Hướng dẫn thi công lắp đặt ống công nghiệp
Thread Content
Tôi là đơn vị lắp đặt đường ống chịu áp lực. Do cần cấp lại giấy phép, tôi cần sửa đổi hướng dẫn thực hiện công việc lắp đặt đường ống công nghiệp. Rất mong nhận được tài liệu từ Hải You để tham khảo. Cảm ơn!
Mười hai. Hướng dẫn lắp đặt đường ống chịu áp lực (chỉ mang tính tham khảo) 1. Phạm vi áp dụng: Quy trình này được áp dụng cho việc lắp đặt các loại đường ống bằng thép cacbon trong các đường ống công nghiệp và các đường ống dùng cho mục đích cộng đồng. 2 Vật liệu 2.1 Các ống, phụ kiện ống, van và tấm kim loại dùng để chế tạo ống phải có giấy chứng nhận chất lượng từ nhà sản xuất; nếu không, cần tiến hành các xét nghiệm cần thiết để đảm bảo rằng các chỉ số của chúng tuân thủ các tiêu chuẩn hiện hành hoặc các tiêu chuẩn do cơ quan chức năng quy định. 2.1.1 Trước khi sử dụng, các ống, phụ kiện ống và van cần được kiểm tra về mặt hình thức. Bề mặt của chúng phải không có các khuyết tật như: 2.1.1.1 Không có vết nứt, lỗ co, tạp chất, gấp nếp, hoặc lớp vỏ dư thừa ； 2.1.1.2 Tình trạng gỉ sét hoặc lõm không vượt quá giá trị sai số âm của độ dày tường ； 3 Các dụng cụ thường dùng 3.1 Công cụ điện: máy tạo rãnh bằng điện, máy cắt bằng đĩa mài, máy đặt ren, búa điện, máy uốn ống, máy khoan cầm tay, máy cắt ống bằng oxy-acetylen di động, máy bơm kiểm tra áp suất bằng điện, máy tiện. 3.2 Dụng cụ đo lường: thước cuộn thép, thước dây, thước góc, thước kim loại, thước nước, vật nặng dùng để kiểm tra độ nghiêng, kẻ thẳng, thước kiểm tra hàn, máy đo độ cao, kẹp ngoài, máy đo độ dày, v.v. 3.3 Các dụng cụ: kìm nắm ống, kìm cơ động, kìm mở ống (kìm mở ống thông thường, kìm mở ống đặc biệt), kìm móng ngựa, kìm cầm tay, kìm cắt dây thép, tuốc nơ vít, kéo, cưa tay, búa tay, búa phẳng, búa đục, kìm ép ống, búa lớn, kích nâng, thang gỗ. 3.4 Các thiết bị nâng hạ: xích nâng tay, dây thừng (dây mía, dây nylon, dây thép), khóa khí và đầu kẹp, chiếc cuốc bằng thép, que đẩy, cần cẩu, pulley và bộ pulley, máy kéo. 3.5 Thiết bị hàn/cắt: Máy hàn điện (máy hàn kiểu dây tay, máy hàn điện xoay chiều, máy hàn điện một chiều), bình oxy, bình acetylene, bộ giảm áp, súng hàn, dao cắt, đồng hồ đo áp suất, ống cao su, v.v. 4 Điều kiện thi công 4.1 Các công việc xây dựng liên quan đến đường ống đã được hoàn thành và được kiểm tra, chấp thuận; đồng thời, các điều kiện này đảm bảo rằng công tác lắp đặt đường ống có thể được tiến hành một cách trọn vẹn. 4.2 Các thiết bị được kết nối với đường ống đã được điều chỉnh vị trí và cố định chắc chắn; đồng thời, việc trám kín các khe hở giữa các thiết bị này cũng đã được thực hiện. 4.3 Các bản vẽ, tài liệu và giấy tờ kỹ thuật cần thiết đã được chuẩn bị đầy đủ, đồng thời các bản vẽ cũng đã được xem xét kỹ lưỡng, cùng với các hướng dẫn về mặt kỹ thuật/an toàn cũng đã được truyền đạt rõ ràng. 4.4 Các hướng dẫn thực hiện công việc và báo cáo khởi công đã được soạn thảo và phê duyệt; các khóa đào tạo kỹ thuật cần thiết cũng đã được hoàn thành. 4.5 Các ống, van, phụ kiện đường ống… đều đã qua kiểm tra và đạt tiêu chuẩn; đồng thời chúng cũng đã được làm sạch, loại bỏ rỉ sét, chất béo, và các chất gây ăn mòn bên trong. 4.6 Các thiết bị và vật tư được nêu trong hướng dẫn thực hiện công việc đã được chuẩn bị sẵn sàng. 4.7 Lực lượng lao động, môi trường thi công v.v. đều đáp ứng các yêu cầu cần thiết; nguồn nước, điện, khí dùng cho công tác xây dựng cũng có thể được cung cấp đúng theo kế hoạch đã định. 5 Quy trình vận hành 5.1 Quy trình thực hiện được trình bày trong Hình 1. Hình 1: Sơ đồ quy trình công nghệ. 5.2 Lắp đặt các đường ống áp suất trung bình và thấp. 5.2.1 Các kiểu kết nối. Việc kết nối các đường ống áp suất trung bình và thấp thường được thực hiện bằng các phương pháp như hàn, kết nối bằng mối ren, và kết nối bằng phớt. 5.2.2 Chế tạo phụ kiện ống 5.2.2.1 Uốn ống bằng phương pháp đùn, được chia thành uốn ống không mối nối và uốn ống có mối hàn; thường được sản xuất tại các nhà máy. 5.2.2.2 Đầu nối hàn: Đầu nối hàn còn được gọi là đầu nối hình vỏ tôm, như được minh họa trong Hình 1. Đuôi tôm gồm hai đốt cuối và một số đốt giữa, trong đó mỗi đốt cuối có kích thước bằng một nửa đốt giữa. Giả sử chiều cao ở phía lưng và phía bụng của đốt giữa lần lượt là A và B, thì chiều cao ở phía lưng và phía bụng của các đốt cuối lần lượt sẽ là A/2 và B/2. Chiều cao phía lưng và chiều cao phía bụng của đoạn nối có thể được tính theo công thức sau:
A/2 = (R + D/2) · tan(B/2)
Trong đó:
A/2 – Chiều cao phía lưng của đoạn nối (mm)
D – Đường kính ống (mm)
B/2 – Chiều cao phía bụng của đoạn nối (mm)
α – Góc uốn
N – Số lượng đoạn nối trong một khúc ống cong
Dựa vào các giá trị chiều cao phía lưng và phía bụng được tính ra, người ta có thể vẽ sơ đồ chi tiết của đoạn nối như được minh họa trong Hình 2.
5.2.2.2.1 Vẽ một nửa vòng tròn dựa trên đường kính ống, sau đó chia nửa vòng tròn này thành 8 phần bằng nhau ； 5.2.2.2.2 Các điểm chia trên nửa đường tròn được tạo ra bằng cách vẽ các đường thẳng vuông góc với đường kính số 1–9; các điểm giao nhau tương ứng là 2, 3, 4…… ； 5.2.2.2.3 Vẽ các đoạn thẳng 1–1’ = A/2 và 9–9’ = B/2 trên các đường thẳng vuông góc với hai đầu của nửa đường tròn. Sau đó, nối hai điểm 1’ và 9’ bằng một đường thẳng. Như vậy, ta sẽ có các điểm giao nhau cần tìm, tức là 2’, 3’, 4’… ； 5.2.2.2.4 Giả sử có một đoạn thẳng L = πD. Đoạn thẳng này được chia thành 16 phần bằng nhau. Từ các điểm chia thứ 2, 3, 4…, ta vẽ ra một số đường thẳng song song với L ； 5.2.2.2.5 Sử dụng thước kẻ để vẽ các đoạn thẳng 1–1’, 2–2’, 3–3’… trên điểm A trong hình 2. Sau đó, nối các đoạn thẳng này lại với nhau bằng những đường cong mượt mà; như vậy sẽ thu được sơ đồ chi tiết của các đầu mút ； 5.2.2.2.6 Nếu lật bản vẽ của khúc cuối 180°, thì sẽ thu được bản vẽ của khúc giữa. Cắt tờ giấy mô tả cấu trúc đã vẽ xong, sau đó dùng nó để đánh dấu các vị trí trên bề mặt ngoài của ống. Như vậy, bạn có thể tham khảo hình 3 để lắp ráp các chi tiết uốn ống, rồi tiến hành hàn chúng lại với nhau. Số lượng các đoạn của khúc nối hàn: Khi thiết kế không quy định cụ thể, thì đối với khúc nối 90°, số lượng đoạn tối thiểu là 4; đối với khúc nối 60° và 45°, số lượng đoạn tối thiểu là 3; còn đối với khúc nối 30°, số lượng đoạn tối thiểu là 2. 5.2.2.3 Quy trình uốn ống
5.2.2.3.1 Chiều dài vật liệu cần cắt: Khi uốn ống thành các góc khác nhau, người ta có thể tính toán chiều dài vật liệu cần cắt dựa trên góc uốn và bán kính cong của ống. Công thức tính như sau:
L = 2πR/n (mm)
Trong đó:
L – Chiều dài ống sau khi được uốn (đơn vị: mm)
R – Bán kính cong của ống (đơn vị: mm) ； N – Số phút góc ； n = 360°/α (trong đó α là góc uốn của ống). Thay giá trị vào công thức, ta có L = 2πα/180°. 5.2.2.3.2 Quy định về bán kính uốn của ống: Đối với phương pháp uốn nóng – bán kính uốn phải lớn hơn hoặc bằng 3,5 lần đường kính ngoài của ống ； Uốn lạnh – phải lớn hơn hoặc bằng 4 lần đường kính bên ngoài của ống ； Đầu nối hàn – phải lớn hơn hoặc bằng 1,5 lần đường kính bên ngoài của ống ； Đầu nối uốn bằng phương pháp đúc – phải lớn hơn hoặc bằng đường kính bên ngoài của ống. 5.2.2.3.3 d là đường kính bên ngoài của ống; bán kính cong R là kích thước tại tâm ống. Khi ước lượng một cách tổng quát, nếu lấy R = 4d, thì khi uốn 90°, giá trị của L sẽ là (6–7)d ； Khi góc cong là 45°, thì L = (2,5 ~ 3)d. 5.2.2.3.4 Trước khi uốn ống, cần đặt cát bên trong ống trước. Cát không được chứa đất sét và các chất dễ cháy, và cát cần được đặt lên tấm thép để làm nóng và sấy khô. Kích thước hạt cát thường như sau: khi đường kính ống là 20–25, thì kích thước hạt cát sẽ là 1,6 mm ； Khi đường kính ống từ 40 đến 75, giá trị là 3,2 mm ； Khi đường kính ở mức 100–125, giá trị là 4,8 mm ； Đường kính ống từ 150 đến 300, tương đương 6,4 mm. 5.2.2.3.5 Đổ cát đã được sấy khô vào bên trong ống thép. Trong lúc đổ, dùng búa gõ nhẹ vào thành ống để giúp các hạt cát được nén chặt một cách đều đặn. Sau khi đổ cát vào xong, phải dùng nút gỗ để chặn kín miệng ống. 5.2.2.3.6 Đối với những vị trí cần được làm nóng khi uốn ống thép, cần đánh dấu chúng bằng dầu chì trắng. Bán kính uốn tối thiểu không được nhỏ hơn 3,5 lần đường kính bên ngoài của ống (thông thường người ta chọn giá trị bằng 4 lần đường kính ống). Chiều dài của vùng cần được làm nóng được tính theo các công thức sau: Đối với góc uốn 90°: S = 2πD = 6,3D; Đối với góc uốn 135°: S = 8/3πD = 8,4D. Trong đó, S là chiều dài của vùng cần được làm nóng ； D – Đường kính bên ngoài của ống thép: 5.2.2.3.7 Đặt phần ống cần được làm nóng lên trên lò sưởi. Xung quanh phần ống đó, người ta xếp than đang cháy; phía trên phần ống này được đậy bằng tấm thép mỏng. Tiếp tục làm nóng cho đến khi bề mặt ống chuyển sang màu vàng đỏ và bong tróc lớp vỏ bên ngoài (nhiệt độ từ 750–1000°C). Trong quá trình làm nóng, hãy lật ống thép lại liên tục. 5.2.2.3.8 Sau khi ống thép được làm nóng đến nhiệt độ yêu cầu, người ta dùng dây màu nâu trắng để buộc một đầu của ống lại. Sau đó, ống thép được kéo lên bệ uốn ống bằng sức người (hoặc có thể sử dụng máy kéo, ròng rọc để hỗ trợ việc kéo ống). Một người dùng bình nước lạnh để tưới lên những phần của ống thép không cần được uốn cong; trong khi đó, vài người khác sẽ đẩy ống thép từ một đầu, giúp ống thép được uốn thành góc cần thiết. 5.2.2.3.9 Độ dày của thành ống thép sau khi bị uốn sẽ giảm đi, nhưng mức giảm này không được nhỏ hơn 10% so với độ dày thành ống được nối với nó. Khi uốn ống thép hàn, vị trí đặt mối hàn nên ở những chỗ chịu lực ít, và dễ quan sát cũng như bảo trì sau khi lắp đặt. Thông thường, mối hàn tạo thành góc 45° với bề mặt chịu uốn. “Bộ điều chỉnh loại “Ⅱ” nên được chế tạo bằng cách uốn một ống duy nhất. Khi chính phần cong do lực đẩy tạo ra cần có điểm nối, thì điểm nối đó nên nằm ở giữa hai cánh của phần cong đó. 5.2.2.3.10 Sau khi uốn ống xong, chờ cho ống thép nguội hẳn, sau đó mở các tấm chặn bằng gỗ ra, dọn sạch cát, rồi tiến hành làm sạch gỉ và phủ sơn lên ống. 5.2.2.3.11 Khi ép cong vật liệu, cần lưu ý những điểm sau: 5.2.2.3.11.1 Vật liệu đá cát dùng để lấp đầy cần được làm nóng và sấy khô trước. Trong hỗn hợp đá thô và sỏi, cần pha thêm 30% cát mịn vào để giúp hỗn hợp có cấu trúc đồng đều hơn, từ đó tăng độ chặt của vật liệu. Khi đổ vật liệu đá cát vào, cần vừa đổ vừa gõ nhẹ để vật liệu được ép chặt hơn. Để đảm bảo độ elip của phần uốn ống, cần phải nén chặt chúng. Khi số lượng ống cong nhiều và điều kiện cho phép, có thể lắp đặt một bàn mài phổ biến. 5.2.2.3.11.2 Việc làm nóng ống phải được thực hiện một cách đồng đều, nhằm tránh tình trạng bề mặt ống không bằng phẳng do việc làm nóng không đều. Nhiệt độ thích hợp nên duy trì ở mức khoảng 800–900°C; không nên vượt quá 1000°C℃ ； 5.2.2.3.11.3 Khi uốn ống, cần đặt ống nằm phẳng; lực dùng để kéo ống cũng cần được áp dụng một cách đều và thẳng, không nên tạo lực kéo theo hướng lên trên ； 5.2.2.3.11.4 Để kiểm soát mức độ uốn cong, có thể sử dụng phương pháp rải nước lạnh. Khi mức độ uốn cong của một bộ phận nào đó đã vừa đủ, có thể dùng nước lạnh để làm cho bộ phận đó giữ nguyên vị trí của mình ； 5.2.2.3.11.5 Khi uốn ống, cần kiểm tra liên tục bằng khuôn mẫu. Thông thường, sau khi uốn ống, thân ống vẫn có xu hướng co ngược trở lại; do đó, góc uốn có thể lớn hơn mức yêu cầu khoảng 3°–5° ； 5.2.2.3.11.6 Sau khi làm mát, bề mặt phía sau của ống phải được làm sạch, để tránh tình trạng cát dính vào thành ống. 5.2.2.4 Ba cổng nối có đường kính bằng nhau: Phương pháp vẽ sơ đồ ba cổng nối có đường kính bằng nhau cũng tương tự như phương pháp vẽ sơ đồ ba cổng nối có đường kính khác nhau. Để dễ hiểu hơn, chúng ta sẽ sử dụng phương pháp sau để minh họa: Dựa vào đường kính thực tế của ống, hãy vẽ sơ đồ mặt cắt ngang của ba cổng nối, như được hiển thị trong Hình 4 ； Vẽ một nửa vòng tròn ở đầu ống phụ, sau đó chia vòng tròn đó thành 6 phần bằng nhau ； Vẽ các đường thẳng vuông góc với đường kính tại từng điểm tương ứng, sao cho chúng cắt nhau trên đường ống chính. Như vậy, ta sẽ có các đoạn thẳng 1–1, 2–2, 3–3…… ； Tính chu vi của ống phụ, L = πD (với D là đường kính của ống phụ), sau đó vẽ đoạn thẳng L và chia nó thành 12 phần bằng nhau ； Vẽ các đường thẳng vuông góc với đường L tại từng điểm tương ứng. Từ trái sang phải, lấy các điểm cắt trên các đường thẳng này lần lượt là 1–1, 2–2, 3–3, 4–4, 3–3, 2–2, 1–1 ； Kết nối các điểm 1, 2, 3, 4, 3, 2, 1 bằng những đường cong mượt mà sẽ tạo ra nửa bên trái của hình 5 ； Nửa phải có tính đối xứng với nửa trái; bằng cách vẽ nửa phải theo nguyên tắc đối xứng, ta sẽ thu được sơ đồ chi tiết của ống ba nhánh. Chế tạo mẫu từ bản vẽ chi tiết của ống phân nhánh ba đường, sau đó dùng mẫu này để đánh dấu và cắt vật liệu xung quanh lớp vỏ ống. Gắn các ống phụ đã được chế tạo vào ống chính, sau đó có thể vẽ ra những lỗ hình elip cần được cắt ra. 5.2.2.5 Tín hiệu kết nối ở đầu nối chéo: Vẽ hình chiếu mặt trước và mặt bên của đầu nối chéo đó. Vẽ nửa vòng tròn ở hai đầu của các ống nhỏ trên hai mặt phẳng chiếu, sau đó chia chúng thành 6 phần bằng nhau. Trong hình chiếu bên cạnh, từ các điểm chia đôi nửa vòng tròn, vẽ các đường thẳng xuống sao cho chúng cắt đường tròn chính tại các điểm tương ứng. Tiếp theo, vẽ các đường thẳng ngang sang phải; các đường thẳng này sẽ cắt các đường thẳng được vẽ từ các điểm chia đôi nửa vòng tròn trên hình chiếu phía trước tại các điểm tương ứng. Kết nối các điểm này lại với nhau sẽ tạo thành đường cong cần tìm, như được minh họa trong Hình 6 ； Hình chi tiết của ống phụ: Trong hình vẽ mặt trước, ta vẽ đường thẳng kéo dài từ điểm cuối của ống nhỏ AB, tức là đường thẳng 1–1. Độ dài của đường thẳng này bằng chu vi của ống nhỏ. Đường thẳng 1–1 được chia thành 12 phần bằng nhau. Từ các điểm chia này, ta vẽ các đường thẳng vuông góc với đường thẳng 1–1; các đường thẳng này sẽ cắt các đường thẳng song song với 1–1 tại các điểm tương ứng. Các điểm giao nhau này tạo nên đường cong, chính là hình chi tiết của ống phụ, như được minh họa trong Hình 6. Sơ đồ mở rộng của bộ phận chính: Từ điểm C, vẽ một đường thẳng xuống dưới; chiều dài của đường thẳng này bằng chu vi của ống lớn (hoặc cũng có thể lấy một nửa chu vi đó). Từ điểm giữa 1, vẽ các đường thẳng song song với đoạn cong a trên sơ đồ mặt cắt bên. Sau đó, vẽ các đường thẳng vuông góc từ các điểm này xuống các điểm tương ứng trên đường nối. Các đường thẳng này tạo thành một đường cong, từ đó ta có được sơ đồ mở rộng của khu vực có lỗ hổng. Đường ống ba ngả cùng độ dày có thể được vẽ theo phương pháp tương tự. 5.2.2.6 Ống chuyển kích thước (ống nối kích thước khác nhau): Đây là loại phụ kiện dùng để thay đổi kích thước ống trong quá trình hàn. Thông thường, chúng có hai loại: loại trục tâm và loại lệch trục; người ta có thể chọn loại phù hợp với yêu cầu thi công và thiết kế. 5.2.2.6.1 Các đầu nối được chế tạo từ thép cuộn. Tạo mẫu: 5.2.2.6.1.1 Vẽ sơ đồ mặt cắt của phần đầu lớn và đầu nhỏ, như được minh họa trong Hình 7 ； 5.2.2.6.1.2 Kéo dài các cạnh xiên ab và cd, chúng gặp nhau tại điểm 0 ； 5.2.2.6.1.3 Với bán kính là oa và ob, vẽ các đường cong aE và bF; đó chính là hình chi tiết của phần có kích thước lớn hơn. 5.2.2.6.2 Khó có thể xác định được kích thước của các đầu mút; sự chênh lệch về đường kính giữa các đầu mút rất nhỏ, còn điểm giao của các cạnh nghiêng thì lại cách xa nhau. Do đó, việc sử dụng phương pháp trên để vẽ ra bản vẽ là không thuận tiện. Có thể sử dụng phương pháp xấp xỉ để vẽ ra bản mẫu: 5.2.2.6.2.1 Vẽ sơ đồ mặt cắt đứng, như được minh họa trong Hình 8 ； 5.2.2.6.2.2 Lấy AB và CD làm đường kính, vẽ các nửa đường tròn rồi chia chúng thành 6 phần bằng nhau ； 5.2.2.6.2.3 Lấy độ dài của dây a làm cạnh trên, độ dài của dây b làm cạnh dưới, và độ dài của đoạn thẳng AC làm chiều cao, từ đó tạo ra một hình thang mẫu ； 5.2.2.6.2.4 Sử dụng các mẫu hình thang nhỏ; sau khi ghép chúng lại với nhau thành 12 mảnh, cần kiểm tra tổng chiều dài bằng công thức tính chu vi của đường tròn, nhằm tránh sai số khi vẽ đường kẻ. Sau khi được sửa chữa và chỉnh sửa, nó sẽ tạo thành bản vẽ mở rộng của phần đầu lớn và đầu nhỏ. 5.2.2.6.3 Phương pháp vẽ chi tiết đầu nối lệch tâm 5.2.2.6.3.1 Vẽ sơ đồ mặt cắt đứng của đầu nối lệch tâm, như được minh họa trong Hình 9Ⅰ ； 5.2.2.6.3.2 kéo dài điểm giao của đường 7–A và đường 1–B thêm 0 đơn vị ； 5.2.2.6.3.3 Dùng các đường thẳng từ 1 đến 7 làm đường kính để vẽ nửa vòng tròn, sau đó chia nửa vòng tròn này thành 6 phần bằng nhau ； 5.2.2.6.3.4 Lấy số 7 làm tâm, lấy các điểm chia đôi nửa vòng tròn làm bán kính để vẽ các đường cong tròn có tâm tại điểm 7. Các đường cong này sẽ cắt các đường thẳng từ 1 đến 7, tạo thành các điểm 6’, 5’, 4’, 3’, 2’ ； 5.2.2.6.3.5 Các đường nối từ 0 với 06’, 05’, 04’, …, 01 sẽ gặp đường AB tại các điểm lần lượt là 6”, 5”, 4”, 3”, 2” ； 5.2.2.6.3.6 Lấy điểm 0 làm tâm, và lấy các giá trị 0–7, 0–6’, 0–5’, …, 0–1 làm bán kính để vẽ các đường cong cùng tâm ； 5.2.2.6.3.7 Chọn một điểm bất kỳ trên đường cong có bán kính 0–7 làm tâm. Dùng bán kính bằng nửa độ dài của đường cong đó để vẽ các đường cong khác; như vậy sẽ thu được các điểm 6’, 5’, 4’, …, 1 (hình 9 II) ； 5.2.2.6.3.8 Lấy điểm 0 làm tâm, với bán kính lần lượt là 0–A, 0–6”, …, 0–B, ta vẽ các đường cong tròn. Các đường cong này giao nhau tại các điểm 0–7’, 0–6’, …, 0–1’. Kết nối các điểm này bằng đường cong, ta sẽ có được sơ đồ biểu diễn kích thước của phần đầu ngoại tiếp. 5.2.2.6.4 Quy trình cuộn: Dựa vào mẫu chuẩn, vẽ đường trên tấm thép rồi cắt tấm thép đó ra. Sau đó, dùng phương pháp uốn lạnh hoặc uốn nóng để uốn tấm thép thành hình tròn. Tiếp theo, sử dụng mẫu hình bán nguyệt có độ cong bằng 1/4 vòng tròn để kiểm tra xem độ cong của phần trong của hình tròn có chính xác hay không. Sau khi chỉnh sửa cho đạt yêu cầu, mới tiến hành hàn. 5.2.2.6.5 Phương pháp tạo các đầu ống bằng cách ép thép: Khi đường kính ống quá nhỏ và việc cuộn tấm thép thành hình ống gặp khó khăn, người ta thường sử dụng phương pháp ép thép để tạo ra các đầu ống. Để làm nóng ống bị gãy, có thể sử dụng lò nung dành cho thợ rèn hoặc máy hàn khí; nhiệt độ làm nóng khoảng 800–950°C. Khi ép các đầu to và nhỏ của ống lại với nhau, hãy vừa đập vừa xoay ống, từ kích thước lớn sang kích thước nhỏ, để bề mặt ống chuyển tiếp một cách đồng đều theo đường cong. Bề mặt của chiếc búa cần được giữ thẳng, nhằm tránh tình trạng bề mặt ống bị nứt. Nếu lần đầu tiên không thể làm cho bề mặt ống phẳng được, có thể hâm nóng lại cho đến khi đạt được kết quả mong muốn. Khi làm vỡ phần đầu to và đầu nhỏ của ống, không nên làm nóng phần thành dưới của ống. Nếu cần sử dụng lò sấy để làm nóng, thì nên dùng nước để làm mát phần thành dưới của ống trước khi tiếp tục quá trình làm vỡ ống. Khi ném, cần xoay sang trái và phải để quá trình di chuyển diễn ra mượt mà. Để dễ dàng đánh giá mức độ tròn của ống nhỏ, có thể dùng một ống để tạo ra hai đầu có kích thước khác nhau, sau đó cắt ngang phần giữa. Độ dài của phần chuyển tiếp thay đổi kích thước phụ thuộc vào đường kính ống ； Để giảm lực cản tại các vùng cụ thể, đường kính bên trong ống thường không nên nhỏ hơn đường kính bên ngoài của ống lớn. 5.2.2.6.6 Các đầu nối hàn cho ống thép: Các loại đầu nối hàn này thường được sử dụng tại công trường xây dựng. Việc chế tạo chúng khá đơn giản, không cần thiết phải có thiết bị uốn tấm kim loại. Hình dạng đầu to và đầu nhỏ của chi tiết, cùng bản vẽ mở rộng để cắt gia công được thể hiện ở hình 10Ⅰ. Kích thước của các chữ A, B và L trong hình có thể được xác định theo các công thức sau:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3–4)(DH – dH)
Trong đó, DH là đường kính ngoài của ống lớn, tính bằng mm ； dH – Đường kính bên ngoài của ống nhỏ. N là số lượng các phần cấu tạo nên ống. Đối với các ống có đường kính từ 50 đến 100 mm, thì n = 4–6 ； Đối với các ống có kích thước từ 100 đến 400 mm, giá trị của n là 6–8. Hình dạng đầu ngoặt lệch và bản vẽ mở rộng để cắt tấm vật liệu, như được trình bày trong sách 10 II. Kích thước của các điểm A, B, C, D, E trong hình được xác định theo các công thức sau:
A = πDH/8,
B = 3ΔL/12,
C = 2ΔL/12,
D = ΔL/12,
E = 2(DH – dH).
Trong đó, ΔL là hiệu giữa chu vi của ống lớn và ống nhỏ. Hình 10: Ⅲ là phương pháp hàn đầu to và đầu nhỏ. Dựa vào bản mẫu để vẽ đường cắt và tiến hành cắt. Dùng bình hàn để làm nóng phần còn lại của vật liệu, sau đó dùng búa thủ công gõ nhẹ để khiến đầu mút của nó có độ dày bằng đường kính của ống có đường kính nhỏ. Khe giữa các van được khép kín bằng phương pháp hàn điện. 5.2.2.7 Những điều cần lưu ý khi dùng mẫu để cắt vật liệu: Cần chọn loại vật liệu phù hợp để làm mẫu. Độ dày của vật liệu làm mẫu không nên quá lớn; khoảng 1–3 mm là phù hợp. Vật liệu không được bị cuộn lại hoặc biến dạng. Tốt nhất nên chọn những loại vật liệu có độ cứng vừa phải, như giấy da, giấy bitum, tấm nhựa mỏng, tấm sắt mỏng, v.v. Tính độ dài cần thiết để mở rộng mẫu thử. Độ dài này bằng đường kính bên ngoài của ống cộng với độ dày của vật liệu làm mẫu, sau đó nhân kết quả đó với π. Tuy nhiên, do ảnh hưởng của mùa vụ và chất liệu mẫu, chiều dài được tính toán có thể khác với chu vi thực tế của ống. Ví dụ: Các mẫu vật làm từ giấy bitum thì vào mùa đông sẽ trở nên cứng hơn, dẫn đến tình trạng không thể dán chặt lên bề mặt ống. Khi đó, chiều dài của các mẫu vật này sẽ không đủ ； Vào mùa hè, khi vật liệu trở nên mềm ra, thì khuôn mẫu sẽ dễ bị kéo dài. Vì vậy, cần phải có những biện pháp tương ứng để điều chỉnh độ dài của các mẫu sao cho phù hợp. Cần lưu ý rằng: dù là tăng hay giảm, thì cũng không thể thực hiện sau khi đã vẽ xong đường cong. Kiểm tra lại kích thước thực tế; sau khi hoàn thành việc tạo mẫu, cần kiểm tra hình dạng của mẫu đó, xác nhận lại các kích thước. Mẫu này cần được gắn lên bề mặt ngoài của ống, sao cho không có khe hở hay sự chồng chéo nào giữa các phần của mẫu với bề mặt ống. 5.2.3 Kết nối và hàn 5.2.3.1 Quy định chung 5.2.3.1.1 Việc hàn các đường ống áp suất trung bình và thấp phải được thực hiện theo yêu cầu của bản thiết kế. Khi bản thiết kế không quy định rõ, có thể tham khảo các quy định dưới đây. 5.2.3.1.2 Đối với các ống thép cacbon có đường kính ngoài ≤ 57mm và độ dày thành ≤ 3,5mm, có thể sử dụng phương pháp hàn bằng lửa oxy-acetylen. Còn đối với các trường hợp khác, nên sử dụng phương pháp hàn bằng điện cực dây. 5.2.3.2 Hình dạng mối nối: Khi thiết kế không quy định cụ thể, hình dạng, kích thước của mối nối ở các đoạn ống được hàn, cũng như khoảng cách giữa các đoạn ống khi ghép lại với nhau, phải được xác định theo các yêu cầu trong Bảng 1. 5.2.3.4 Định vị các ống trong hệ thống ống dẫn
5.2.3.4.1 Đối với các ống có độ dày thành bằng nhau, việc hàn các ống lại với nhau cần được thực hiện sao cho các mặt trong của chúng trùng khít với nhau. Khi thiết kế không quy định rõ, độ lệch giữa các mặt trong của các ống phải tuân theo các yêu cầu sau:
5.2.3.4.1.1 Đối với các mối hàn thuộc loại I và II, độ lệch này không được vượt quá 10% độ dày thành ống, và cũng không được vượt quá 1 mm ； 5.2.3.4.1.2 Đối với các mối hàn thuộc cấp độ III và IV, độ dày của phần được hàn không được vượt quá 20% độ dày thành vật liệu, và cũng không được vượt quá 2 mm. 5.2.3.4.2 Khi thiết kế không quy định rõ, lượng sai lệch giữa các mặt trong của ống và phụ kiện có độ dày thành khác nhau khi hàn nối với nhau phải tuân theo các yêu cầu sau: Đối với lượng sai lệch ở mặt trong, nếu vượt quá giới hạn quy định tại mục ① trên, thì cần tiến hành xử lý theo hình 10(a) ； Độ lệch mép của bề mặt ngoài: Khi độ dày của lớp vật liệu mỏng ≤ 10mm, thì độ chênh lệch về độ dày sẽ > 3mm ； Khi độ dày của lớp mỏng lớn hơn 10mm, hoặc khi chênh lệch độ dày lớn hơn 30% độ dày của lớp mỏng hoặc lớn hơn 5mm, thì cần tiến hành xử lý theo hình 10(b). 5.2.3.5 Vệ sinh bề mặt cạnh cắt: Trước khi ghép các đầu ống lại với nhau, cần sử dụng máy mài cầm tay hoặc giấy nhám, dao cạo để làm sạch bề mặt cạnh cắt và các vùng xung quanh nó. Cần loại bỏ hết các mảnh vụn, dầu mỡ, sơn phủ, gỉ sét và các chất bẩn khác. Phạm vi vệ sinh cần đạt ít nhất 10mm. Sau khi kiểm tra bề ngoài, không được phát hiện các khuyết tật như nứt vỡ, lớp kẹt giữa các lớp vật liệu. Các đầu ống đã được làm sạch và kiểm tra xong, cần phải tiến hành công việc hàn ngay lập tức. 5.2.3.6 Định vị và cố định 5.2.3.6.1 Việc định vị nên được thực hiện bằng các dụng cụ chuyên dụng có khả năng kết nối bằng bulong (đối với những ống có đường kính bên ngoài lớn hơn 273mm, nên sử dụng dụng cụ định vị dạng trong) ； Đối với ống có đường kính ngoài < 273mm, sử dụng thiết bị ghép đầu ống. 5.2.3.6.2 Nếu cần sử dụng các dụng cụ hỗ trợ việc hàn, thì quy trình hàn và vật liệu hàn phải tuân thủ các yêu cầu đối với việc hàn ống. 5.2.3.6.3 Việc tháo bỏ các dụng cụ hỗ trợ hàn nên được thực hiện bằng phương pháp cắt bằng lửa oxy-acetylene. Những vết sẹo còn lại sau quá trình hàn cần được mài đi bằng máy mài cầm tay. 5.2.3.6.4 Sau khi được ghép nối và cố định bằng các dụng cụ chuyên dụng, các đường thẳng nối giữa hai đầu ống phải nằm trên cùng một đường thẳng. Độ lệch của các đường thẳng này không được vượt quá 1mm/m; độ lệch tổng thể trên toàn chiều dài ống cũng không được vượt quá 10mm. 5.2.3.6.5 Không được sử dụng các phương pháp ép mạnh để giảm lượng sai lệch ở mép nối hoặc độ lệch tâm; cũng không được dùng phương pháp gia nhiệt để thu hẹp khe hở giữa các bộ phận được nối với nhau. 5.2.3.7 Hàn điểm 5.2.3.7.1 Địa điểm thực hiện phương pháp hàn điểm không được chịu ảnh hưởng của gió, mưa, tuyết, v.v. 5.2.3.7.2 Quy trình hàn bằng phương pháp chấm cố định và vật liệu dùng để hàn phải phù hợp với các yêu cầu liên quan đến việc hàn ống này. 5.2.3.7.3 Chiều dài của mối hàn bằng phương pháp hàn điểm nên nằm trong khoảng 10–15 mm; chiều cao của mối hàn cũng nên nằm trong khoảng 2–4 mm. Chiều cao này không được vượt quá 2/3 độ dày của thành ống. 5.2.3.7.4 Khoảng cách giữa các điểm hàn phụ thuộc vào kích thước đường kính ống; thông thường, khoảng cách này nên nằm trong khoảng từ 50 đến 300 mm. Ngoài ra, mỗi điểm hàn cần có ít nhất ba điểm hàn khác nữa. 5.2.3.8 Kỹ thuật hàn 5.2.3.8.1 Khi hàn, cần đảm bảo rằng vùng hàn không bị ảnh hưởng bởi thời tiết xấu. Nếu áp dụng các biện pháp thích hợp (như làm nóng trước, dựng lều che, sưởi ấm) để đảm bảo rằng vật liệu cần hàn được duy trì ở nhiệt độ phù hợp cho quá trình hàn, và kỹ năng của thợ hàn không bị ảnh hưởng, thì việc hàn vẫn có thể được thực hiện ở mọi nhiệt độ bên ngoài. 5.2.3.8.2 Khi ghép các chi tiết cần hàn lại với nhau, việc hàn các mối nối bằng phương pháp hàn điểm hoặc sử dụng kẹp cố định thì vật liệu hàn và các biện pháp kỹ thuật được sử dụng cũng cần phải tương tự như những yêu cầu khi hàn thông thường. Khi sử dụng bộ dụng cụ để ghép nối các chi tiết, không được làm hư hại phần vật liệu gốc ； Sau khi tháo dỡ, cần mài nhẵn các dấu vết còn lại và kiểm tra kỹ lưỡng. Khi sử dụng phương pháp hàn cố định tại gốc, cần kiểm tra kỹ lưỡng mối hàn; nếu phát hiện ra khiếm khuyết, phải xử lý ngay lập tức. 5.2.3.8.3 Không được để xảy ra hiện tượng tạo tia lửa trên bề mặt các chi tiết được hàn, cũng như không được sử dụng dòng điện trong quá trình thử nghiệm. 5.2.3.8.4 Để giảm thiểu ứng suất và biến dạng, cần áp dụng các phương pháp và trình tự hàn hợp lý. 5.2.3.8.5 Đối với phương pháp hàn bằng dây hàn và hàn có bảo vệ khí, cần tiến hành thử hàn trên tấm thử trước khi bắt đầu quá trình hàn thực tế. Các thông số hàn cần được điều chỉnh cho phù hợp trước khi bắt đầu hàn chính thức. 5.2.3.8.6 Trong quá trình hàn, cần chú ý đến chất lượng việc hàn ở vùng bắt đầu và kết thúc quá trình hàn. Khi kết thúc quá trình hàn, cần lấp đầy phần hố do tia lửa hàn tạo ra. Các mối nối giữa các lớp trong quá trình hàn đa lớp cần được bố trí sao cho chúng không trùng khít với nhau. Khi hàn bằng phương pháp hàn điện cực chìm, ở hai đầu của mối hàn dọc cần lắp các tấm dẫn điện và tấm dập tắt điện. 5.2.3.8.7 Khi hàn ống, cần ngăn không cho gió lọt vào bên trong ống. 5.2.3.8.8 Trừ khi có yêu cầu đặc biệt về mặt kỹ thuật, mỗi mối hàn cần được hàn xong trong một lần duy nhất. Nếu việc hàn bị gián đoạn do một lý do nào đó, cần phải có biện pháp ngăn chặn sự xuất hiện của các vết nứt theo yêu cầu kỹ thuật. Trước khi tiếp tục hàn, cần kiểm tra kỹ lưỡng để đảm bảo không còn vết nứt nào; chỉ khi đó mới có thể tiếp tục quá trình hàn theo đúng yêu cầu kỹ thuật ban đầu. 5.2.3.8.9 Các dụng cụ được sử dụng để ghép các mối hàn ống trong quá trình kéo lạnh, phải được tháo bỏ sau khi toàn bộ các mối hàn đã được hoàn thành và qua xử lý nhiệt. 5.2.3.8.10 Đối với các mối hàn không đạt tiêu chuẩn, cần tiến hành phân tích chất lượng; chỉ sau khi xác định được các biện pháp khắc phục thì mới có thể tiến hành sửa chữa. Việc sửa chữa cùng một vị trí không được vượt quá ba lần. 5.2.4 Kết nối bằng ren 5.2.4.1 Ống thép được mạ kẽm cần được kết nối bằng ren; không được sử dụng phương pháp hàn để kết nối chúng. Bảng 1: Bảng danh sách các loại vật liệu lấp kín dùng cho các mối nối ren
Tên vật liệu lấp kín | Chất lỏng có thể sử dụng
Sơn trắng đặc | Nước, khí gas, không khí nén
Sơn trắng đặc + sợi gai dầu | Nước, không khí nén
Bột vàng (oxit chì) + glycerin | Khí gas, không khí nén, acetylene, amoniac
Bột vàng (oxit chì) + nước cất | Oxy, ethylene
Dải nhựa PTFE | Hơi nước ở nhiệt độ dưới 250°C, khí gas, không khí nén, oxy, acetylene, amoniac; cũng có thể được sử dụng trong môi trường ăn mòn.
5.2.4.2 Khi thiết kế không quy định rõ, vật liệu lấp kín dùng cho các mối nối ren nên được chọn theo các quy định trong Bảng 1. 5.2.4.2 Phương pháp và yêu cầu
5.2.4.2.1 Độn ren vào đầu ống
5.2.4.2.1.1 Độn ren bằng tay: Phương pháp này được sử dụng để tạo ren trên các ống thép dùng để vận chuyển chất lỏng ở áp suất thấp, với đường kính danh nghĩa từ 15 đến 100 mm. Phương pháp là gắn ống vào kìm ép ống, sau đó sử dụng dụng cụ đặc biệt để tạo ren trên ống. 5.2.4.2.1.2 Độn ren cơ học: Phương pháp này được sử dụng để tạo ren trên các ống thép không gỉ dùng để vận chuyển chất lỏng, cũng như các ống thép dùng để vận chuyển chất lỏng ở áp suất thấp. Quy trình gia công phải do những thợ cơ khí có kỹ năng cao thực hiện. 5.2.4.2.1.3 Động cơ gia công ren trên máy tiện: Dùng để gia công ren cho các ống thép không gỉ dùng để vận chuyển chất lỏng, cũng như các ống thép dùng để vận chuyển chất lỏng ở áp suất thấp. Quy trình gia công phải do những thợ cơ khí có kỹ năng cao thực hiện. 5.2.4.2.1.4 Loại ren: Đối với các ống thép có áp suất trung bình và thấp, ren dùng để kết nối chúng cần được gia công thành loại ren hình nón. Tỷ lệ giữa độ cao và độ rộng của ren là 1:16; góc nghiêng của ren là 1°47’24”; góc của răng ren là 55°. 5.2.4.2.1.5 Các rãnh ren phải được làm nhẵn và nguyên vẹn; không được có các mảnh vụn hay sợi chỉ bị đứt rời. Tổng chiều dài của các sợi chỉ bị đứt không được vượt quá 10% tổng chiều dài của rãnh ren. Ngoài ra, không được có các sợi chỉ bị đứt nối liền với nhau theo chiều dọc. 5.2.4.2.2 Đối với các đầu ống hoặc phụ kiện có ren bên ngoài, cần quấn sợi gai hoặc dải chống thấm xung quanh chúng, nhằm giúp việc kết nối chúng với các phụ kiện có ren bên trong được dễ dàng hơn; số vòng quấn nên từ 2 đến 3 vòng. 5.2.4.2.3 Đầu nối dạng ren trong hệ thống kết nối bằng ren – Bộ phận tạo áp lực dầu: Bộ phận này gồm ba thành phần riêng biệt, đó là phần đực, phần cái và vỏ bọc bảo vệ. Một đầu của nó có phần để gắn vào, tương thích với phần đầu nhận của bộ phận cái; đầu còn lại có ren bên trong, giúp kết nối với ren bên ngoài của ống một cách chặt chẽ ； Đầu của phần nữ có một đầu nhô ra để kết nối với đầu của phần nam; đầu còn lại thì có ren bên trong, giúp kết nối với ren bên ngoài của ống ； Bề mặt ngoài của phần “mẹ” có hình dạng giống hình lục giác; bề mặt trong của nó có các rãnh dây xoắn. Các rãnh dây xoắn này kết hợp với các ren ngoài trên phần “con”. Khi kết nối, cần lót vật liệu lên phía đầu dây nam; đối với các ống hơi, cần sử dụng đệm cao su chứa amiăng để lót ； Đối với ống nước nóng loại nước lạnh hoặc nước ở nhiệt độ thấp, có thể lắp thêm đệm cao su. Nắp đực cần được gắn vào đầu của phần đực, và mặt có ren của nắp đực phải hướng về phía phần cái. Nếu quên gắn nắp đực hoặc đặt nó sai hướng, thường sẽ cần phải tháo phần đực ra để sửa chữa lại. Trước khi khóa chặt, cần phải đảm bảo rằng phần đực và phần cái được ghép khít với nhau; nếu không, hiện tượng rò rỉ sẽ xảy ra. 5.2.4.2.4 Dùng kìm để vặn ống (hoặc các phụ kiện liên quan đến ống), cho đến khi chúng được siết chặt hoàn toàn. Đối với các phụ kiện ống như nối ba đường, nối cong, có thể siết mạnh hơn; còn đối với các van thì nên siết nhẹ hơn. 5.2.4.2.5 Kích thước của miệng kìm dùng để nắm ống phải phù hợp với thông số kỹ thuật của ống đó. 5.2.4.2.6 Sau khi siết chặt ốc vít, phần vật liệu đệm kín không được lọt vào bên trong ống; phần cuối của ốc vít nên lộ ra khoảng 1–2 vòng ốc. Phần vật liệu đệm kín bị lọt vào bên trong cần được loại bỏ hoàn toàn. 5.2.5 Kết nối bằng phần ren 5.2.5.1 Hàn phần ren với ống 5.2.5.1.1 Phần ren dạng hàn ngang 5.2.5.1.1.1 Đặt phần ren lên đầu ống, sao cho miệng ống nằm sâu vào bề mặt kín của phần ren khoảng 1,5 lần độ dày thành ống. Sau đó, đánh dấu bốn điểm đều nhau trên chu vi trong của phần ren. 5.2.5.1.1.2 Đầu tiên, hãy đặt các điểm trên chu vi vòng tròn, sau đó hàn các phần flange với ống lại với nhau. Tiếp theo, sử dụng thước góc 90° để điều chỉnh vị trí của flange sao cho bề mặt kín của nó vuông góc với đường trung tâm của ống. 5.2.5.1.1.3 Tiếp tục hàn thêm điểm thứ hai ở phía dưới đó. Sử dụng thước góc 90° để điều chỉnh vị trí theo hướng trái/phải. Khi vị trí đã chính xác, mới tiến hành hàn các điểm thứ ba và thứ tư ở hai bên. 5.2.5.1.1.4 Đối với việc hàn các điểm ren thành cặp, cần đảm bảo rằng các lỗ đặt ốc vít được đối khớp chính xác với nhau. Phương pháp thực hiện là sử dụng dây dò để xác định vị trí chính xác. 5.2.5.1.1.5 Chỉ sau khi qua hai lần kiểm tra và xác nhận rằng việc hàn điểm đã đạt tiêu chuẩn, thì mới có thể tiến hành việc hàn góc giữa phễu và ống. Sau khi hoàn tất công việc hàn, cần phải làm sạch các vết hàn ở bên trong và bên ngoài ống; không được để lại bất kỳ chất gây ô nhiễm nào trên bề mặt kín của phễu. 5.2.5.1.2 Phẳng ren dùng để hàn nối. Kết nối giữa phần ren hàn và ống được thực hiện bằng phương pháp hàn. Việc kiểm tra độ thẳng đứng giữa bề mặt kín của phần ren và trục ống được thực hiện theo cách tương tự như khi điều chỉnh vị trí các lỗ ốc và phương pháp hàn phẳng thông thường. Kỹ thuật hàn và quy trình thực hiện phải phù hợp với loại ống này. 5.2.5.1.3 Phớt đai lưu động. Phớt ren hàn nối phù hợp để kết nối các đường ống hoạt động trong môi trường có nhiệt độ cao, áp suất lớn và chất lỏng ăn mòn. Đôi khi, để việc đối trung các lỗ ốc vít khi kết nối bằng mối nối flange được dễ dàng hơn, người ta cũng sử dụng phương pháp này trong các kết nối ống thông thường. Loại phần ren này được tạo thành từ các vòng vai lồi lõm và phần ren. Khi kết nối, hãy đặt phần flange vào bên trong vòng đai, sau đó hàn vòng đai và ống lại với nhau dựa trên cùng một đường trung tâm. Khi bulong được siết chặt, phần vai của bulong tạo ra lực ép, khiến đai đệm bị ép chặt lại và tạo thành lớp kín. Khi lắp đặt theo cách kết hợp này, trước tiên hãy đặt phần flange lên trên ống, sau đó đặt vòng hàn lên đầu ống. Tiếp theo, tiến hành hàn các điểm liên kết, điều chỉnh vị trí và hoàn tất công việc hàn. Nếu là flange có phần viền gấp, hãy đặt flange loại lỏng lẻo lên trước, sau đó mới tiến hành gấp viền. 5.2.5.2 Đệm mềm 5.2.5.2.1 Việc lựa chọn đệm mềm Khi thiết kế không quy định cụ thể, vật liệu dùng để làm đệm có thể được chọn dựa trên áp suất, nhiệt độ và các đặc tính của chất lỏng, theo bảng dưới đây. Chế tạo miếng đệm mềm 5.2.5.2.2 Khi tự chế tạo miếng đệm mềm, có thể dùng kéo để cắt chúng thành những miếng có tay cầm. Nếu cần sử dụng số lượng lớn, nên dùng dụng cụ chuyên dụng để cắt. Viền của các tấm lót được cắt hoặc ghép ra phải đều đẹp; kích thước của chúng phải phù hợp với bề mặt kín của flange. Độ lệch cho phép không được vượt quá các giá trị quy định trong Bảng 2 và Bảng 3. Khi lắp ráp các miếng đệm mềm có đường kính lớn, cần cắt chúng sao cho có thể ghép các cạnh với nhau theo kiểu chéo; không được ghép các cạnh lại với nhau theo kiểu thẳng. Lắp đặt miếng đệm mềm 5.2.5.2.3 Miếng đệm mềm cần được lắp vào vị trí giữa hai bề mặt kín của các flange, và phải nằm trên cùng một mặt phẳng với chúng; không được lệch khỏi vị trí đó. Trước khi lắp đặt tấm lót, cần phải phủ một lớp bột graphit, dầu graphit hoặc chất bôi trơn chứa molybdenum disulfide lên cả hai mặt của tấm lót, theo yêu cầu thiết kế (không cần phủ nếu thiết kế không yêu cầu). Bảng 2: Vật liệu lót cho các mối nối flange, chất lỏng có thể sử dụng, áp suất làm việc tối đa, nhiệt độ làm việc tối đa
**Tấm cao su**: Nước, khí nén, khí trơ; Áp suất làm việc: 0,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 60℃
**Tấm cao su dạng vải**: Áp suất làm việc: 1 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 60℃
**Tấm cao su amiăng dùng trong điều kiện áp suất thấp**: Nước, khí nén, khí trơ, hơi nước, khí đốt; Áp suất làm việc: 1,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 200℃
**Tấm cao su amiăng dùng trong điều kiện áp suất trung bình**: Nước, khí nén, khí trơ, hơi nước, khí đốt, các loại khí có tính oxi hóa (SO2, NO, CL), axit, dung dịch kiềm loãng, amoniac; Áp suất làm việc: 4 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 350℃
**Tấm cao su amiăng dùng trong điều kiện áp suất cao**: Hơi nước, khí nén, khí đốt, khí trơ; Áp suất làm việc: 10 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 450℃
**Tấm amiăng chống axit**: Các chất hữu cơ, hydrocarbon, axit vô cơ đậm đặc (axit nitric, axit sunfuric, axit clohydric), dung dịch axit clohydric có tính oxi hóa mạnh; Áp suất làm việc: 0,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 300℃
**Tấm amiăng cao su chống axit**: Dầu mỏ, khí hóa lỏng, chất dung môi, hydro, chất xúc tác lưu huỳnh hóa; Áp suất làm việc: 4 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 350℃
**Tấm PVC mềm**: Nước, khí nén, axit, dung dịch kiềm loãng, các loại khí có tính oxi hóa; Áp suất làm việc: 0,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 50℃
**Amiăng trắng đã được xử lý**: Các loại khí có tính oxi hóa; Áp suất làm việc: 0,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 300℃
5.2.5.3 Việc siết chặt các mối nối flange
5.2.5.3.1 Quy định chung
5.2.5.3.1.1 Mỗi cặp mối nối flange cần được siết chặt bằng những chiếc bulong có cùng kích thước, và hướng lắp đặt cũng phải giống nhau. Bảng 3: Độ lệch cho phép của đệm mềm (mm)
Đường kính danh nghĩa DN: Loại bề mặt kín của flange: Loại phẳng, loại lồi lõm, loại rãnh. Độ lệch cho phép: Đường kính trong, Đường kính ngoài.
<125: ≥125: +2,5; +3,5; -2; -3,5; +2; +3; -1,5; -3; +1; +1,5; -1; -1,5.
5.2.5.3.1.2 Khi cần sử dụng đai ốc, chỉ cần dùng một chiếc đai ốc cho mỗi bulong. 5.2.5.3.1.3 Trong các trường hợp sau đây, và khi thiết kế không quy định rõ ràng, thì ốc vít và bu lông cần được phủ bằng chất bôi trơn dạng disulfide molybdenum, dầu graphite hoặc bột graphite: Ốc vít và bu lông làm từ thép hợp kim ； Nhiệt độ thiết kế của ống dẫn lớn hơn 100℃ hoặc nhỏ hơn 0℃ ； Kết nối flange cho thiết bị ngoài trời ； Các môi trường có tính ăn mòn hoặc nơi xảy ra hiện tượng ăn mòn do khí hậu. 5.2.5.3.2 Cách siết ốc vít
5.2.5.3.2.1 Trước tiên, sử dụng chiếc tuốc nơ vít phù hợp để siết ốc vít theo trình tự hình chữ thập đối xứng. Nên siết ốc vít thành hai hoặc ba lần. Lực siết cần được điều chỉnh sao cho vừa đủ; không nên siết quá mạnh. Mục đích là để phần ren của ốc vít lộ ra một chút (trước đó cần chọn loại ốc vít có chiều dài phù hợp). 5.2.5.3.2.2 Khi siết ốc vít, người thực hiện phải đứng vững vàng, không được di chuyển hay tạo lực một cách tùy tiện ； Khi làm việc ở độ cao, ngoài việc phải đeo dây an toàn, thì cần buộc cả chiếc tuốc nơ vít vào dây an toàn nữa, để tránh trường hợp nó rơi xuống và gây thương tích cho người khác. 5.2.5.3.2.3 Siết ốc bằng phương pháp nhiệt hoặc lạnh. Khi thiết kế không quy định rõ, các bulong ở các đường ống hoạt động ở nhiệt độ cao hoặc thấp cần được siết chặt bằng cách sử dụng nhiệt hoặc lạnh, theo các yêu cầu được liệt kê trong Bảng 4. Bảng 4: Nhiệt độ siết ốc ren khi nóng và lạnh, nhiệt độ hoạt động của ống, nhiệt độ siết lần đầu khi nóng và lạnh, nhiệt độ siết lần thứ hai khi nóng và lạnh
250–350: Nhiệt độ hoạt động – –
＞350: Nhiệt độ hoạt động: 350; Nhiệt độ siết khi lạnh: -20 đến -70; Nhiệt độ hoạt động – –
＜-70: Nhiệt độ hoạt động: -70
A/2 = (R + D/2) · tan(B/2)
Trong đó:
A/2 – Chiều cao phía lưng của đoạn nối (mm)
D – Đường kính ống (mm)
B/2 – Chiều cao phía bụng của đoạn nối (mm)
α – Góc uốn
N – Số lượng đoạn nối trong một khúc ống cong
Dựa vào các giá trị chiều cao phía lưng và phía bụng được tính ra, người ta có thể vẽ sơ đồ chi tiết của đoạn nối như được minh họa trong Hình 2.
5.2.2.2.1 Vẽ một nửa vòng tròn dựa trên đường kính ống, sau đó chia nửa vòng tròn này thành 8 phần bằng nhau ； 5.2.2.2.2 Các điểm chia trên nửa đường tròn được tạo ra bằng cách vẽ các đường thẳng vuông góc với đường kính số 1–9; các điểm giao nhau tương ứng là 2, 3, 4…… ； 5.2.2.2.3 Vẽ các đoạn thẳng 1–1’ = A/2 và 9–9’ = B/2 trên các đường thẳng vuông góc với hai đầu của nửa đường tròn. Sau đó, nối hai điểm 1’ và 9’ bằng một đường thẳng. Như vậy, ta sẽ có các điểm giao nhau cần tìm, tức là 2’, 3’, 4’… ； 5.2.2.2.4 Giả sử có một đoạn thẳng L = πD. Đoạn thẳng này được chia thành 16 phần bằng nhau. Từ các điểm chia thứ 2, 3, 4…, ta vẽ ra một số đường thẳng song song với L ； 5.2.2.2.5 Sử dụng thước kẻ để vẽ các đoạn thẳng 1–1’, 2–2’, 3–3’… trên điểm A trong hình 2. Sau đó, nối các đoạn thẳng này lại với nhau bằng những đường cong mượt mà; như vậy sẽ thu được sơ đồ chi tiết của các đầu mút ； 5.2.2.2.6 Nếu lật bản vẽ của khúc cuối 180°, thì sẽ thu được bản vẽ của khúc giữa. Cắt tờ giấy mô tả cấu trúc đã vẽ xong, sau đó dùng nó để đánh dấu các vị trí trên bề mặt ngoài của ống. Như vậy, bạn có thể tham khảo hình 3 để lắp ráp các chi tiết uốn ống, rồi tiến hành hàn chúng lại với nhau. Số lượng các đoạn của khúc nối hàn: Khi thiết kế không quy định cụ thể, thì đối với khúc nối 90°, số lượng đoạn tối thiểu là 4; đối với khúc nối 60° và 45°, số lượng đoạn tối thiểu là 3; còn đối với khúc nối 30°, số lượng đoạn tối thiểu là 2. 5.2.2.3 Quy trình uốn ống
5.2.2.3.1 Chiều dài vật liệu cần cắt: Khi uốn ống thành các góc khác nhau, người ta có thể tính toán chiều dài vật liệu cần cắt dựa trên góc uốn và bán kính cong của ống. Công thức tính như sau:
L = 2πR/n (mm)
Trong đó:
L – Chiều dài ống sau khi được uốn (đơn vị: mm)
R – Bán kính cong của ống (đơn vị: mm) ； N – Số phút góc ； n = 360°/α (trong đó α là góc uốn của ống). Thay giá trị vào công thức, ta có L = 2πα/180°. 5.2.2.3.2 Quy định về bán kính uốn của ống: Đối với phương pháp uốn nóng – bán kính uốn phải lớn hơn hoặc bằng 3,5 lần đường kính ngoài của ống ； Uốn lạnh – phải lớn hơn hoặc bằng 4 lần đường kính bên ngoài của ống ； Đầu nối hàn – phải lớn hơn hoặc bằng 1,5 lần đường kính bên ngoài của ống ； Đầu nối uốn bằng phương pháp đúc – phải lớn hơn hoặc bằng đường kính bên ngoài của ống. 5.2.2.3.3 d là đường kính bên ngoài của ống; bán kính cong R là kích thước tại tâm ống. Khi ước lượng một cách tổng quát, nếu lấy R = 4d, thì khi uốn 90°, giá trị của L sẽ là (6–7)d ； Khi góc cong là 45°, thì L = (2,5 ~ 3)d. 5.2.2.3.4 Trước khi uốn ống, cần đặt cát bên trong ống trước. Cát không được chứa đất sét và các chất dễ cháy, và cát cần được đặt lên tấm thép để làm nóng và sấy khô. Kích thước hạt cát thường như sau: khi đường kính ống là 20–25, thì kích thước hạt cát sẽ là 1,6 mm ； Khi đường kính ống từ 40 đến 75, giá trị là 3,2 mm ； Khi đường kính ở mức 100–125, giá trị là 4,8 mm ； Đường kính ống từ 150 đến 300, tương đương 6,4 mm. 5.2.2.3.5 Đổ cát đã được sấy khô vào bên trong ống thép. Trong lúc đổ, dùng búa gõ nhẹ vào thành ống để giúp các hạt cát được nén chặt một cách đều đặn. Sau khi đổ cát vào xong, phải dùng nút gỗ để chặn kín miệng ống. 5.2.2.3.6 Đối với những vị trí cần được làm nóng khi uốn ống thép, cần đánh dấu chúng bằng dầu chì trắng. Bán kính uốn tối thiểu không được nhỏ hơn 3,5 lần đường kính bên ngoài của ống (thông thường người ta chọn giá trị bằng 4 lần đường kính ống). Chiều dài của vùng cần được làm nóng được tính theo các công thức sau: Đối với góc uốn 90°: S = 2πD = 6,3D; Đối với góc uốn 135°: S = 8/3πD = 8,4D. Trong đó, S là chiều dài của vùng cần được làm nóng ； D – Đường kính bên ngoài của ống thép: 5.2.2.3.7 Đặt phần ống cần được làm nóng lên trên lò sưởi. Xung quanh phần ống đó, người ta xếp than đang cháy; phía trên phần ống này được đậy bằng tấm thép mỏng. Tiếp tục làm nóng cho đến khi bề mặt ống chuyển sang màu vàng đỏ và bong tróc lớp vỏ bên ngoài (nhiệt độ từ 750–1000°C). Trong quá trình làm nóng, hãy lật ống thép lại liên tục. 5.2.2.3.8 Sau khi ống thép được làm nóng đến nhiệt độ yêu cầu, người ta dùng dây màu nâu trắng để buộc một đầu của ống lại. Sau đó, ống thép được kéo lên bệ uốn ống bằng sức người (hoặc có thể sử dụng máy kéo, ròng rọc để hỗ trợ việc kéo ống). Một người dùng bình nước lạnh để tưới lên những phần của ống thép không cần được uốn cong; trong khi đó, vài người khác sẽ đẩy ống thép từ một đầu, giúp ống thép được uốn thành góc cần thiết. 5.2.2.3.9 Độ dày của thành ống thép sau khi bị uốn sẽ giảm đi, nhưng mức giảm này không được nhỏ hơn 10% so với độ dày thành ống được nối với nó. Khi uốn ống thép hàn, vị trí đặt mối hàn nên ở những chỗ chịu lực ít, và dễ quan sát cũng như bảo trì sau khi lắp đặt. Thông thường, mối hàn tạo thành góc 45° với bề mặt chịu uốn. “Bộ điều chỉnh loại “Ⅱ” nên được chế tạo bằng cách uốn một ống duy nhất. Khi chính phần cong do lực đẩy tạo ra cần có điểm nối, thì điểm nối đó nên nằm ở giữa hai cánh của phần cong đó. 5.2.2.3.10 Sau khi uốn ống xong, chờ cho ống thép nguội hẳn, sau đó mở các tấm chặn bằng gỗ ra, dọn sạch cát, rồi tiến hành làm sạch gỉ và phủ sơn lên ống. 5.2.2.3.11 Khi ép cong vật liệu, cần lưu ý những điểm sau: 5.2.2.3.11.1 Vật liệu đá cát dùng để lấp đầy cần được làm nóng và sấy khô trước. Trong hỗn hợp đá thô và sỏi, cần pha thêm 30% cát mịn vào để giúp hỗn hợp có cấu trúc đồng đều hơn, từ đó tăng độ chặt của vật liệu. Khi đổ vật liệu đá cát vào, cần vừa đổ vừa gõ nhẹ để vật liệu được ép chặt hơn. Để đảm bảo độ elip của phần uốn ống, cần phải nén chặt chúng. Khi số lượng ống cong nhiều và điều kiện cho phép, có thể lắp đặt một bàn mài phổ biến. 5.2.2.3.11.2 Việc làm nóng ống phải được thực hiện một cách đồng đều, nhằm tránh tình trạng bề mặt ống không bằng phẳng do việc làm nóng không đều. Nhiệt độ thích hợp nên duy trì ở mức khoảng 800–900°C; không nên vượt quá 1000°C℃ ； 5.2.2.3.11.3 Khi uốn ống, cần đặt ống nằm phẳng; lực dùng để kéo ống cũng cần được áp dụng một cách đều và thẳng, không nên tạo lực kéo theo hướng lên trên ； 5.2.2.3.11.4 Để kiểm soát mức độ uốn cong, có thể sử dụng phương pháp rải nước lạnh. Khi mức độ uốn cong của một bộ phận nào đó đã vừa đủ, có thể dùng nước lạnh để làm cho bộ phận đó giữ nguyên vị trí của mình ； 5.2.2.3.11.5 Khi uốn ống, cần kiểm tra liên tục bằng khuôn mẫu. Thông thường, sau khi uốn ống, thân ống vẫn có xu hướng co ngược trở lại; do đó, góc uốn có thể lớn hơn mức yêu cầu khoảng 3°–5° ； 5.2.2.3.11.6 Sau khi làm mát, bề mặt phía sau của ống phải được làm sạch, để tránh tình trạng cát dính vào thành ống. 5.2.2.4 Ba cổng nối có đường kính bằng nhau: Phương pháp vẽ sơ đồ ba cổng nối có đường kính bằng nhau cũng tương tự như phương pháp vẽ sơ đồ ba cổng nối có đường kính khác nhau. Để dễ hiểu hơn, chúng ta sẽ sử dụng phương pháp sau để minh họa: Dựa vào đường kính thực tế của ống, hãy vẽ sơ đồ mặt cắt ngang của ba cổng nối, như được hiển thị trong Hình 4 ； Vẽ một nửa vòng tròn ở đầu ống phụ, sau đó chia vòng tròn đó thành 6 phần bằng nhau ； Vẽ các đường thẳng vuông góc với đường kính tại từng điểm tương ứng, sao cho chúng cắt nhau trên đường ống chính. Như vậy, ta sẽ có các đoạn thẳng 1–1, 2–2, 3–3…… ； Tính chu vi của ống phụ, L = πD (với D là đường kính của ống phụ), sau đó vẽ đoạn thẳng L và chia nó thành 12 phần bằng nhau ； Vẽ các đường thẳng vuông góc với đường L tại từng điểm tương ứng. Từ trái sang phải, lấy các điểm cắt trên các đường thẳng này lần lượt là 1–1, 2–2, 3–3, 4–4, 3–3, 2–2, 1–1 ； Kết nối các điểm 1, 2, 3, 4, 3, 2, 1 bằng những đường cong mượt mà sẽ tạo ra nửa bên trái của hình 5 ； Nửa phải có tính đối xứng với nửa trái; bằng cách vẽ nửa phải theo nguyên tắc đối xứng, ta sẽ thu được sơ đồ chi tiết của ống ba nhánh. Chế tạo mẫu từ bản vẽ chi tiết của ống phân nhánh ba đường, sau đó dùng mẫu này để đánh dấu và cắt vật liệu xung quanh lớp vỏ ống. Gắn các ống phụ đã được chế tạo vào ống chính, sau đó có thể vẽ ra những lỗ hình elip cần được cắt ra. 5.2.2.5 Tín hiệu kết nối ở đầu nối chéo: Vẽ hình chiếu mặt trước và mặt bên của đầu nối chéo đó. Vẽ nửa vòng tròn ở hai đầu của các ống nhỏ trên hai mặt phẳng chiếu, sau đó chia chúng thành 6 phần bằng nhau. Trong hình chiếu bên cạnh, từ các điểm chia đôi nửa vòng tròn, vẽ các đường thẳng xuống sao cho chúng cắt đường tròn chính tại các điểm tương ứng. Tiếp theo, vẽ các đường thẳng ngang sang phải; các đường thẳng này sẽ cắt các đường thẳng được vẽ từ các điểm chia đôi nửa vòng tròn trên hình chiếu phía trước tại các điểm tương ứng. Kết nối các điểm này lại với nhau sẽ tạo thành đường cong cần tìm, như được minh họa trong Hình 6 ； Hình chi tiết của ống phụ: Trong hình vẽ mặt trước, ta vẽ đường thẳng kéo dài từ điểm cuối của ống nhỏ AB, tức là đường thẳng 1–1. Độ dài của đường thẳng này bằng chu vi của ống nhỏ. Đường thẳng 1–1 được chia thành 12 phần bằng nhau. Từ các điểm chia này, ta vẽ các đường thẳng vuông góc với đường thẳng 1–1; các đường thẳng này sẽ cắt các đường thẳng song song với 1–1 tại các điểm tương ứng. Các điểm giao nhau này tạo nên đường cong, chính là hình chi tiết của ống phụ, như được minh họa trong Hình 6. Sơ đồ mở rộng của bộ phận chính: Từ điểm C, vẽ một đường thẳng xuống dưới; chiều dài của đường thẳng này bằng chu vi của ống lớn (hoặc cũng có thể lấy một nửa chu vi đó). Từ điểm giữa 1, vẽ các đường thẳng song song với đoạn cong a trên sơ đồ mặt cắt bên. Sau đó, vẽ các đường thẳng vuông góc từ các điểm này xuống các điểm tương ứng trên đường nối. Các đường thẳng này tạo thành một đường cong, từ đó ta có được sơ đồ mở rộng của khu vực có lỗ hổng. Đường ống ba ngả cùng độ dày có thể được vẽ theo phương pháp tương tự. 5.2.2.6 Ống chuyển kích thước (ống nối kích thước khác nhau): Đây là loại phụ kiện dùng để thay đổi kích thước ống trong quá trình hàn. Thông thường, chúng có hai loại: loại trục tâm và loại lệch trục; người ta có thể chọn loại phù hợp với yêu cầu thi công và thiết kế. 5.2.2.6.1 Các đầu nối được chế tạo từ thép cuộn. Tạo mẫu: 5.2.2.6.1.1 Vẽ sơ đồ mặt cắt của phần đầu lớn và đầu nhỏ, như được minh họa trong Hình 7 ； 5.2.2.6.1.2 Kéo dài các cạnh xiên ab và cd, chúng gặp nhau tại điểm 0 ； 5.2.2.6.1.3 Với bán kính là oa và ob, vẽ các đường cong aE và bF; đó chính là hình chi tiết của phần có kích thước lớn hơn. 5.2.2.6.2 Khó có thể xác định được kích thước của các đầu mút; sự chênh lệch về đường kính giữa các đầu mút rất nhỏ, còn điểm giao của các cạnh nghiêng thì lại cách xa nhau. Do đó, việc sử dụng phương pháp trên để vẽ ra bản vẽ là không thuận tiện. Có thể sử dụng phương pháp xấp xỉ để vẽ ra bản mẫu: 5.2.2.6.2.1 Vẽ sơ đồ mặt cắt đứng, như được minh họa trong Hình 8 ； 5.2.2.6.2.2 Lấy AB và CD làm đường kính, vẽ các nửa đường tròn rồi chia chúng thành 6 phần bằng nhau ； 5.2.2.6.2.3 Lấy độ dài của dây a làm cạnh trên, độ dài của dây b làm cạnh dưới, và độ dài của đoạn thẳng AC làm chiều cao, từ đó tạo ra một hình thang mẫu ； 5.2.2.6.2.4 Sử dụng các mẫu hình thang nhỏ; sau khi ghép chúng lại với nhau thành 12 mảnh, cần kiểm tra tổng chiều dài bằng công thức tính chu vi của đường tròn, nhằm tránh sai số khi vẽ đường kẻ. Sau khi được sửa chữa và chỉnh sửa, nó sẽ tạo thành bản vẽ mở rộng của phần đầu lớn và đầu nhỏ. 5.2.2.6.3 Phương pháp vẽ chi tiết đầu nối lệch tâm 5.2.2.6.3.1 Vẽ sơ đồ mặt cắt đứng của đầu nối lệch tâm, như được minh họa trong Hình 9Ⅰ ； 5.2.2.6.3.2 kéo dài điểm giao của đường 7–A và đường 1–B thêm 0 đơn vị ； 5.2.2.6.3.3 Dùng các đường thẳng từ 1 đến 7 làm đường kính để vẽ nửa vòng tròn, sau đó chia nửa vòng tròn này thành 6 phần bằng nhau ； 5.2.2.6.3.4 Lấy số 7 làm tâm, lấy các điểm chia đôi nửa vòng tròn làm bán kính để vẽ các đường cong tròn có tâm tại điểm 7. Các đường cong này sẽ cắt các đường thẳng từ 1 đến 7, tạo thành các điểm 6’, 5’, 4’, 3’, 2’ ； 5.2.2.6.3.5 Các đường nối từ 0 với 06’, 05’, 04’, …, 01 sẽ gặp đường AB tại các điểm lần lượt là 6”, 5”, 4”, 3”, 2” ； 5.2.2.6.3.6 Lấy điểm 0 làm tâm, và lấy các giá trị 0–7, 0–6’, 0–5’, …, 0–1 làm bán kính để vẽ các đường cong cùng tâm ； 5.2.2.6.3.7 Chọn một điểm bất kỳ trên đường cong có bán kính 0–7 làm tâm. Dùng bán kính bằng nửa độ dài của đường cong đó để vẽ các đường cong khác; như vậy sẽ thu được các điểm 6’, 5’, 4’, …, 1 (hình 9 II) ； 5.2.2.6.3.8 Lấy điểm 0 làm tâm, với bán kính lần lượt là 0–A, 0–6”, …, 0–B, ta vẽ các đường cong tròn. Các đường cong này giao nhau tại các điểm 0–7’, 0–6’, …, 0–1’. Kết nối các điểm này bằng đường cong, ta sẽ có được sơ đồ biểu diễn kích thước của phần đầu ngoại tiếp. 5.2.2.6.4 Quy trình cuộn: Dựa vào mẫu chuẩn, vẽ đường trên tấm thép rồi cắt tấm thép đó ra. Sau đó, dùng phương pháp uốn lạnh hoặc uốn nóng để uốn tấm thép thành hình tròn. Tiếp theo, sử dụng mẫu hình bán nguyệt có độ cong bằng 1/4 vòng tròn để kiểm tra xem độ cong của phần trong của hình tròn có chính xác hay không. Sau khi chỉnh sửa cho đạt yêu cầu, mới tiến hành hàn. 5.2.2.6.5 Phương pháp tạo các đầu ống bằng cách ép thép: Khi đường kính ống quá nhỏ và việc cuộn tấm thép thành hình ống gặp khó khăn, người ta thường sử dụng phương pháp ép thép để tạo ra các đầu ống. Để làm nóng ống bị gãy, có thể sử dụng lò nung dành cho thợ rèn hoặc máy hàn khí; nhiệt độ làm nóng khoảng 800–950°C. Khi ép các đầu to và nhỏ của ống lại với nhau, hãy vừa đập vừa xoay ống, từ kích thước lớn sang kích thước nhỏ, để bề mặt ống chuyển tiếp một cách đồng đều theo đường cong. Bề mặt của chiếc búa cần được giữ thẳng, nhằm tránh tình trạng bề mặt ống bị nứt. Nếu lần đầu tiên không thể làm cho bề mặt ống phẳng được, có thể hâm nóng lại cho đến khi đạt được kết quả mong muốn. Khi làm vỡ phần đầu to và đầu nhỏ của ống, không nên làm nóng phần thành dưới của ống. Nếu cần sử dụng lò sấy để làm nóng, thì nên dùng nước để làm mát phần thành dưới của ống trước khi tiếp tục quá trình làm vỡ ống. Khi ném, cần xoay sang trái và phải để quá trình di chuyển diễn ra mượt mà. Để dễ dàng đánh giá mức độ tròn của ống nhỏ, có thể dùng một ống để tạo ra hai đầu có kích thước khác nhau, sau đó cắt ngang phần giữa. Độ dài của phần chuyển tiếp thay đổi kích thước phụ thuộc vào đường kính ống ； Để giảm lực cản tại các vùng cụ thể, đường kính bên trong ống thường không nên nhỏ hơn đường kính bên ngoài của ống lớn. 5.2.2.6.6 Các đầu nối hàn cho ống thép: Các loại đầu nối hàn này thường được sử dụng tại công trường xây dựng. Việc chế tạo chúng khá đơn giản, không cần thiết phải có thiết bị uốn tấm kim loại. Hình dạng đầu to và đầu nhỏ của chi tiết, cùng bản vẽ mở rộng để cắt gia công được thể hiện ở hình 10Ⅰ. Kích thước của các chữ A, B và L trong hình có thể được xác định theo các công thức sau:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3–4)(DH – dH)
Trong đó, DH là đường kính ngoài của ống lớn, tính bằng mm ； dH – Đường kính bên ngoài của ống nhỏ. N là số lượng các phần cấu tạo nên ống. Đối với các ống có đường kính từ 50 đến 100 mm, thì n = 4–6 ； Đối với các ống có kích thước từ 100 đến 400 mm, giá trị của n là 6–8. Hình dạng đầu ngoặt lệch và bản vẽ mở rộng để cắt tấm vật liệu, như được trình bày trong sách 10 II. Kích thước của các điểm A, B, C, D, E trong hình được xác định theo các công thức sau:
A = πDH/8,
B = 3ΔL/12,
C = 2ΔL/12,
D = ΔL/12,
E = 2(DH – dH).
Trong đó, ΔL là hiệu giữa chu vi của ống lớn và ống nhỏ. Hình 10: Ⅲ là phương pháp hàn đầu to và đầu nhỏ. Dựa vào bản mẫu để vẽ đường cắt và tiến hành cắt. Dùng bình hàn để làm nóng phần còn lại của vật liệu, sau đó dùng búa thủ công gõ nhẹ để khiến đầu mút của nó có độ dày bằng đường kính của ống có đường kính nhỏ. Khe giữa các van được khép kín bằng phương pháp hàn điện. 5.2.2.7 Những điều cần lưu ý khi dùng mẫu để cắt vật liệu: Cần chọn loại vật liệu phù hợp để làm mẫu. Độ dày của vật liệu làm mẫu không nên quá lớn; khoảng 1–3 mm là phù hợp. Vật liệu không được bị cuộn lại hoặc biến dạng. Tốt nhất nên chọn những loại vật liệu có độ cứng vừa phải, như giấy da, giấy bitum, tấm nhựa mỏng, tấm sắt mỏng, v.v. Tính độ dài cần thiết để mở rộng mẫu thử. Độ dài này bằng đường kính bên ngoài của ống cộng với độ dày của vật liệu làm mẫu, sau đó nhân kết quả đó với π. Tuy nhiên, do ảnh hưởng của mùa vụ và chất liệu mẫu, chiều dài được tính toán có thể khác với chu vi thực tế của ống. Ví dụ: Các mẫu vật làm từ giấy bitum thì vào mùa đông sẽ trở nên cứng hơn, dẫn đến tình trạng không thể dán chặt lên bề mặt ống. Khi đó, chiều dài của các mẫu vật này sẽ không đủ ； Vào mùa hè, khi vật liệu trở nên mềm ra, thì khuôn mẫu sẽ dễ bị kéo dài. Vì vậy, cần phải có những biện pháp tương ứng để điều chỉnh độ dài của các mẫu sao cho phù hợp. Cần lưu ý rằng: dù là tăng hay giảm, thì cũng không thể thực hiện sau khi đã vẽ xong đường cong. Kiểm tra lại kích thước thực tế; sau khi hoàn thành việc tạo mẫu, cần kiểm tra hình dạng của mẫu đó, xác nhận lại các kích thước. Mẫu này cần được gắn lên bề mặt ngoài của ống, sao cho không có khe hở hay sự chồng chéo nào giữa các phần của mẫu với bề mặt ống. 5.2.3 Kết nối và hàn 5.2.3.1 Quy định chung 5.2.3.1.1 Việc hàn các đường ống áp suất trung bình và thấp phải được thực hiện theo yêu cầu của bản thiết kế. Khi bản thiết kế không quy định rõ, có thể tham khảo các quy định dưới đây. 5.2.3.1.2 Đối với các ống thép cacbon có đường kính ngoài ≤ 57mm và độ dày thành ≤ 3,5mm, có thể sử dụng phương pháp hàn bằng lửa oxy-acetylen. Còn đối với các trường hợp khác, nên sử dụng phương pháp hàn bằng điện cực dây. 5.2.3.2 Hình dạng mối nối: Khi thiết kế không quy định cụ thể, hình dạng, kích thước của mối nối ở các đoạn ống được hàn, cũng như khoảng cách giữa các đoạn ống khi ghép lại với nhau, phải được xác định theo các yêu cầu trong Bảng 1. 5.2.3.4 Định vị các ống trong hệ thống ống dẫn
5.2.3.4.1 Đối với các ống có độ dày thành bằng nhau, việc hàn các ống lại với nhau cần được thực hiện sao cho các mặt trong của chúng trùng khít với nhau. Khi thiết kế không quy định rõ, độ lệch giữa các mặt trong của các ống phải tuân theo các yêu cầu sau:
5.2.3.4.1.1 Đối với các mối hàn thuộc loại I và II, độ lệch này không được vượt quá 10% độ dày thành ống, và cũng không được vượt quá 1 mm ； 5.2.3.4.1.2 Đối với các mối hàn thuộc cấp độ III và IV, độ dày của phần được hàn không được vượt quá 20% độ dày thành vật liệu, và cũng không được vượt quá 2 mm. 5.2.3.4.2 Khi thiết kế không quy định rõ, lượng sai lệch giữa các mặt trong của ống và phụ kiện có độ dày thành khác nhau khi hàn nối với nhau phải tuân theo các yêu cầu sau: Đối với lượng sai lệch ở mặt trong, nếu vượt quá giới hạn quy định tại mục ① trên, thì cần tiến hành xử lý theo hình 10(a) ； Độ lệch mép của bề mặt ngoài: Khi độ dày của lớp vật liệu mỏng ≤ 10mm, thì độ chênh lệch về độ dày sẽ > 3mm ； Khi độ dày của lớp mỏng lớn hơn 10mm, hoặc khi chênh lệch độ dày lớn hơn 30% độ dày của lớp mỏng hoặc lớn hơn 5mm, thì cần tiến hành xử lý theo hình 10(b). 5.2.3.5 Vệ sinh bề mặt cạnh cắt: Trước khi ghép các đầu ống lại với nhau, cần sử dụng máy mài cầm tay hoặc giấy nhám, dao cạo để làm sạch bề mặt cạnh cắt và các vùng xung quanh nó. Cần loại bỏ hết các mảnh vụn, dầu mỡ, sơn phủ, gỉ sét và các chất bẩn khác. Phạm vi vệ sinh cần đạt ít nhất 10mm. Sau khi kiểm tra bề ngoài, không được phát hiện các khuyết tật như nứt vỡ, lớp kẹt giữa các lớp vật liệu. Các đầu ống đã được làm sạch và kiểm tra xong, cần phải tiến hành công việc hàn ngay lập tức. 5.2.3.6 Định vị và cố định 5.2.3.6.1 Việc định vị nên được thực hiện bằng các dụng cụ chuyên dụng có khả năng kết nối bằng bulong (đối với những ống có đường kính bên ngoài lớn hơn 273mm, nên sử dụng dụng cụ định vị dạng trong) ； Đối với ống có đường kính ngoài < 273mm, sử dụng thiết bị ghép đầu ống. 5.2.3.6.2 Nếu cần sử dụng các dụng cụ hỗ trợ việc hàn, thì quy trình hàn và vật liệu hàn phải tuân thủ các yêu cầu đối với việc hàn ống. 5.2.3.6.3 Việc tháo bỏ các dụng cụ hỗ trợ hàn nên được thực hiện bằng phương pháp cắt bằng lửa oxy-acetylene. Những vết sẹo còn lại sau quá trình hàn cần được mài đi bằng máy mài cầm tay. 5.2.3.6.4 Sau khi được ghép nối và cố định bằng các dụng cụ chuyên dụng, các đường thẳng nối giữa hai đầu ống phải nằm trên cùng một đường thẳng. Độ lệch của các đường thẳng này không được vượt quá 1mm/m; độ lệch tổng thể trên toàn chiều dài ống cũng không được vượt quá 10mm. 5.2.3.6.5 Không được sử dụng các phương pháp ép mạnh để giảm lượng sai lệch ở mép nối hoặc độ lệch tâm; cũng không được dùng phương pháp gia nhiệt để thu hẹp khe hở giữa các bộ phận được nối với nhau. 5.2.3.7 Hàn điểm 5.2.3.7.1 Địa điểm thực hiện phương pháp hàn điểm không được chịu ảnh hưởng của gió, mưa, tuyết, v.v. 5.2.3.7.2 Quy trình hàn bằng phương pháp chấm cố định và vật liệu dùng để hàn phải phù hợp với các yêu cầu liên quan đến việc hàn ống này. 5.2.3.7.3 Chiều dài của mối hàn bằng phương pháp hàn điểm nên nằm trong khoảng 10–15 mm; chiều cao của mối hàn cũng nên nằm trong khoảng 2–4 mm. Chiều cao này không được vượt quá 2/3 độ dày của thành ống. 5.2.3.7.4 Khoảng cách giữa các điểm hàn phụ thuộc vào kích thước đường kính ống; thông thường, khoảng cách này nên nằm trong khoảng từ 50 đến 300 mm. Ngoài ra, mỗi điểm hàn cần có ít nhất ba điểm hàn khác nữa. 5.2.3.8 Kỹ thuật hàn 5.2.3.8.1 Khi hàn, cần đảm bảo rằng vùng hàn không bị ảnh hưởng bởi thời tiết xấu. Nếu áp dụng các biện pháp thích hợp (như làm nóng trước, dựng lều che, sưởi ấm) để đảm bảo rằng vật liệu cần hàn được duy trì ở nhiệt độ phù hợp cho quá trình hàn, và kỹ năng của thợ hàn không bị ảnh hưởng, thì việc hàn vẫn có thể được thực hiện ở mọi nhiệt độ bên ngoài. 5.2.3.8.2 Khi ghép các chi tiết cần hàn lại với nhau, việc hàn các mối nối bằng phương pháp hàn điểm hoặc sử dụng kẹp cố định thì vật liệu hàn và các biện pháp kỹ thuật được sử dụng cũng cần phải tương tự như những yêu cầu khi hàn thông thường. Khi sử dụng bộ dụng cụ để ghép nối các chi tiết, không được làm hư hại phần vật liệu gốc ； Sau khi tháo dỡ, cần mài nhẵn các dấu vết còn lại và kiểm tra kỹ lưỡng. Khi sử dụng phương pháp hàn cố định tại gốc, cần kiểm tra kỹ lưỡng mối hàn; nếu phát hiện ra khiếm khuyết, phải xử lý ngay lập tức. 5.2.3.8.3 Không được để xảy ra hiện tượng tạo tia lửa trên bề mặt các chi tiết được hàn, cũng như không được sử dụng dòng điện trong quá trình thử nghiệm. 5.2.3.8.4 Để giảm thiểu ứng suất và biến dạng, cần áp dụng các phương pháp và trình tự hàn hợp lý. 5.2.3.8.5 Đối với phương pháp hàn bằng dây hàn và hàn có bảo vệ khí, cần tiến hành thử hàn trên tấm thử trước khi bắt đầu quá trình hàn thực tế. Các thông số hàn cần được điều chỉnh cho phù hợp trước khi bắt đầu hàn chính thức. 5.2.3.8.6 Trong quá trình hàn, cần chú ý đến chất lượng việc hàn ở vùng bắt đầu và kết thúc quá trình hàn. Khi kết thúc quá trình hàn, cần lấp đầy phần hố do tia lửa hàn tạo ra. Các mối nối giữa các lớp trong quá trình hàn đa lớp cần được bố trí sao cho chúng không trùng khít với nhau. Khi hàn bằng phương pháp hàn điện cực chìm, ở hai đầu của mối hàn dọc cần lắp các tấm dẫn điện và tấm dập tắt điện. 5.2.3.8.7 Khi hàn ống, cần ngăn không cho gió lọt vào bên trong ống. 5.2.3.8.8 Trừ khi có yêu cầu đặc biệt về mặt kỹ thuật, mỗi mối hàn cần được hàn xong trong một lần duy nhất. Nếu việc hàn bị gián đoạn do một lý do nào đó, cần phải có biện pháp ngăn chặn sự xuất hiện của các vết nứt theo yêu cầu kỹ thuật. Trước khi tiếp tục hàn, cần kiểm tra kỹ lưỡng để đảm bảo không còn vết nứt nào; chỉ khi đó mới có thể tiếp tục quá trình hàn theo đúng yêu cầu kỹ thuật ban đầu. 5.2.3.8.9 Các dụng cụ được sử dụng để ghép các mối hàn ống trong quá trình kéo lạnh, phải được tháo bỏ sau khi toàn bộ các mối hàn đã được hoàn thành và qua xử lý nhiệt. 5.2.3.8.10 Đối với các mối hàn không đạt tiêu chuẩn, cần tiến hành phân tích chất lượng; chỉ sau khi xác định được các biện pháp khắc phục thì mới có thể tiến hành sửa chữa. Việc sửa chữa cùng một vị trí không được vượt quá ba lần. 5.2.4 Kết nối bằng ren 5.2.4.1 Ống thép được mạ kẽm cần được kết nối bằng ren; không được sử dụng phương pháp hàn để kết nối chúng. Bảng 1: Bảng danh sách các loại vật liệu lấp kín dùng cho các mối nối ren
Tên vật liệu lấp kín | Chất lỏng có thể sử dụng
Sơn trắng đặc | Nước, khí gas, không khí nén
Sơn trắng đặc + sợi gai dầu | Nước, không khí nén
Bột vàng (oxit chì) + glycerin | Khí gas, không khí nén, acetylene, amoniac
Bột vàng (oxit chì) + nước cất | Oxy, ethylene
Dải nhựa PTFE | Hơi nước ở nhiệt độ dưới 250°C, khí gas, không khí nén, oxy, acetylene, amoniac; cũng có thể được sử dụng trong môi trường ăn mòn.
5.2.4.2 Khi thiết kế không quy định rõ, vật liệu lấp kín dùng cho các mối nối ren nên được chọn theo các quy định trong Bảng 1. 5.2.4.2 Phương pháp và yêu cầu
5.2.4.2.1 Độn ren vào đầu ống
5.2.4.2.1.1 Độn ren bằng tay: Phương pháp này được sử dụng để tạo ren trên các ống thép dùng để vận chuyển chất lỏng ở áp suất thấp, với đường kính danh nghĩa từ 15 đến 100 mm. Phương pháp là gắn ống vào kìm ép ống, sau đó sử dụng dụng cụ đặc biệt để tạo ren trên ống. 5.2.4.2.1.2 Độn ren cơ học: Phương pháp này được sử dụng để tạo ren trên các ống thép không gỉ dùng để vận chuyển chất lỏng, cũng như các ống thép dùng để vận chuyển chất lỏng ở áp suất thấp. Quy trình gia công phải do những thợ cơ khí có kỹ năng cao thực hiện. 5.2.4.2.1.3 Động cơ gia công ren trên máy tiện: Dùng để gia công ren cho các ống thép không gỉ dùng để vận chuyển chất lỏng, cũng như các ống thép dùng để vận chuyển chất lỏng ở áp suất thấp. Quy trình gia công phải do những thợ cơ khí có kỹ năng cao thực hiện. 5.2.4.2.1.4 Loại ren: Đối với các ống thép có áp suất trung bình và thấp, ren dùng để kết nối chúng cần được gia công thành loại ren hình nón. Tỷ lệ giữa độ cao và độ rộng của ren là 1:16; góc nghiêng của ren là 1°47’24”; góc của răng ren là 55°. 5.2.4.2.1.5 Các rãnh ren phải được làm nhẵn và nguyên vẹn; không được có các mảnh vụn hay sợi chỉ bị đứt rời. Tổng chiều dài của các sợi chỉ bị đứt không được vượt quá 10% tổng chiều dài của rãnh ren. Ngoài ra, không được có các sợi chỉ bị đứt nối liền với nhau theo chiều dọc. 5.2.4.2.2 Đối với các đầu ống hoặc phụ kiện có ren bên ngoài, cần quấn sợi gai hoặc dải chống thấm xung quanh chúng, nhằm giúp việc kết nối chúng với các phụ kiện có ren bên trong được dễ dàng hơn; số vòng quấn nên từ 2 đến 3 vòng. 5.2.4.2.3 Đầu nối dạng ren trong hệ thống kết nối bằng ren – Bộ phận tạo áp lực dầu: Bộ phận này gồm ba thành phần riêng biệt, đó là phần đực, phần cái và vỏ bọc bảo vệ. Một đầu của nó có phần để gắn vào, tương thích với phần đầu nhận của bộ phận cái; đầu còn lại có ren bên trong, giúp kết nối với ren bên ngoài của ống một cách chặt chẽ ； Đầu của phần nữ có một đầu nhô ra để kết nối với đầu của phần nam; đầu còn lại thì có ren bên trong, giúp kết nối với ren bên ngoài của ống ； Bề mặt ngoài của phần “mẹ” có hình dạng giống hình lục giác; bề mặt trong của nó có các rãnh dây xoắn. Các rãnh dây xoắn này kết hợp với các ren ngoài trên phần “con”. Khi kết nối, cần lót vật liệu lên phía đầu dây nam; đối với các ống hơi, cần sử dụng đệm cao su chứa amiăng để lót ； Đối với ống nước nóng loại nước lạnh hoặc nước ở nhiệt độ thấp, có thể lắp thêm đệm cao su. Nắp đực cần được gắn vào đầu của phần đực, và mặt có ren của nắp đực phải hướng về phía phần cái. Nếu quên gắn nắp đực hoặc đặt nó sai hướng, thường sẽ cần phải tháo phần đực ra để sửa chữa lại. Trước khi khóa chặt, cần phải đảm bảo rằng phần đực và phần cái được ghép khít với nhau; nếu không, hiện tượng rò rỉ sẽ xảy ra. 5.2.4.2.4 Dùng kìm để vặn ống (hoặc các phụ kiện liên quan đến ống), cho đến khi chúng được siết chặt hoàn toàn. Đối với các phụ kiện ống như nối ba đường, nối cong, có thể siết mạnh hơn; còn đối với các van thì nên siết nhẹ hơn. 5.2.4.2.5 Kích thước của miệng kìm dùng để nắm ống phải phù hợp với thông số kỹ thuật của ống đó. 5.2.4.2.6 Sau khi siết chặt ốc vít, phần vật liệu đệm kín không được lọt vào bên trong ống; phần cuối của ốc vít nên lộ ra khoảng 1–2 vòng ốc. Phần vật liệu đệm kín bị lọt vào bên trong cần được loại bỏ hoàn toàn. 5.2.5 Kết nối bằng phần ren 5.2.5.1 Hàn phần ren với ống 5.2.5.1.1 Phần ren dạng hàn ngang 5.2.5.1.1.1 Đặt phần ren lên đầu ống, sao cho miệng ống nằm sâu vào bề mặt kín của phần ren khoảng 1,5 lần độ dày thành ống. Sau đó, đánh dấu bốn điểm đều nhau trên chu vi trong của phần ren. 5.2.5.1.1.2 Đầu tiên, hãy đặt các điểm trên chu vi vòng tròn, sau đó hàn các phần flange với ống lại với nhau. Tiếp theo, sử dụng thước góc 90° để điều chỉnh vị trí của flange sao cho bề mặt kín của nó vuông góc với đường trung tâm của ống. 5.2.5.1.1.3 Tiếp tục hàn thêm điểm thứ hai ở phía dưới đó. Sử dụng thước góc 90° để điều chỉnh vị trí theo hướng trái/phải. Khi vị trí đã chính xác, mới tiến hành hàn các điểm thứ ba và thứ tư ở hai bên. 5.2.5.1.1.4 Đối với việc hàn các điểm ren thành cặp, cần đảm bảo rằng các lỗ đặt ốc vít được đối khớp chính xác với nhau. Phương pháp thực hiện là sử dụng dây dò để xác định vị trí chính xác. 5.2.5.1.1.5 Chỉ sau khi qua hai lần kiểm tra và xác nhận rằng việc hàn điểm đã đạt tiêu chuẩn, thì mới có thể tiến hành việc hàn góc giữa phễu và ống. Sau khi hoàn tất công việc hàn, cần phải làm sạch các vết hàn ở bên trong và bên ngoài ống; không được để lại bất kỳ chất gây ô nhiễm nào trên bề mặt kín của phễu. 5.2.5.1.2 Phẳng ren dùng để hàn nối. Kết nối giữa phần ren hàn và ống được thực hiện bằng phương pháp hàn. Việc kiểm tra độ thẳng đứng giữa bề mặt kín của phần ren và trục ống được thực hiện theo cách tương tự như khi điều chỉnh vị trí các lỗ ốc và phương pháp hàn phẳng thông thường. Kỹ thuật hàn và quy trình thực hiện phải phù hợp với loại ống này. 5.2.5.1.3 Phớt đai lưu động. Phớt ren hàn nối phù hợp để kết nối các đường ống hoạt động trong môi trường có nhiệt độ cao, áp suất lớn và chất lỏng ăn mòn. Đôi khi, để việc đối trung các lỗ ốc vít khi kết nối bằng mối nối flange được dễ dàng hơn, người ta cũng sử dụng phương pháp này trong các kết nối ống thông thường. Loại phần ren này được tạo thành từ các vòng vai lồi lõm và phần ren. Khi kết nối, hãy đặt phần flange vào bên trong vòng đai, sau đó hàn vòng đai và ống lại với nhau dựa trên cùng một đường trung tâm. Khi bulong được siết chặt, phần vai của bulong tạo ra lực ép, khiến đai đệm bị ép chặt lại và tạo thành lớp kín. Khi lắp đặt theo cách kết hợp này, trước tiên hãy đặt phần flange lên trên ống, sau đó đặt vòng hàn lên đầu ống. Tiếp theo, tiến hành hàn các điểm liên kết, điều chỉnh vị trí và hoàn tất công việc hàn. Nếu là flange có phần viền gấp, hãy đặt flange loại lỏng lẻo lên trước, sau đó mới tiến hành gấp viền. 5.2.5.2 Đệm mềm 5.2.5.2.1 Việc lựa chọn đệm mềm Khi thiết kế không quy định cụ thể, vật liệu dùng để làm đệm có thể được chọn dựa trên áp suất, nhiệt độ và các đặc tính của chất lỏng, theo bảng dưới đây. Chế tạo miếng đệm mềm 5.2.5.2.2 Khi tự chế tạo miếng đệm mềm, có thể dùng kéo để cắt chúng thành những miếng có tay cầm. Nếu cần sử dụng số lượng lớn, nên dùng dụng cụ chuyên dụng để cắt. Viền của các tấm lót được cắt hoặc ghép ra phải đều đẹp; kích thước của chúng phải phù hợp với bề mặt kín của flange. Độ lệch cho phép không được vượt quá các giá trị quy định trong Bảng 2 và Bảng 3. Khi lắp ráp các miếng đệm mềm có đường kính lớn, cần cắt chúng sao cho có thể ghép các cạnh với nhau theo kiểu chéo; không được ghép các cạnh lại với nhau theo kiểu thẳng. Lắp đặt miếng đệm mềm 5.2.5.2.3 Miếng đệm mềm cần được lắp vào vị trí giữa hai bề mặt kín của các flange, và phải nằm trên cùng một mặt phẳng với chúng; không được lệch khỏi vị trí đó. Trước khi lắp đặt tấm lót, cần phải phủ một lớp bột graphit, dầu graphit hoặc chất bôi trơn chứa molybdenum disulfide lên cả hai mặt của tấm lót, theo yêu cầu thiết kế (không cần phủ nếu thiết kế không yêu cầu). Bảng 2: Vật liệu lót cho các mối nối flange, chất lỏng có thể sử dụng, áp suất làm việc tối đa, nhiệt độ làm việc tối đa
**Tấm cao su**: Nước, khí nén, khí trơ; Áp suất làm việc: 0,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 60℃
**Tấm cao su dạng vải**: Áp suất làm việc: 1 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 60℃
**Tấm cao su amiăng dùng trong điều kiện áp suất thấp**: Nước, khí nén, khí trơ, hơi nước, khí đốt; Áp suất làm việc: 1,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 200℃
**Tấm cao su amiăng dùng trong điều kiện áp suất trung bình**: Nước, khí nén, khí trơ, hơi nước, khí đốt, các loại khí có tính oxi hóa (SO2, NO, CL), axit, dung dịch kiềm loãng, amoniac; Áp suất làm việc: 4 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 350℃
**Tấm cao su amiăng dùng trong điều kiện áp suất cao**: Hơi nước, khí nén, khí đốt, khí trơ; Áp suất làm việc: 10 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 450℃
**Tấm amiăng chống axit**: Các chất hữu cơ, hydrocarbon, axit vô cơ đậm đặc (axit nitric, axit sunfuric, axit clohydric), dung dịch axit clohydric có tính oxi hóa mạnh; Áp suất làm việc: 0,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 300℃
**Tấm amiăng cao su chống axit**: Dầu mỏ, khí hóa lỏng, chất dung môi, hydro, chất xúc tác lưu huỳnh hóa; Áp suất làm việc: 4 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 350℃
**Tấm PVC mềm**: Nước, khí nén, axit, dung dịch kiềm loãng, các loại khí có tính oxi hóa; Áp suất làm việc: 0,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 50℃
**Amiăng trắng đã được xử lý**: Các loại khí có tính oxi hóa; Áp suất làm việc: 0,6 Mpa; Nhiệt độ làm việc tối đa: 300℃
5.2.5.3 Việc siết chặt các mối nối flange
5.2.5.3.1 Quy định chung
5.2.5.3.1.1 Mỗi cặp mối nối flange cần được siết chặt bằng những chiếc bulong có cùng kích thước, và hướng lắp đặt cũng phải giống nhau. Bảng 3: Độ lệch cho phép của đệm mềm (mm)
Đường kính danh nghĩa DN: Loại bề mặt kín của flange: Loại phẳng, loại lồi lõm, loại rãnh. Độ lệch cho phép: Đường kính trong, Đường kính ngoài.
<125: ≥125: +2,5; +3,5; -2; -3,5; +2; +3; -1,5; -3; +1; +1,5; -1; -1,5.
5.2.5.3.1.2 Khi cần sử dụng đai ốc, chỉ cần dùng một chiếc đai ốc cho mỗi bulong. 5.2.5.3.1.3 Trong các trường hợp sau đây, và khi thiết kế không quy định rõ ràng, thì ốc vít và bu lông cần được phủ bằng chất bôi trơn dạng disulfide molybdenum, dầu graphite hoặc bột graphite: Ốc vít và bu lông làm từ thép hợp kim ； Nhiệt độ thiết kế của ống dẫn lớn hơn 100℃ hoặc nhỏ hơn 0℃ ； Kết nối flange cho thiết bị ngoài trời ； Các môi trường có tính ăn mòn hoặc nơi xảy ra hiện tượng ăn mòn do khí hậu. 5.2.5.3.2 Cách siết ốc vít
5.2.5.3.2.1 Trước tiên, sử dụng chiếc tuốc nơ vít phù hợp để siết ốc vít theo trình tự hình chữ thập đối xứng. Nên siết ốc vít thành hai hoặc ba lần. Lực siết cần được điều chỉnh sao cho vừa đủ; không nên siết quá mạnh. Mục đích là để phần ren của ốc vít lộ ra một chút (trước đó cần chọn loại ốc vít có chiều dài phù hợp). 5.2.5.3.2.2 Khi siết ốc vít, người thực hiện phải đứng vững vàng, không được di chuyển hay tạo lực một cách tùy tiện ； Khi làm việc ở độ cao, ngoài việc phải đeo dây an toàn, thì cần buộc cả chiếc tuốc nơ vít vào dây an toàn nữa, để tránh trường hợp nó rơi xuống và gây thương tích cho người khác. 5.2.5.3.2.3 Siết ốc bằng phương pháp nhiệt hoặc lạnh. Khi thiết kế không quy định rõ, các bulong ở các đường ống hoạt động ở nhiệt độ cao hoặc thấp cần được siết chặt bằng cách sử dụng nhiệt hoặc lạnh, theo các yêu cầu được liệt kê trong Bảng 4. Bảng 4: Nhiệt độ siết ốc ren khi nóng và lạnh, nhiệt độ hoạt động của ống, nhiệt độ siết lần đầu khi nóng và lạnh, nhiệt độ siết lần thứ hai khi nóng và lạnh
250–350: Nhiệt độ hoạt động – –
＞350: Nhiệt độ hoạt động: 350; Nhiệt độ siết khi lạnh: -20 đến -70; Nhiệt độ hoạt động – –
＜-70: Nhiệt độ hoạt động: -70