کیا آلات کی استحکام، دراصل ان کی قابل اعتمادی ہی ہے؟

قابل اعتمادی میں استحکام بھی شامل ہونا چاہیے۔

قابلِ اعتمادی پر مبنی مرمت (RCM)، بین الاقوامی سطح پر استعمال ہونے والا ایک نظامی طریقہ ہے؛ جس کے ذریعہ آلات و سازوسامان کی پیشگیرانہ مرمت کی ضروریات کا تعین کیا جاتا ہے، اور مرمت کے عمل کو بہتر بنایا جاتا ہے۔ فوجی معیار GJB1378-92 “آلات کی بحالی سے متعلق قواعد اور طریقہ کار” کے مطابق، RCM کی تعریف یہ ہے: “کم سے کم وسائل کے استعمال سے آلات کی استواری اور حفاظت کو برقرار رکھنے کے اصول کے مطابق، منطقی فیصلوں کے ذریعے آلات کی بحالی سے متعلق ضروریات کا تعین کرنے کا عمل یا طریقہ کار”。 اس کا بنیادی خیال یہ ہے کہ سسٹم کے کامک اور خرابیوں کا تجزیہ کیا جائے، تاکہ سسٹم میں پیش آنے والی مختلف خرابیوں کے نتائج کو واضح کیا جا سکے۔ ； معیاری منطقی فیصلہ سازی کے طریقوں کے ذریعہ، مختلف خرابیوں کے نتائج سے بچنے کے لئے مناسب اقدامات متعین کئے جاتے ہیں۔ ； موقع پر موجود خرابیوں کے اعداد و شمار کے تجزیے، ماہرین کی رائے، اور کمیتی ماڈلنگ جیسے طریقوں کے ذریعے، سیکیورٹی اور بہتری کو برقرار رکھتے ہوئے، کم سے کم مرمتی نقصانات اور کم سے کم وسائل کے استعمال کو ہدف بنا کر، نظام کی مرمتی حکمت عملی کو بہتر بنایا جاتا ہے۔ فاسٹ RCM ایک پانچ مراحل پر مشتمل عمل ہے، یہ بہت آسان ہے، اس کے تفصیلی طریقے درج ذیل ہیں: 1- پیشگی تیاریاں: وہ کام جو RCM عمل کی کامیابی کے لئے پہلے ہی مکمل کرنے ضروری ہیں۔ ； ۲- امکانات اور نتائج کا تجزیہ: اس مرحلے میں، ہر الگ الگ خرابی کے طریقوں کی اہمیت کو سمجھنا ضروری ہے، اور RCM کے کاموں کو درست ترتیب دینے کے لئے مؤثر طریقے وضع کرنے پڑتے ہیں۔ ； ۳- فنکشنز اور ان کی ناکامیوں کا تجزیہ: کامیاب RCM تجزیہ، دراصل فنکشنز کی ناکامیوں کی وجوہات کو سمجھنے اور اسی بنیاد پر مرمت کرنے پر مبنی ہوتا ہے۔ ； 4۔ FMECA: یہ RCM کا جوہر اور بنیادی عنصر ہے؛ یہی وہ حصہ ہے جو RCM کے ذریعہ مسائل کو حل کرنے میں مددگار ثابت ہوتا ہے۔ اس میں ناکامی کے طریقوں کی شناخت، ناکامی کے اثرات کی وضاحت، اور دیکھ بھال سے متعلق کاموں کا تعین کیا جاتا ہے۔ ； 5۔ بعد کی پیروی: یہ کام اس لئے تیار کئے گئے ہیں تاکہ ٹیم کو تیز رفتاری سے کام کرنے میں مدد ملے، اور تمام RCM کاموں کو آگے بڑھانے میں مددگار ثابت ہوں۔ بعد کی پیروی بھی اوپر بیان کیے گئے تجزیاتی کاموں کی طرح اہم ہے، اور اس کے بھی اپنے مخصوص اقدامات ہیں۔ *FMECA کے مراحل: (1) مصنوعات کی ساخت اور خصوصیات سے متعلق معلومات حاصل کرنا۔ (2) مصنوعات کی شروعات، کارکردگی، آپریشن، اور مرمت سے متعلق معلومات حاصل کرنا۔ (3) مصنوعات کے لئے موزوں ماحولیاتی حالات سے متعلق معلومات حاصل کرنا۔ (4) مصنوعات کی تعریف، اس کے فنکشنز، اور کم سے کم کام کرنے کے لئے درکار شرائط۔ (5) مصنوعات کی خصوصیات کے بلبلوں کی بنیاد پر، اس کی قابلِ اعتمادی سے متعلق بلبلے بھی تیار کیے جائیں۔ (6) تجزیے کی سطح کا تعین، مطلوبہ ڈھانچے اور دستیاب معلومات کی مقدار کی بنیاد پر کیا جاتا ہے؛ یعنی یہ فیصلہ کیا جاتا ہے کہ تجزیہ کس سطح تک کیا جائے۔

(7) خرابی کے اسباب کا پتہ لگائیں، اور ان کے اثرات کا تجزیہ کریں۔ (8) خرابی کا پتہ لگانے کے طریقے تلاش کریں۔ (9) ڈیزائن کے دوران ایسے احتیاطی اقدامات تلاش کریں، تاکہ وہ واقعات جن کو روکنا خاص طور پر ضروری ہے، رونما نہ ہوں۔ (10) مختلف خرابیوں کے اندازوں سے یہ جاننا ضروری ہے کہ وہ مصنوعات کو کس حد تک نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ (11) مختلف خرابیوں کے وقوع کے امکانات کی سطحوں کا تعین کرنا۔ (12) FMEA فارم پُر کریں، اور خطرات کا میٹرکس تیار کریں۔ اگر کوالٹیٹیو FMECA کی ضرورت ہو، تو CA فارم بھی پُر کرنا ضروری ہے۔