکھنے میں مدد ملتی ہے۔ ۲۳- ٹاور پلیٹ کی کارکردگی سے مراد کیا ہے؟ جواب: ڈسٹیلیشن ٹاور کے عملی استعمال میں، مادہ کی منتقلی کے وقت اور رابطے کے رقبے کی وجہ سے، گیس اور مائع کے درمیان توازن قائم نہیں ہو پاتا۔ یعنی، ٹاور پلیٹ پر موجود بخارات میں کم بخاراتی نقطہ والے اجزاء کی کثافت، مائع حالت میں موجود بخارات میں اسی اجزاء کی کثافت سے کم ہوتی ہے۔ لہذا، ایک حقیقی ٹاور پلیٹ کی کارکردگی، ایک نظریاتی ٹاور پلیٹ کی کارکردگی کے برابر نہیں ہوتی۔ اس تصور کی بنیاد پر، ٹیبل افیشنسی کو نظریاتی ٹیبلوں کی تعداد اور حقیقی ٹیبلوں کی تعداد کے تناسب کے طور پر ظاہر کیا جا سکتا ہے۔ ٹاور پلیٹ کی کارکردگی پر اثر ڈالنے والے بنیادی عوامل یہ ہیں: (1) گیسی مرحلہ اور مائعی مرحلہ کے درمیان تبادلے کی رفتار۔ ； (2) ٹاور پلیٹ پر گیس اور مائع کے درمیان مخلوط ہونے کی حد/درجہ ； (3) بلند ہونے والی بھاپ کے ذریعہ اوپری سطح پر موجود ٹیوبوں میں داخل ہونے والے مائع کے قطروں کی تعداد، اور ٹیوبوں سے مائع کے رساؤ کی مقدار۔ مذکورہ بالا تینوں عوامل، ٹیبلوں کی ڈیزائن اور ترتیب، آپریشنل حالات، اور سنبھالے جانے والے مواد کی فزیکل خصوصیات جیسے عوامل سے متأثر ہوتے ہیں۔ ٹاور پلیٹوں کی ڈیزائن اور ترتیب میں درج ذیل عناصر شامل ہیں: ٹاور پلیٹوں کے جیومیٹرک ابعاد، پلیٹوں کے درمیان فاصلہ، فلو اوور وال کی بلندی، سوراخوں کی تعداد، اور گیس خارج ہونے والے سوراخوں کی ترتیب وغیرہ۔ آپریشنل شرائط میں بھاپ کی رفتار، ٹاور پلیٹوں پر مائع کے قیام کا وقت، درجہ حرارت اور دباؤ وغیرہ شامل ہیں۔ مواد کی فزیکل خصوصیات میں نسبتی بخاراتیت، بخارات اور مائع کی چپچپاہٹ اور کثافت، پھیلاؤ کا ضریب، اور سطحی کشش وغیرہ شامل ہیں۔ یہ بات قابل ذکر ہے کہ مواد کی فزیکل خصوصیات، ٹاور میں موجود درجہ حرارت اور دباؤ کے لحاظ سے تبدیل ہوتی رہتی ہیں۔ پیداوار کے دوران، ٹاور پلیٹ کی شکل کا انتخاب کرتے وقت، ٹاور پلیٹ کو درج ذیل تقاضوں کو پورا کرنا چاہیے: (1) پلیٹ کی کارکردگی بلند ہونی چاہیے۔ ； (2) پیداواری صلاحیت زیادہ ہے، یعنی ممکنہ گیس اور مائع کی مقدار بھی زیادہ ہوتی ہے؛ اس کی وجہ سے چھوٹے سائز کے ٹاور بھی بڑے پیمانے پر پیداواری کام انجام دے سکتے ہیں۔ ； (3) آپریشن مستحکم ہے، اور اس کی لچک بھی اچھی ہے۔ ； (4) معاشی لحاظ سے قابل استعمال، اس کے لئے کم اسٹیل کی ضرورت ہوتی ہے۔ ； (5) آپریشن اور مرمت میں آسانی ہوتی ہے۔ ۲۴- فلر کی مساوی اونچائی سے کیا مراد ہے؟ جواب: فلر کی مساوی اونچائی، دراصل فلر کی برابر پلیٹوں کی اونچائی کو بھی کہا جاتا ہے۔ یہ، ایک نظریاتی ٹیبل کی سطح پر الگ کرنے کے لئے درکار فلر کی اونچائی کے برابر ہے؛ یا یوں کہا جاسکتا ہے کہ یہ وہ فلر کی اونچائی ہے جو ایک نظریاتی ٹاور ٹیبل کے کام کے برابر ہے۔ ٹھیک ہے، 25- فلر کی سپرے کثافت سے مراد کیا ہے؟ جواب: فلر کی سپرے کثافت، دراصل مائع کی رفتار کو بھی کہا جاتا ہے۔ ہر گھنٹے میں، ہر مربع میٹر کے رقبے پر ٹاور کے عرضی مقطع سے خارج ہونے والے مائع کا کلوگراموں میں وزن۔ ۲۶- فلر لیئر میں موجود مائع کی مقدار کیا ہے؟
جواب: فلر لیئر کے استعمال کے دوران، فلر کے درمیانی خالی جگہوں اور سطح پر جمع ہونے والے مائع کی مقدار کو “مائع کی مقدار” کہا جاتا ہے۔ اس کی پیمائش کی اکائی (مکعب میٹر مائع/مکعب میٹر ٹاور کی گنجائش) ہے۔ مائع کی مقدار کو دو حصوں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: (1) ساکن مائع کی مقدار: جب فلر ٹاور میں مائع کا چھڑکاؤ بند ہو جاتا ہے، اور مائع کا بہاؤ بھی رک جاتا ہے، تو ٹاور کے اندر موجود مائع کی مقدار کو ساکن مائع کی مقدار کہا جاتا ہے۔ خالص مقدار صرف فلر کی خصوصیات اور مائع کی خصوصیات پر منحصر ہے، جبکہ مائع کے فوارے کی مقدار سے اس کا کوئی تعلق نہیں ہے۔ (2) حرکیاتی مقدار: جب فلنگ ٹاور سے مائع کا اخراج بند ہو جاتا ہے، تو باہر نکلنے والے مائع کی مقدار کو حرکیاتی مقدار کہا جاتا ہے۔ حرکیاتی مقدار، فلر اور مائع کی خصوصیات سے متعلق ہونے کے علاوہ، مائع کے فوارے کی کثافت سے بھی متعلق ہے؛ لیکن جب یہ مقدار حمل کرنے والے نقطے سے نیچے ہوتی ہے، تو اس کا تعلق گیس کی رفتار سے نہیں ہوتا۔ ساکن حالت میں موجود مقدار اور حرکت کرتی ہوئی حالت میں موجود مقدار کا مجموعہ، ہی کُل مائع کی مقدار ہے۔ ۲۷- فلر ٹاور کیا ہے؟ اس کے کیا فوائد اور نقصانات ہیں؟ جواب: فلنگ ٹاور میں، ٹاور کے اندر مخصوص اونچائی تک فلنگ نصب کی جاتی ہے؛ یہ گیس اور مائع کے درمیان مسلسل رابطے کے لئے استعمال ہونے والا آلہ ہے۔ ٹاور کے اندر سے اوپر جانے والی بھاپ، فلر کے رخنوں سے نیچے سے اوپر کی جانب بہتی ہے۔ ； ٹاور کی چوٹی پر موجود مائع، فلر کی سطح کے راستے اوپر سے نیچے کی جانب بہتا ہے۔ گیس اور مائع کے درمیان موجود مادہ، اور حرارت کی منتقلی، فلر کی سطح پر بننے والی پتلی مائعی تہہ کے ذریعے ہوتی ہے۔ فلنگ ٹاور کے بڑے فوائد یہ ہیں: مائع کے بہاؤ میں رکاوٹ کم ہوتی ہے، ڈھانچہ سادہ ہوتا ہے، اسٹیل کی ضرورت کم ہوتی ہے، لاگت کم ہوتی ہے، اسے نصب کرنا اور مرمت کرنا آسان ہے، اور فلنگ کو مضبوط مواد سے بنایا جاسکتا ہے۔ ۲۸- فلر استعمال کرتے وقت کن شرائط کی پابندی ضروری ہے؟ جواب: سب سے پہلے، چونکہ فلر اور ٹاور کی دیوار کے درمیان موجود خالی جگہ، فلر کی تہوں کے درمیان موجود خالی جگہ سے زیادہ ہوتی ہے، اس لیے مائع آسانی سے ٹاور کی دیوار کی جانب بہہ جاتا ہے، جس سے مادہ کی منتقلی پر اثر پڑتا ہے۔ عام طور پر اسے “سائیڈ وال افیکٹ” کہا جاتا ہے۔ ماضی میں یہ سمجھا جاتا تھا کہ جتنا زیادہ فلر کا قطر ہوگا، اتنا ہی سائیڈ والز کا اثر شدید ہوگا۔ عام طور پر، فلنگ ٹاور میں ٹاور کے قطر D اور فلنگ کے قطر d کے درمیان تناسب 10:1 سے زیادہ ہونا ضروری ہے۔ بلند برجوں کے معاملے میں، سائیڈ والز کا اثر زیادہ شدید ہوتا ہے؛ لہذا اس مسئلے کو حل کرنے کے لئے عموماً مختلف حصوں میں مواد رکھا جاتا ہے، یا مائع کو دوبارہ تقسیم کیا جاتا ہے۔ عام طور پر، فلر کی بھرائی کی اونچائی H اور فلر ٹاور کے قطر کے درمیان تناسب 2 سے 6 کے درمیان ہونا مناسب ہے۔ دوسری بات یہ کہ، فلرز کی ترتیب دینے سے بھی متعلق کچھ شرائط ہیں۔ جب D/d کی قیمت 8 سے زیادہ ہوتی ہے، تو بہتر ہے کہ فلر کو منظم طریقے سے رکھا جائے۔ جب فلنگ کو بے ترتیب طور پر رکھا جاتا ہے، تو پہلے آلے میں پانی ڈالنا ضروری ہے، اس کے بعد ہی فلنگ کو پانی میں ڈالنا چاہیے؛ تاکہ یہ ٹوٹ کر بلاک نہ ہو جائے۔ فلنگ رکھنے کے بعد، پانی کو نکال دینا چاہیے۔ تیسرے، جب فلنگ ٹاور کو بند کیا جاتا ہے، تو فلنگ کی خرابی اور آلودگی کی حالت کی جانچ کرنی چاہیے، اور یہ فیصلہ کرنا ضروری ہے کہ اسے صاف کیا جائے یا تبدیل کیا جائے۔ ۲۹- فلوٹنگ والو ٹیبل کی ساخت کیسی ہوتی ہے؟ یہ کس طرح کام کرتا ہے؟ جواب: فلوٹنگ والو ٹاور، ہمارے ملک میں گزشتہ دس سالوں سے وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والا ایک جدید قسم کا کاروباری مواد منتقل کرنے والا آلہ ہے۔ فی الحال اس کا وسیع پیمانے پر تیل اور کیمیکل صنعتوں میں استعمال کیا جارہا ہے، اور اس سے مطلوبہ نتائج حاصل ہورہے ہیں۔ فلوٹنگ والو ٹاور کی ساخت کافی سادہ ہے، اس کے بنیادی اجزاء میں مائع جمع کرنے والا ڈسک، مائع کو نیچے لانے والی پائپ لائن، اوور فلو ڈیوائس، فلوٹنگ والو، اور ٹاور پلیٹس شامل ہیں۔ ۳۰- فلوٹنگ والو ٹاور پلیٹس کے کیا فوائد اور نقصانات ہیں؟ جواب: فلوٹنگ والو ٹاور پلیٹس کی خصوصیات، ببل ٹاور پلیٹس اور پورسڈ ٹاور پلیٹس دونوں کے فوائد کا مجموعہ ہیں؛ ساتھ ہی ان کے نقصانات بھی دور کر دئے گئے ہیں۔ ببل ٹاور پلیٹس میں، دانتوں کے درمیانی فاصلہ مقرر ہونے کی وجہ سے، ان کی بھاپ کے بوجھ میں تبدیلیوں کے ساتھ مطابقت پیدا کرنے کی صلاحیت کم ہوتی ہے۔ جب گیس کی رفتار کم ہوتی ہے، تو گیس اور مائع کے درمیان رابطہ مناسب نہیں ہوتا؛ جبکہ جب گیس کی رفتار زیادہ ہوتی ہے، تو یہ بخارات مائع کو دور دھکیلنے کا سبب ب اگرچہ پورسڈ ٹاور پلیٹس کی ساخت سادہ ہے اور ان کی عملدرآمد کی صلاحیت بہت زیادہ ہے، لیکن ان کی کارکردگی میں لچیلائی کم ہے۔ فلوٹنگ والو ٹاورز کے معاملے میں، والوز کا کھلنے کا درجہ بھاپ کی رفتار کے حساب سے تبدیل ہوتا رہتا ہے۔ کم رفتار ہوا کی صورت میں، والو کے پرزے کششِ ثقل کی وجہ سے خودبخود نیچے گر جاتے ہیں، تاکہ رساؤ کم ہو سکے۔ لہذا، فلوٹنگ والو ٹاور کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے، اس کی آپریشنل لچک بھی زیادہ ہوتی ہے؛ یہ ان پٹ کی مقدار میں تبدیلیوں کے ساتھ بہتر طریقے سے مطابقت پیدا کر سکتا ہے۔ تجربات سے پتا چلا ہے کہ اس کا زیادہ سے زیادہ بوجھ اور کم سے کم بوجھ کا تناسب تقریباً 7 سے 9 کے درمیان ہوتا ہے۔ فلوٹنگ والو ٹاور کی ساخت سادہ ہے، اس کا آزاد رقبہ زیادہ ہے؛ لہذا اس کی تیاری کی لاگت ببل ٹاور کے مقابلے میں 12–15 فیصد کم ہے۔ اس کی عملدرآمد کی صلاحیت ببل ٹاور کے مقابلے میں 20–40 فیصد زیادہ ہے۔ چونکہ فلوٹنگ ٹیبل ٹاور میں بھاپ کو افقی سمت میں مائع کی تہہ میں پھینکا جاتا ہے، اس لیے گیس اور مائع کے درمیان بہتر ملاپ ہوتا ہے، بُلبُلے چھوٹے رہتے ہیں، رابطے کا وقت زیادہ ہوتا ہے، اور مادہ منتقلی کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے؛ اس طرح اس کی کارکردگی ببل ٹیبل ٹاور کے مقابلے میں 15% زیادہ ہوتی ہے۔ فلوٹنگ والو ٹیبلز کا بڑا نقصان یہ ہے کہ بھاپ، اوپر کی جانب موجود سوراخوں سے باہر نکلتی رہتی ہے، اور پانی بھی الٹ سمت میں مخلوط ہوتا رہتا ہے؛ اس کی وجہ سے مادہ کی منتقلی کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، والو کے پرزے آسانی سے جام ہو سکتے ہیں، زنگ لگ سکتا ہے، یا چپک سکتے ہیں؛ جس کی وجہ سے والو کو کھولنے می ۳۱- ٹاور کی بلندی اور قطر، پیداوار اور معیار پر کیا اثر ڈالتے ہیں؟ جواب: ٹاور کا قطر بنیادی طور پر پیداواری صلاحیت پر اثر ڈالتا ہے، جبکہ ٹاور کی بلندی مصنوعات کی خالصیت پر اثر ڈالتی ہے۔ ٹاور کے قطر اور پیداواری صلاحیت کے درمیان تعلق کو درج ذیل فارمولے سے بیان کیا جا سکتا ہے۔ D = (v / 0.785w)^(1/2)
جہاں، D ---- ٹاور کا قطر، میٹر میں۔ ； v – ٹاور کے اندر بھاپ کا حجمی بہاؤ، میٹر³/سیکنڈ۔
w – خالی ٹاور میں ہوا کا بہاؤ، میٹر/سیکنڈ۔ کسی خاص ٹاور کے لئے، خالی ٹاور میں ہوا کی رفتار کی ایک حد موجود ہوتی ہے۔ مخصوص ٹاور کی رفتار پر، ٹاور کے اندر بھاپ کا حجمی بہاؤ جتنا زیادہ ہوگا، اسی قدر ٹاور کا قطر بھی زیادہ ہونا ضروری ہے۔ ； اسی طرح، ٹاور کا قطر جتنا بڑا ہوگا، اسی قدر ٹاور کے اندر بھاپ کی مقدار زیادہ ہو سکتی ہے؛ یعنی پیداواری صلاحیت بھی زیادہ ہوگی۔ لہذا، ٹاور کا قطر، پیداواری صلاحیت کو متاثر کرنے والا اہم عنصر ہے۔ ٹاور کی اونچائی، بورڈوں کی کارکردگی اور بورڈوں کے درمیان فاصلے کے تعین کے بعد، حقیقی ٹاور بورڈوں کی تعداد سے متعین ہوتی ہے۔ اور در حقیقت، ٹاور پلیٹس کی تعداد، کم سے کم نظریاتی ٹاور پلیٹس کی تعداد سے ہی طے ہوتی ہے۔ نظریاتی طور پر، کم سے کم ٹاور پلیٹوں کی تعداد جتنی زیادہ ہوگی، عملی طور پر بھی ٹاور پلیٹوں کی تعداد اتنی ہی زیاد ٹاور کا قطر اور اس کی بلندی، پیداوار پر متضاد اثرات ڈالتے ہیں؛ لہذا ان دونوں کو الگ الگ نہیں کیا جاسکتا۔ مثلاً، ٹاور کی بلندی میں اضافہ کرنے سے ریفلکس ریشو کم ہو جاتا ہے، جس سے پیداواری صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے۔ ； اور ٹاور کے قطر میں اضافہ کرنے سے، ریفلکس ریشو میں اضافہ ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ٹاور کی اونچائی کم ہو جاتی ہے۔ ۳۲- ڈسٹیلیشن کے عمل پر کون سے عوامل اثر ڈالتے ہیں؟ جواب: آلات سے متعلق مسائل کے علاوہ، ڈسٹیلیشن کے عمل پر اثر ڈالنے والے بنیادی عوامل درج ذیل ہیں: ٹاور کا درجہ حرارت اور دباؤ (جس میں ٹاور کی چوٹی، نچلا حصہ، اور کچھ خاص اہمیت کے حامل پلیٹس بھی شامل ہیں)۔ ； فیڈنگ کی حالت ； خوراک کی مقدار ； خام مواد کی ساخت ； ان پٹ کا درجہ حرارت ； ٹاور کے اندر بھاپ کی بلند ہونے کی رفتار، اور ابالنے والے برتن میں حرارت کی مقدار۔ ； واپس آنے والا بہاؤ ； ٹاور کی چوٹی پر موجود ٹھنڈک کی مقدار ； ٹاور کی چوٹی سے حاصل ہونے والی مقدار، اور ٹاور کی نچلی سطح سے حاصل ٹاور کے آپریشن میں، ٹاور کے اوپری اور نچلے حصوں میں پیدا ہونے والی مصنوعات کی خصوصیات کے مطابق، ان مختلف عوامل کو منظم کیا جاتا ہے۔ ۳۳- ڈسٹیلیشن ٹاور میں آپریشنل دباؤ میں تبدیلی کا ڈسٹیلیشن عمل پر کیا اثر پڑتا ہے؟ جواب: ٹاور کی تعمیر اور اس کا آپریشن مخصوص دباؤ کے تحت ہی انجام دیا جاتا ہے، لہذا عام طور پر ڈسٹیلیشن ٹاور میں دباؤ کو ہموار رکھنا ضروری ہے۔ ٹاور پر لگنے والے دباؤ میں تغیرات، ٹاور کے کام کرنے کے طریقے پر درج ذیل اثرات مرتب کرتے ہیں۔ (1) مصنوعات کے معیار اور مواد کے توازن کو برقرار رکھنے کے لئے، آپریشنل دباؤ میں تبدیلی سے ہر ٹاور پلیٹ پر موجود گیس اور مائع کے درمیان توازن کی ساخت میں تبدیلی واقع ہو جاتی ہے۔ جب دباؤ بڑھتا ہے، تو گیسی حالت میں موجود بھاری عناصر کی مقدار کم ہو جاتی ہے، اور اس کے نتیجے میں گیسی حالت میں موجود ہلکے عناصر کی کثافت بڑھ جاتی ہے۔ ； مائع فیز میں ہلکے جزوؤں کی مقدار بڑھ جاتی ہے، اور اس کے ساتھ ہی گیسی فیز اور مائعی فیز کے درمیان وزنی تناسب بھی تبدیل ہو جاتا ہے؛ جس کی وجہ سے مائعی فیز کی مقدار بڑھ جاتی ہے، جبکہ گیسی فیز کی مقدار کم ہو جاتی ہے۔ مجموعی طور پر، ٹاور کے اوپری حصے میں موجود ہلکے جزوؤں کی کثافت بڑھ جاتی ہے، لیکن ان کی مقدار نسبتاً کم ہو جاتی ہے۔ ； بیرل میں موجود ہلکے جزوؤں کی کثافت بڑھ جاتی ہے، اور بیرل میں موجود مائع کی مقدار بھی بڑھ جاتی ہے۔ اسی طرح، دباؤ کم ہونے سے ٹاور کے اوپری حصے میں موجود مادہ کی مقدار بڑھ جاتی ہے، جبکہ ہلکے جزوؤں کی کثافت کم ہو جاتی ہے۔ ； بوائل مائع کی مقدار کم ہو جاتی ہے، اور ہلکے جزوؤں کی کثافت بھی کم ہو جاتی ہے معمول کے آپریشن میں دباؤ کو مستقل رکھنا ضروری ہے، لیکن اگر آپریشن مناسب طریقے سے نہ ہو، جس کی وجہ سے ٹاور کے اوپری حصے میں بھاری عناصر کی مقدار بڑھ جائے، تو آپریشن کے دباؤ کو مناسب طریقے سے بڑھا کر مصنوعات کے معیار کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ لیکن اس صورت میں مائع حالت میں ہلکے عناصر کا نقصان بھی بڑھ جاتا ہے۔ (2) مختلف اجزاء کی نسبتی بخاراتی صلاحیت: جب دباؤ بڑھتا ہے، تو مختلف اجزاء کی نسبتی بخاراتی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے الگ کرنے کی کارکردگی میں کمی واقع ہوتی ہے؛ اور اس کے برعکس بھی یہی صورت حال ہے۔ (3) ٹاور کی پیداواری صلاحیت میں تبدیلی: دباؤ بڑھنے سے، اجزاء کا وزن بھی بڑھ جاتا ہے، جس کی وجہ سے ٹاور کی پروسیسنگ صلاحیت بھی بڑھ جاتی ہے۔ (4) ٹاور پر لگنے والے دباؤ میں تغیرات، اس سے درجہ حرارت اور ترکیبات کے درمیان تعلقات میں بے ترتیبی پیدا ہو جاتی ہے۔ ہم عملی طور پر، مصنوعات کے معیار کی پیمائش کے لئے اکثر درجہ حرارت کو بالواسطہ معیار کے طور پر استعمال کرتے ہیں، لیکن یہ صرف اسی صورت میں درست ہے جب ٹاور کا دباؤ مستقل رہے۔ جب ٹاور کے دباؤ میں تبدیلی آتی ہے، تو مرکب کا نقطہ بخار اور نقطہ جوش بھی تبدیل ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے پورے ٹاور میں درجہ حرارت کی تقسیم میں تبدیلی آ جاتی ہے۔ اس کے نتیجے میں درجہ حرارت اور مصنوعات کے معیار کے درمیان تعلق بھی تبدیل ہو جاتا ہے۔ مذکورہ تجزیے سے یہ واضح ہے کہ آپریشنل دباؤ میں تبدیلی سے پورے ٹاور کی کارکردگی متأثر ہوتی ہے۔ لہذا، معمول کے آپریشن کے دوران دباؤ کو مستقل رکھنا ضروری ہے۔ صرف اسی صورت میں، جب ٹاور کا معمول کا آپریشن متاثر ہو جاتا ہے، تو ہی، عملی معیارات کے دائرہ کے اندر، ٹاور کے دباؤ میں مناسب تبدیلی کی جاسکتی ہے۔ یہ بات قابل ذکر ہے کہ ڈسٹیلیشن کے عمل کے دوران، ان پٹ کی مقدار، ان پٹ کی ساخت اور درجہ حرارت میں تبدیلی، ٹاور کے نچلے حصے میں استعمال ہونے والی بھاپ کی مقدار میں تبدیلی، ریفلکس کی مقدار، ریفلکس کا درجہ حرارت، ٹاور کے اوپری حصے میں استعمال ہونے والے کولنٹ کی مقدار میں تبدیلی، اور ٹاور کے پلیٹوں میں رکاوٹیں وغیرہ، یہ تمام عوامل ٹاور کے دباؤ میں تغیرات کا سبب بن سکتے ہیں۔ ایسی صورت میں ہمیں پہلے ٹاور کے دباؤ میں تغیرات کی وجوہات کا تجزیہ کرنا چاہیے، اور فوری طور پر مناسب اقدامات کرکے عمل کو دوبارہ معمول پر لانا چاہیے۔ ۳۴- ان پٹ کی حالت کا فریکشن عمل پر کیا اثر ہوتا ہے؟ جواب: ان پٹ کی حالتیں پانچ قسم کی ہوتی ہیں (۱) ٹھنڈا ان پٹ۔ ； (2) بلبلنے والے نقطے پر خوراک دینا ； (3) گیس اور مائع کا مخلوط داخلہ ； (4) سیر شدہ بھاپ کی فراہمی ； (5) زیادہ درجہ حرارت والا بھاپی مواد۔ تجزیے کو آسان بنانے کے لئے، فرض کریں کہ ہر کلوگرام مولکیول کے لئے مائع کو سنتُشدہ بخارات میں تبدیل کرنے کے لئے درکار حرارت δ ہے؛ یہ دراصل ہر کلوگرام مولکیول کے لئے بخارات میں تبدیلی کی خفیہ حرارت ہے۔ اوپر دیے گئے فارمولے سے یہ واضح ہے کہ جب مائع ٹھنڈا ہو تو δ>1 ہوتا ہے، جب مائع بُلنگ پوائنٹ پر ہو تو δ=1 ہوتا ہے، اور جب مائع گیس اور مائع کے مرکب کی شکل میں ہو تو δ=0 ہوتا ہے۔