دباؤ والے برتنوں کی مرمت کے دوران

اس پوسٹ کو آخری بار sifangok نے 3-11-2016 کو ساعت 22:41 پر ترمیم کیا۔ ایسے دباؤ والے برتنوں میں اکثر دراڑیں پیدا ہو جاتی ہیں، مجھے اس کی وجہ معلوم نہیں؛ لہذا میں ایسے برتنوں کا استعمال ہرگز نہیں کروں گا۔ دیکھیں کہ دراڑیں کہاں پر ہیں؛ اگر دراڑیں ویلڈنگ کے نقاط سے باہر ہیں، تو اس صورت میں اسے رد کرنے پر غور کیا جاسکتا ہے۔ اگر ویلڈنگ کے نقاط پر بھی بڑی تعداد میں دراڑیں ہیں، تو بھی اسے رد کیا جاسکتا ہے۔ کسی بھی وجہ سے، جب تک کہ یہ ڈیزائن کی شرائط سے باہر نہ ہو، پہلے تو تیاری اور ڈیزائن سے متعلق لوگوں سے مشورہ کریں۔ دراڑیں، دباؤ والے برتنوں میں پائی جانے والی سب سے خطرناک خامی ہیں؛ یہ برتنوں کے ٹوٹنے کا سبب بنتی ہیں، اور ساتھ ہی تھکاوٹ کی وجہ سے یا زنگ لگنے کی وجہ سے برتنوں کے ٹوٹنے کو بھی فروغ دیتی ہیں۔ دباؤ والے آلات میں پیدا ہونے والی دراڑوں کو، ان کی پیداوار کے عمل کے لحاظ سے، بنیادی طور پر دو زمروں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے؛ یعنی خام مواد یا آلے کی تیاری کے دوران پیدا ہونے والی دراڑیں، اور آلے کے استعمال کے دوران پیدا ہونے والی یا مزید بڑھنے والی دراڑیں۔ پہلی قسم میں اسٹیل کی پلیٹوں میں پیدا ہونے والی دراڑیں، برتنوں میں پیدا ہونے والی دراڑیں، ویلڈنگ کے دوران پیدا ہونے والی دراڑیں، اور تناؤ کو دور کرنے کے لئے استعمال کیے جانے والے حرارتی علاج کے دور ； بعد والے میں تھکاوٹ سے پیدا ہونے والی دراڑیں، اور دباؤ کی وجہ سے پیدا ہونے والی دراڑیں شام 　　خام مواد کے رولنگ کے دوران پیدا ہونے والی دراڑیں، دراصل دھاتی مواد میں موجود کمزوریوں، سکڑنے کی علامتوں، اور غیر دھاتی مواد کے ذرات کی وجہ سے پیدا ہوتی ہیں؛ یہ تمام عوامل مل کر رولنگ کے عمل کے دوران خطی شکل کی خرابیاں پیدا کرتے ہیں۔ یہ خامی مواد کے اندر بھی ہو سکتی ہے، اور سطح پر بھی؛ اس کی کوئی مخصوص سمت یا مقام نہیں ہوتا۔ کچھ چھوٹے، اعلی دباؤ والے کنٹینرز میں بھی اکثر ایسی ہی دراڑیں پائی جاتی ہیں۔ 　　ویلڈنگ کے دوران پیدا ہونے والی دراڑیں بنیادی طور پر برتنوں کی تیاری کے عمل میں ہی پیدا ہوتی ہیں؛ اس کی وجہ برتنوں کی تیاری کرنے والی فیکٹریوں کی جانب سے معیار کی مناسب جانچ نہ کرنا، یا پہلے سے موجود ہلکی خامیوں کا پتہ نہ لگانا ہے، جن کی وجہ سے استعمال کے دوران یہ خامیاں مزید بڑھ جاتی ہیں۔ 　　تناؤ کو دور کرنے والی حرارتی علاج کے نتیجے میں پیدا ہونے والی دراڑیں، دراصل شاخدار ساخت کی ہوتی ہیں؛ یہ دراڑیں ویلڈنگ کے بعد تناؤ کو دور کرنے کے لئے استعمال کی جانے والی حرارتی علاج کے دوران پیدا ہوتی ہیں، اور استعمال کے دوران بھی ان کا رقبہ بڑھ سکتا ہے۔ 　　تھکاوٹ کی وجہ سے پیدا ہونے والی دراڑیں، دراصل برتن کی خراب ساخت یا مواد میں موجود خامیوں کی وجہ سے پیدا ہوتی ہیں؛ اس کی وجہ سے برتن پر مقامی سطح پر زیادہ دباؤ پڑتا ہے، اور بار بار دباؤ لگانے یا اسے کم کرنے کے عمل کے دوران یہ دراڑیں پیدا ہو جاتی ہیں۔ ایسی دراڑیں ان برتنوں میں دیکھنے کو ملتی ہیں جن پر بار بار دباؤ لگتا رہتا ہے۔ 　　کوروزن شگاف، وہ شگاف ہیں جو کسی مخصوص کام کرنے کے حالات میں، کوروزن کرنے والے مادے کی وجہ سے مواد میں پیدا ہوتے ہیں؛ ایسے شگاف عموماً تناؤ سے متعلق ہوتے ہیں۔ چونکہ تناؤ اور زنگ آلودگی ایک دوسرے کو فروغ دیتے ہیں؛ زنگ آلودگی مواد کی سطح پر دراڑیں پیدا کرکے تناؤ کو بڑھاتی ہے، یا دھات کے کرسٹلوں کے درمیانی روابط کو کمزور کرتی ہے، جبکہ تناؤ زنگ آلودگی کے عمل کو تیز کرتا ہے، جس سے سطح پر موجود دراڑیں مزید گہری ہو جاتی ہیں۔ 　　دباؤ والے آلات میں دراڑیں، ان کی اندرونی اور بیرونی سطحوں پر کسی بھی جگہ پیدا ہو سکتی ہیں، لیکن عموماً دراڑیں سب سے زیادہ اس جگہ پیدا ہوتی ہیں جہاں ویلڈنگ ہوتی ہے، یا ویلڈنگ کی وجہ سے حرارت کا اثر پڑتا ہے، نیز ان جگہوں پر بھی جہاں دباؤ زیادہ ہوتا ہے۔ 　　دراڑوں کی جانچ بصری معائنہ اور غیر تخریبی جانچ کے ذریعے کی جاسکتی ہے۔ عموماً، دراڑوں کے آثار براہِ راست معائنے کے ذریعے یا ابتدائی جانچ کے دوران دریافت کیے جاتے ہیں، اور پھر بغیر کسی نقصان کے ان کی تصدیق مزید جانچ کے ذریعے کی جاتی ہے۔ نقصان رہیتے بغیر خرابیوں کا پتہ لگانے کے لئے، چاہے وہ مائعات کے ذریعہ خرابیوں کا پتہ لگانا ہو، فلوروسنٹ طریقہ سے خرابیوں کا پتہ لگانا ہو، یا مقناطیسی طریقہ سے خرابیوں کا پتہ لگانا ہو، یہ تمام طریقے سطح پر موجود دراڑوں کا پتہ لگانے میں بہت مفید ہیں؛ حالات کے مطابق مناسب طریقہ کا انتخاب کیا جاسکت 　　جب دباؤ والے آلات میں دراڑیں یا خرابیاں پائی جاتی ہیں، تو سب سے پہلے ان دراڑوں کی جگہ، تعداد، سائز، تقسیم، اور آلے کے استعمال کی حالت وغیرہ کا جائزہ لینا ضروری ہے۔ ضرورت پڑنے پر میٹالوگرافیکل ٹیسٹ بھی کیا جاسکتا ہے، تاکہ یہ معلوم کیا جاسکے کہ یہ دراڑیں خام مواد میں موجود خرابیوں کی وجہ سے ہیں، یا آلے کی تیاری کے دوران پیدا ہوئی ہیں، یا استعمال کے دوران پیدا ہوئی ہیں۔ پھر، خرابی کی شدت اور برتن کی خصوصیات کی بنیاد پر ہی یہ فیصلہ کیا جاتا ہے کہ خرابی والے برتن کے ساتھ کیا کیا جائے۔ چونکہ مواد کو رول کرنے یا نکالنے کے عمل سے برتنوں پر چھوٹی چھوٹی دراڑیں پڑ جاتی ہیں، اور یہ دراڑیں عموماً گہری نہیں ہوتیں؛ لہذا انہیں ہاتھ سے یا گرائنڈر وغیرہ کی مدد سے آسانی سے ویلڈنگ کی دراڑوں کو، جب بھی ان کا پتہ چلے، فوراً ہی دور کرنا ضروری ہے۔ خراب ساخت اور مقامی دباؤ کی زیادتی کی وجہ سے دراڑیں پیدا ہونے والے حصوں کو عموماً مزید استعمال کرنا مناسب نہیں ہوتا۔ جن برتنوں میں خوردبینی دراڑیں موجود ہوں، ان دراڑوں کو دور نہیں کیا جانا چاہیے، اور نہ ہی انہیں جوڑ کر پھر سے استعمال کیا جانا چاہیے۔ خصوصی حالات میں، جب کنٹینر کی تیاری یا خام مواد کی وجہ سے دراڑیں پیدا ہو جاتی ہیں، اور ان دراڑوں کو دور کرنا بہت مشکل ہوتا ہے، تو ایسی صورت میں ماہرین کی جانب سے جانچ کی جاتی ہے۔ شگافوں کی نشوونما کا تجزیہ کرکے یہ یقین کیا جاتا ہے کہ یہ شگاف مزید پھیلیں گے نہیں، اور کنٹینر میں کافی حد تک سلامتی کی ضمانت موجود ہے۔ ایسی صورت میں کنٹینر کو محفوظ طریقے سے استعمال کیا جاسکتا ہے، لیکن جانچ کے وقفے کو کم کرنا ضروری ہے، تاکہ شگافوں کی نشوونما پر مسلسل نظر رکھی جاسکے۔

اس پوسٹ کو آخری بار sifangok نے 3-11-2016 کو ساعت 23:13 پر ترمیم کیا۔ اکثر مسائل پیش آتے ہیں، لہذا تجویز یہ ہے کہ شواہد جمع کرنے کی کوشش کی جائے تاکہ مطالبات کیے جا سکیں۔

یہ جاننے کے لئے کہ اس کی وجہ کیا ہے، بس تین پہلوؤں پر غور کرنا کافی ہے: ڈیزائن، تیاری، اور استعمال۔ ہماری فیکٹری میں چند سال پہلے لگاتار تین دنوں تک بھاپ کے ذخیرہ کرنے والے ٹینک کے نچلے حصے کے قریب بڑے پیمانے پر دراڑیں پیدا ہو گئیں۔ ابتدائی تجزیے سے معلوم ہوا کہ فیکٹری کا آغاز اور بند ہونا بہت بار ہوتا تھا، اور پانی کو بروقت نکالا نہیں جاتا تھا؛ جس کی وجہ سے بھاپ اور مائع کے درمیانی حصے میں سردی اور گرمی کی تبدیلی زیادہ ہو گئی۔ بعد میں ایک پانی کا ذخیرہ کرنے والا ٹینک لگایا گیا، جو خود بخود برف جیسے مائع کو باہر نکالتا رہتا ہے۔ اب فیکٹری 4-5 سالوں سے بغیر کسی مسئلے کے کام کر رہی ہے۔

ہماری فیکٹری میں چند سال پہلے لگاتار تین دنوں تک بھاپ کے ذخیرہ کرنے والے ٹینک کے نچلے حصے کے قریب بڑے پیمانے پر دراڑیں پیدا ہو گئیں۔ ابتدائی تجزیے سے معلوم ہوا کہ فیکٹری کا آغاز اور بند ہونا بہت بار ہوتا تھا، اور پانی کو بروقت نکالا نہیں جاتا تھا؛ جس کی وجہ سے بھاپ اور مائع کے درمیانی حصے میں سردی اور گرمی کی تبدیلی زیادہ ہو گئی۔ بعد میں ایک پانی کا ذخیرہ کرنے والا ٹینک لگایا گیا، جو خود بخود برف جیسے مائع کو باہر نکالتا رہتا ہے۔ اب فیکٹری 4-5 سالوں سے بغیر کسی مسئلے کے کام کر رہی ہے۔ یہ تو شاید تھکاوٹ کی وجہ سے پیدا ہونے والی دراڑ ہے۔

اگر دباؤ والے ذخیرہ کرنے والے برتنوں میں دراڑیں پڑ جائیں، تو اگر وہ شدید نہ ہوں، تو بہتر ہے کہ انہیں ٹھیک کرکے استعمال کیا جائے؛ انہیں فوراً ہی تبدیل نہیں کرنا چاہیے۔

API 571 (دو جلدیں) – ریفائنریوں کے نقصانات کے اسباب

اگر دباؤ والے آلات میں دراڑیں پیدا ہو جائیں، تو بہتر ہے کہ اس کی مرمت کے لئے کسی ماہر کمپنی سے رجوع کیا جائے۔ پیداواری عمل کے علاوہ، استعمال کے دوران پیش آنے والی صورتحال بھی دراڑوں کا سبب بن سکتی ہے۔ دراڑیں دباؤ والے آلات میں سب سے خطرناک نقص ہیں، لہذا ان کی فوری طور پر مرمت ضروری ہے!

کیا میڈیم اور کنٹینر کی ساخت مناسب نہیں ہے، یا پھر طویل عرصے تک ڈیزائن کے مطابق استعمال کیا جارہا ہے؟

اسے جلد سے جلد حل کرنا ضروری ہے، اور اس کی مرمت کے لئے ایسی ماہر تنظیموں کی خدمات لینی چاہئیں جن کے پاس مرمت سے متعلق ریکارڈ، تصاویر وغیرہ موجود ہوں۔

اگر اسے استعمال کیے ہوئے زیادہ وقت نہیں گزرا ہے، اور یہ اب بھی وارنٹی کی مدت کے اندر ہے، تو معیار سے متعلق وجوہات کی تلاش کریں (ویلڈنگ کے مواد کا تجزیہ کریں)۔； اگر بہت وقت گزر چکا ہے، تو آلے کی کارکردگی پر زیادہ توجہ دینی چاہیے (جیسے دباؤ میں تغیرات، استعمال کے دوران درجہ حرارت میں فرق وغیرہ)۔ ممکن ہے کہ آلے کے اندر پیدا ہونے والے دباؤ کی وجہ سے ویلڈنگ میں دراڑیں پڑ گئی ہوں (آلے میں کسی قسم کی تبدیلی تو نہیں ہے، اس پر بھی نظر رکھنی چاہیے)۔ ویلڈنگ کے معیار سے متعلق مسائل کی وجہ سے، تمام پروڈکٹس کو دوبارہ فیکٹری میں لاکر ویلڈ کیا جاتا ہے۔ اگر مسئلہ ویلڈنگ کے دوران پیدا ہونے والے دباؤ سے متعلق ہے، تو ڈیزائن کے پیرامیٹرز کو درست کیا جاتا ہے، اور پروڈکٹس کو تباہ کرکے دوب