Bài viết sâu sắc‖Làm thế nào để cải tạo các thiết bị cũ một cách hợp lý nhằm tiết kiệm năng lượng và nâng cao hiệu suất!

Thread Content

Bài viết sâu sắc‖Làm thế nào để cải tạo các thiết bị cũ một cách hợp lý nhằm tiết kiệm năng lượng và nâng cao hiệu suất! 2016-08-13 Mối liên hệ giữa công nghệ hóa dầu và lối sống con người. Khi tiến hành cải tạo nhằm nâng cao khả năng xử lý của các thiết bị, cần phải giải quyết một số vấn đề. Ví dụ: Thiết bị cũ còn có bao nhiêu tiềm năng? Yếu tố nào là rào cản khiến khả năng xử lý của thiết bị cũ bị hạn chế? Nên áp dụng phương pháp nào để cải tạo sao cho vừa tiết kiệm chi phí lại vừa đáp ứng được yêu cầu tăng sản lượng. Vấn đề then chốt ở đây chính là việc dự đoán khả năng xử lý tối đa của các thiết bị này. Tuy nhiên, ở giai đoạn này có sự khác biệt so với giai đoạn thiết kế; khi tiến hành cải tạo và nâng cấp, yêu cầu về độ chính xác trong dự báo phải cao hơn. Ở giai đoạn thiết kế, sai số khoảng 10%–20% thì vẫn được chấp nhận, nhưng trong quá trình cải tạo và nâng cấp thì mức sai số như vậy là quá lớn. Lúc này, ưu điểm là đã có các thiết bị cũ, kinh nghiệm vận hành dồi dào và các tài liệu liên quan. Nên tận dụng tối đa những điều kiện thuận lợi này để làm cho các dự báo trở nên chính xác và phù hợp với thực tế hơn. Dự đoán khả năng tối đa ở giai đoạn loại bỏ nút thắt dựa trên các phép đo đáng tin cậy, chứ không phải các công thức tương quan thông thường. Có thể nói đây là quan điểm cơ bản trong việc cải tạo các thiết bị cũ, và điều này cũng đúng đối với việc nâng cao chất lượng sản phẩm và tiết kiệm năng lượng. Để đạt được khả năng xử lý tối đa của thiết bị cũ, tức là khả năng chế biến nguyên liệu tối đa hoặc sản lượng sản phẩm tối đa, cần tiến hành hai cuộc thí nghiệm. Đầu tiên, thay đổi vị trí cấp liệu để xác định vị trí cấp liệu tối ưu ； Tiếp tục giảm dần tỷ lệ tuần hoàn R, đồng thời kiểm tra chất lượng sản phẩm, nhằm xác định tỷ lệ tuần hoàn tối thiểu cần được sử dụng để tạo ra sản phẩm đạt tiêu chuẩn. Giá trị như vậy nhỏ hơn giá trị trong quá trình sản xuất bình thường, điều này cho thấy tháp còn một mức độ dư địa nhất định. Cuối cùng, tiến hành thí nghiệm tràn chất lỏng trong tháp ở tỷ lệ tuần hoàn tối thiểu này, nhằm xác định lưu lượng tối đa mà tháp có thể xử lý được. Thông qua các thí nghiệm trên, người ta có thể ước lượng được khả năng xử lý nguyên liệu tối đa hoặc khối lượng sản phẩm tối đa mà thiết bị cũ có thể tạo ra. Nếu khả năng xử lý này đã đủ để đáp ứng yêu cầu tăng sản lượng, thì vấn đề sẽ được giải quyết hoàn toàn. Nếu vẫn còn khoảng cách nhất định, thì cần phải cải tạo tháp. Lúc này, cần xác định các yếu tố hạn chế khả năng xử lý của tháp, sau đó mới quyết định phương án cải tạo. Việc thực hiện các phép tính mô phỏng đối với tháp có vai trò quan trọng trong quá trình cải tạo thiết bị. Tuy nhiên, các công thức liên quan và dữ liệu cơ bản được sử dụng trong các phép tính mô phỏng này cần được kiểm chứng bằng các dữ liệu đo lường thực tế từ tháp chưng cất, nhằm đảm bảo rằng kết quả mô phỏng phản ánh chính xác tình trạng hoạt động thực tế của tháp. Trong các phép tính mô phỏng tháp chưng cất, các công thức liên hệ và dữ liệu cơ bản nhất bao gồm các khía cạnh sau. 1. Mối liên hệ giữa các pha: Tốt nhất là nên xác định mối liên hệ này dựa trên dữ liệu cân bằng pha được thu thập từ thực nghiệm; đồng thời, chất lượng của dữ liệu thực nghiệm cũng cần phải cao. Cụ thể, cần phải vượt qua kiểm tra tính nhất quán theo định luật nhiệt động lực học; sai số giữa dữ liệu cân bằng pha được dự đoán từ các mối quan hệ đã xác lập và các giá trị đo thực tế phải nhỏ. Ngoài ra, phạm vi nồng độ của các dữ liệu đo thực tế cần phải bao phủ toàn bộ phạm vi nồng độ trong chu trình, nhằm tránh việc suy diễn sai lệch. Ví dụ, nếu nồng độ của sản phẩm là 99,5%, nhưng kết quả đo thực tế chỉ đạt 95% hoặc thấp hơn, thì phạm vi dữ liệu đo này khá hẹp. Từ 95% lên 99,5% có vẻ không có sự chênh lệch lớn, nhưng việc tinh chế sản phẩm trong phạm vi này đòi hỏi phải sử dụng rất nhiều bảng chưng cất. Bất kỳ sai số nào cũng có thể ảnh hưởng đáng kể đến các giá trị tính toán. 2. Dữ liệu về hiệu suất truyền chất: Đối với tháp tầng, người ta thường sử dụng chỉ số hiệu suất của tháp; đồng thời có thể lấy các giá trị khác nhau cho phần chưng cất và phần hấp thu. Còn đối với tháp đầy, người ta sử dụng chỉ số HETP. Với mối quan hệ cân bằng pha chính xác, từ các thông số như thành phần của sản phẩm và nguyên liệu đầu vào, trạng thái nhiệt, lượng nguyên liệu đầu vào và lượng sản phẩm thu được, tỷ lệ tuần hoàn và áp suất vận hành, cùng với vị trí các đường ống phụ, lượng chất được chiết xuất và thành phần của chúng (nếu có), người ta có thể tính toán được số lượng tầng lý thuyết thực tế trong toàn bộ chu trình chưng cất (và từng phần của chu trình đó). Từ đó, có thể xác định được hiệu suất của chu trình chưng cất (hoặc hiệu suất của từng phần trong chu trình), hay còn gọi là HETP. Trong thí nghiệm này, tỷ lệ tuần hoàn nên được đặt ở mức cao hơn một chút, nhằm tránh tình trạng các thành phần quan trọng bị tách rời nhau, gây ra những kết quả sai lệch. Đối với thí nghiệm với tháp đầy, cần đặc biệt chú ý đến chất lượng phân bố chất lỏng bởi bộ phận phân phối chất lỏng. Việc kiểm tra các bản vẽ kết cấu giúp xác định chất lượng phân bố chất lỏng bởi bộ phận phân phối chất lỏng. Nhìn chung, đối với những tháp có thể hoạt động bình thường và đạt được các tiêu chuẩn thiết kế, thì chất lượng phân bố chất lỏng bởi bộ phận phân phối chất lỏng cũng sẽ đáp ứng được yêu cầu thiết kế. Nếu trong quá trình sản xuất nghi ngờ về chất lượng phân bố chất lỏng của bộ phận này, có thể tiến hành kiểm tra tại chỗ để xác minh. Để kiểm tra một cách chính xác xem dữ liệu về trạng thái cân bằng và hiệu suất có phù hợp với các quy trình sản xuất hay không, trong các cuộc kiểm tra tại chỗ cần phải đo được sự phân bố nhiệt độ dọc theo chiều cao của tháp. Tất nhiên, việc đo được sự phân bố nồng độ dọc theo chiều cao tháp cũng rất quan trọng. Bằng cách sử dụng những dữ liệu này để so sánh với kết quả tính toán mô phỏng, ta có thể phân tích và điều chỉnh các giá trị liên quan, từ đó thu được những dữ liệu về trạng thái cân bằng và hiệu suất phù hợp hơn với thực tế. 3. Mối quan hệ giữa enthalpy của hai pha hơi và lỏng: Tốt nhất là có dữ liệu đo thực tế để kiểm chứng, nhưng dữ liệu trong lĩnh vực này khá ít; do đó, người ta thường chỉ có thể chọn những mối quan hệ được đề xuất một cách thống nhất trong các tài liệu nghiên cứu. Độ chính xác của enthalpy ảnh hưởng chủ yếu đến tốc độ dòng chảy của hai pha hơi và lỏng trong tháp, cũng như mức công suất nhiệt của bộ ngưng tụ và bộ sôi lại. Nếu sai số về mức công suất nhiệt khá nhỏ, thì kết quả từ các phép tính mô phỏng sử dụng giá trị enthalpy này vẫn có thể được chấp nhận. 4. Mối liên hệ giữa một số đặc tính lưu chất lỏng trong các tháp bốc hơi hoặc tháp trộn: Điều quan trọng nhất là mối liên hệ giữa tốc độ bốc hơi khi xảy ra hiện tượng tràn chất lỏng và sự giảm áp suất. Trước tiên cần xác định nguyên nhân gây ra hiện tượng tràn chất lỏng, sau đó mới chọn và kiểm tra các công thức liên quan để sử dụng. Kist đã đưa ra một ví dụ: do nhà cung cấp các thiết bị sử dụng trong tháp lắng có những ước tính quá lạc quan về khả năng xử lý chất lỏng, nên điều này đã gây hiểu lầm về mức độ mở rộng công suất sản xuất sau khi tiến hành cải tạo. Việc nắm rõ số lượng dữ liệu thực nghiệm mà các mối quan hệ trong tài liệu dựa vào, phạm vi biến đổi của các biến số, hệ thống vật chất được sử dụng trong thí nghiệm, v.v., là rất quan trọng để lựa chọn được những mối quan hệ đáng tin cậy. Cần chọn lựa đúng các mối quan hệ phù hợp, sử dụng các thiết bị trong nhà máy cùng dữ liệu từ các cuộc thí nghiệm để kiểm tra các mối quan hệ đó. Nhờ vậy, kết quả tính toán mô phỏng mới có thể phản ánh chính xác tình hình thực tế bên trong tháp. Chỉ khi đó, việc tính toán mô phỏng mới có thể trở thành công cụ hữu ích trong việc xác định các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng xử lý của thiết bị, cũng như trong việc xây dựng các kế hoạch cải tạo. Cách tăng khả năng xử lý của tháp ► Thay đổi các bộ phận bên trong thiết bị tháp. ►Điều chỉnh quy trình phù hợp với từng địa phương. ►Tăng áp suất vận hành của tháp, ngoài ra việc tăng số tầng trong tháp để giảm tỷ lệ tuần hoàn cũng có thể giúp tăng sản lượng. 1. Cải tạo các bộ phận bên trong thiết bị tháp (1): Sử dụng loại vật liệu lấp đầy hiệu quả cao thay thế cho các loại vật liệu lấp đầy hoặc tấm lọc cũ. Loại vật liệu lấp đầy thế hệ thứ ba có khả năng giảm áp suất tốt hơn, hiệu suất cao hơn (HETP thấp hơn), và lưu lượng chất lỏng qua tháp cũng cao hơn (FP thấp hơn). Khi thay thế các loại vật liệu lấp đầy cũ bằng loại vật liệu này, tốc độ bay hơi của chất lỏng trong tháp sẽ tăng lên ngay lập tức ； Ngoài ra, số lượng tấm lý thuyết của lớp vật liệu lấp đầy ở cùng một độ cao cũng tăng lên; do đó, tỷ lệ tuần hoàn có thể được giảm bớt, từ đó gián tiếp tăng khối lượng nguyên liệu được xử lý và sản lượng thu được. Cần nhấn mạnh rằng các bộ phận dùng để phân phối và tái phân phối chất lỏng cũng cần được cải tiến, nhằm đáp ứng yêu cầu của loại vật liệu lấp đầy hiệu suất cao mới. Khi hoạt động ở trạng thái tối ưu, cả bình lót và bình tấm đều có hiệu suất cao; chúng có thể hoạt động ở áp suất giảm, áp suất tiêu chuẩn và áp suất thấp. Các loại vật liệu lót được sử dụng mang lại ưu thế về cả hiệu suất lẫn khả năng xử lý lượng chất lỏng lớn ； Ở áp suất cao (>2MPa), những ưu điểm của vật liệu lấp đầy có cấu trúc có tổ chức kể trên dần biến mất; ngược lại, vật liệu lấp đầy dạng rời lại có những ưu điểm nhất định. Trong quá trình cải tạo tháp, việc sử dụng vật liệu lấp đầy thay cho các tấm bảng trong tháp sẽ mang lại hiệu quả tăng năng suất rõ rệt hơn, bởi vì áp suất giảm trên mỗi tấm bảng lý thuyết có thể được giảm xuống gần 90%. Thông thường, áp suất giảm trên mỗi tấm bốc hơi nằm trong khoảng 0,4–1,05 kPa. Khi sử dụng phương pháp chưng cất giảm áp, giá trị này sẽ thấp hơn. Đối với các loại vật liệu lót dạng rời như vòng kim loại, giá trị áp suất giảm có thể xuống tới 55 Pa/mỗi tấm bốc hơi lý thuyết; còn đối với các loại vật liệu lót có cấu trúc có tổ chức, giá trị này có thể đạt 13 Pa/mỗi tấm bốc hơi lý thuyết. Ưu điểm nổi bật này giúp nó có lợi thế rõ rệt trong việc cải tạo các tháp chưng cất ở môi trường chân không cao. Bởi vì ở đây, kích thước đường kính của tháp được xác định dựa trên mức chênh lệch áp suất quy định; nhờ đó, có thể sử dụng các vật liệu lót có khả năng chịu áp suất cao hơn, từ đó cho phép tăng tốc độ hơi trong tháp. Theo ước tính của Strieger, ở cùng mức chênh lệch áp suất nhỏ, khả năng xử lý của vật liệu lót dạng vành ngựa kim loại có thể cao hơn khoảng 70% so với bình chưng cất dạng tấm. Trong khi đó, việc sử dụng vật liệu lót có cấu trúc có tổ chức sẽ giúp tăng khả năng xử lý lên mức cao hơn nữa. Việc sử dụng vật liệu lấp đầy hiệu quả để cải tạo các tháp chưng cất styren là một ví dụ điển hình về việc đạt được lợi ích kinh tế to lớn. Đại học Thiên Tân đã sử dụng vật liệu lấp đầy có cấu trúc sóng để thành công trong việc cải tạo hơn mười chiếc tháp như vậy. Việc cải tạo này không chỉ giúp tăng sản lượng, mà còn giúp giảm nhiệt độ ở đáy tháp và nhiệt độ trung bình của toàn bộ khu vực chưng cất. Đồng thời, lượng chất lỏng tồn lại trong tháp cũng giảm đi (thời gian lưu lại của chất lỏng cũng do đó được rút ngắn). Nhờ vậy, hiện tượng tổng hợp styrene bị mất đi được loại bỏ hoàn toàn, từ đó nâng cao tỷ lệ thu hồi styrene. Đối với quá trình chưng cất ở áp suất bình thường và áp suất cao, những ưu điểm như lực cản thấp và lượng chất lỏng giữ lại ít của các tháp đầy liệu đã không còn quan trọng nữa. Tuy nhiên, việc sử dụng các tháp đầy liệu thay vì tháp tấm vẫn có thể mang lại hiệu quả tăng sản lượng khá đáng kể. Mặc dù Brierley cho rằng việc sử dụng tháp tấm ở áp suất cao (>2MPa) là phương pháp đáng tin cậy hơn, vì đã có nhiều kinh nghiệm ứng dụng thành công trong thực tế, nhưng ông cũng thừa nhận rằng việc sử dụng vật liệu lót dạng rời ở áp suất cao cũng có thể mang lại hiệu quả đáng kể. So với bình chưng cất kiểu tấm, vật liệu lót có cấu trúc có tỷ lệ xử lý và hiệu suất cao hơn trong hầu hết các trường hợp ở vùng áp suất thấp. Theo Strieger, việc sử dụng các vòng kim loại thay cho các tấm bảng trong tháp áp suất cao có thể giúp tăng năng suất khoảng 25%. Nguyên nhân chính là ở áp suất cao, các tháp dạng tấm buộc phải dành một diện tích khá lớn cho khu vực tràn; trong khi đó, toàn bộ diện tích của tháp đầy liệu đều có thể được sử dụng để tạo điều kiện cho quá trình truyền chất giữa hai pha. Trong tháp khử metan áp suất cao của nhà máy sản xuất ethylene với công suất 300.000 tấn, việc thay thế các van nổi dùng để kiểm soát lượng sản phẩm bằng các vòng kim loại đã giúp tăng sản lượng lên khoảng 20%. Ở các khu vực có áp suất cao, việc sử dụng vật liệu lấp đầy có cấu trúc chặt chẽ vẫn chưa được phổ biến; cần phải thận trọng khi áp dụng chúng. Trong các tài liệu nghiên cứu đã có những ví dụ về việc sử dụng các thiết bị như tháp khử metan ở áp suất 3 MPa, tháp khử propan ở áp suất 1,8 MPa, tháp khử ethane ở áp suất 2 MPa, và tháp xử lý C3/C4 ở áp suất 3,2 MPa để cải tiến quy trình sản xuất. Hiệu quả tăng sản lượng đạt từ 20% đến 25%. Tuy nhiên, hiệu suất tách các chất không cao bằng khi sử dụng áp suất thấp; vì vậy cần phải tiếp tục nghiên cứu thêm. Có tài liệu báo cáo rằng, công ty nghiên cứu chưng cất của Mỹ đã tiến hành các thí nghiệm quy mô công nghiệp trên vật liệu lót có cấu trúc đều đặn Intalox 2T ở áp suất 3,2 MPa. Hệ chất được sử dụng trong các thí nghiệm là isobutane và n-butane. Tuy nhiên, hiệu suất tách chất và lưu lượng dòng chất không đạt được kết quả như mong đợi. Khi sử dụng vật liệu lấp đầy thay thế cho các tấm trong tháp, các vòng đỡ tấm ban đầu trong tháp phải được tháo bỏ. Chiều rộng còn lại của các vòng này phải nhỏ hơn 12mm; nếu không, điều này sẽ gây ra sự phân bố không đồng đều của chất lỏng, làm giảm hiệu quả tách chiết, đồng thời cũng làm giảm khả năng xử lý chất lỏng của tháp. Ngoài ra, các đầu nối nguyên liệu, đầu nối hơi nước cùng các đầu nối của các thiết bị dùng để đo áp suất và nhiệt độ cũng cần được kiểm tra kỹ lưỡng; đôi khi chúng cần được điều chỉnh vị trí. Có một điểm cần lưu ý: Hiện tại chúng ta đang thảo luận về việc nâng cao công suất của nhà máy thông qua việc cải tạo các bộ phận bên trong nhà máy. Việc này sẽ giúp đáp ứng được yêu cầu tăng sản lượng, và đó là cách tiết kiệm chi phí hơn so với việc xây dựng một nhà máy mới. Ngay cả khi giá của các bộ phận được sử dụng để cải tạo có hơi cao một chút, thì việc này vẫn rất khả thi. Điều này khác với quy trình thiết kế xây dựng nhà máy mới; không phải trong mọi trường hợp thì tháp đầy liệu luôn tốt hơn tháp tấm. (2) Đối với kích thước cấu trúc của các tầng chưng cất hiện có, có thể tiến hành điều chỉnh chúng, hoặc sử dụng những loại tầng chưng cất mới có hiệu suất cao và khả năng xử lý lớn hơn. Thông thường, do các sai số liên quan đến các yếu tố khác nhau trong quá trình thiết kế, người ta thường áp dụng các yếu tố an toàn để giúp thiết kế trở nên đáng tin cậy hơn. Điều này cũng tạo điều kiện thuận lợi để tăng sản lượng hơn nữa. Tuy nhiên, thường do sự hạn chế của một yếu tố nào đó, việc tăng sản lượng một cách đáng kể là rất khó nếu không có những cải tiến phù hợp. Sau khi kiểm chứng các mối quan hệ trong động lực học dòng chảy của các tấm phân tầng bằng dữ liệu đo thực tế, việc thiết kế lại sẽ trở nên phù hợp với thực tế hơn, có thể xác định được các yếu tố hạn chế, và có khả năng tạo ra cấu trúc tối ưu. Kapus đề nghị sử dụng biểu đồ hiệu suất tải của các tấm lọc để đánh giá (Hình 7-1). Hình 7-1: Biểu đồ thể hiện mức độ tối ưu hóa kích thước cấu trúc các tầng trong tháp. Hình 7-lb cho thấy tình trạng chất lỏng tràn ra khỏi ống dẫn chất lỏng xảy ra quá sớm; tình trạng này có thể được khắc phục bằng cách điều chỉnh tỷ lệ các lỗ trên tầng, chiều cao của bờ chắn dòng chảy, khoảng cách giữa các tầng, hoặc kích thước của ống dẫn chất lỏng ； Hình 7-1c cho thấy rằng mặt cắt ngang của ống dẫn chất lỏng quá nhỏ; điều này gây ra tình trạng tắc nghẽn, từ đó hạn chế khả năng xử lý chất lỏng của tháp ； Hình 7-ld cho thấy việc có quá nhiều hơi ẩm bị cuốn theo hoặc dòng chất lỏng bị cuốn theo đã làm giảm khả năng xử lý của tháp. Điều này có thể được khắc phục bằng cách điều chỉnh khoảng cách giữa các tấm, chiều cao của các bộ phận ngăn chặn dòng chất lỏng, và kích thước các lỗ trên tấm. Sau khi được cải tạo một cách hợp lý, các tấm bảng có thể tăng năng suất một cách đáng kể để đáp ứng các yêu cầu. Kết hợp với các hệ chất cần được tách riêng, điều kiện vận hành và mức tải của pha hơi và pha lỏng, việc lựa chọn loại bảng đệm mới phù hợp cũng là một cách để nâng cao hiệu suất của các thiết bị chưng cất. Có vẻ như việc sử dụng van nổi có thể thay thế hiệu quả cho bảng đệm dạng sàng và bảng đệm dạng van nổi, từ đó giúp tăng năng suất sản xuất. 2. Quy trình cải tạo: Khi khả năng tách và xử lý của các tháp không được sử dụng nữa không đáp ứng được các yêu cầu cần thiết, thì việc kết hợp chúng với các tháp đang được sử dụng trong quá trình sản xuất sẽ giúp nâng cao đáng kể khả năng xử lý của chúng. Hình 7-2 thể hiện ba phương án kết hợp có thể xảy ra; có thể sử dụng mô phỏng quy trình để xác định phương án kết hợp phù hợp nhất. Hình 7-2: Cách kết hợp giữa tháp không hoạt động và tháp sản xuất. 1 – Tháp sản xuất ； 2- Tháp dư thừa: Khi quá trình tách chiết một sản phẩm được thực hiện bằng cách sử dụng hai tháp được xây dựng riêng biệt và nối với nhau, thì tháp được dùng để thực hiện quá trình chưng cất sẽ có khả năng xử lý lớn hơn rõ rệt so với tháp dùng để thực hiện quá trình hấp thu. Đồng thời, tình trạng tràn chất lỏng ở tháp hấp thu lại làm giảm đáng kể khả năng xử lý của toàn bộ hệ thống tháp. Để nâng cao khả năng xử lý chất lỏng của toàn bộ tháp, có thể lắp đặt thêm bộ sôi trung gian ở phần dưới của tháp chưng cất. Nhờ đó, một phần tải trọng liên quan đến pha hơi và pha lỏng sẽ được chuyển sang phần chưng cất, giúp cân bằng tải trọng giữa hai phần này, từ đó gia tăng sản lượng. Xét từ góc độ sử dụng năng lượng, lượng nhiệt được cung cấp vào bộ sôi trung gian có thể giúp thực hiện quá trình tách chiết trong phần chưng cất, nhưng tỷ lệ sử dụng năng lượng này khá kém. Nếu nhà máy còn có nguồn nhiệt ở nhiệt độ thấp dư thừa, thì có thể tận dụng một cách hợp lý nguồn năng lượng này. Trong điều kiện chiều cao của tháp được phép tăng lên, việc tăng số lượng các tấm phân chia một cách vừa phải (điều này giúp giảm giá trị R), điều chỉnh vị trí cửa đưa nguyên liệu sao cho phù hợp nhất, cũng như điều chỉnh trạng thái nhiệt của nguyên liệu đưa vào (ví dụ, trong giai đoạn chưng cất, việc sử dụng nguyên liệu ở dạng hỗn hợp khí-lỏng hoặc chỉ dùng khí là yếu tố quan trọng để kiểm soát lượng nguyên liệu xử lý), tất cả những biện pháp này đều có thể giúp tăng năng suất sản xuất một cách hiệu quả. 3. Nâng cao áp suất vận hành của tháp. Lý do sử dụng phương pháp vận hành dưới áp suất cao là để nâng nhiệt độ của bộ ngưng tụ ở đỉnh tháp, nhờ đó có thể sử dụng phương pháp làm mát bằng không khí, nước, hoặc chất làm lạnh có nhiệt độ cao hơn ； Lý do sử dụng phương pháp giảm áp là để hạ nhiệt độ trong thân chu trình, nhằm tránh tình trạng vật liệu bị quá nóng và biến chất, hoặc xảy ra hiện tượng kết tắc, tổng hợp… Ngoài ra, việc này cũng giúp có thể sử dụng hơi nước hoặc các chất làm nóng có nhiệt độ thấp hơn. Như vậy, miễn là nhiệt độ trong tháp không bị ảnh hưởng bởi sự biến chất của vật liệu, quá trình tổng hợp hay sự hình thành cặn, việc có nên tăng áp suất trong tháp hay không lại là một vấn đề liên quan đến tính kinh tế. Nếu việc tăng áp suất có thể giúp tăng sản lượng, từ đó giúp tiết kiệm chi phí đầu tư vào việc xây dựng nhà máy mới, thì điều đó rõ ràng rất hấp dẫn về mặt kinh tế. Việc tăng áp suất giúp tăng năng suất sản xuất, bởi vì khi áp suất tăng lên, mật độ hơi nước cũng tăng theo tỷ lệ thuận. Mặc dù tốc độ hơi hóa ở đỉnh tháp sẽ giảm đi một chút khi áp suất tại đó tăng lên, nhưng lưu lượng khí có thể được đưa vào tháp sẽ tăng lên đáng kể. Nếu tỷ lệ tuần hoàn không thay đổi, thì sản lượng của tháp hay lượng nguyên liệu được xử lý cũng sẽ tăng lên với mức tương tự. Nhưng khi áp suất tăng lên gấp bội, độ bay hơi tương đối cũng giảm đi một chút. Do đó, tỷ lệ tuần hoàn tối thiểu sẽ tăng lên, và tỷ lệ tuần hoàn trong quá trình vận hành cũng tăng theo. Điều này sẽ giúp bù đắp một phần cho tác động tiêu cực của pG cũng như hiệu ứng tăng năng suất. Nói chung, việc cải tạo quy trình chưng cất nhằm tăng năng suất bằng cách tăng áp suất khá dễ thực hiện đối với các phương pháp chưng cất ở áp suất gần bằng áp suất khí quyển. Bởi chỉ cần tăng một lượng áp suất nhỏ thôi là có thể làm tăng giá trị pG một cách đáng kể, mà không gây ra vấn đề gì về độ bền của thiết bị. Trong quá trình chưng cất áp suất cao, việc tăng giá trị pG lên gấp bội sẽ gây ra vấn đề về độ bền của thiết bị. Ngoài ra, việc vận hành hiệu quả các tháp đầy áp suất cao cũng rất khó khăn. Các tháp tấm cũng có thể gây ra vấn đề liên quan đến kích thước quá nhỏ của ống dẫn chất lỏng. Bài viết này có nguồn gốc từ Hóa chất 707. Việc sao chép chỉ nhằm mục đích chia sẻ thông tin; bản quyền thuộc về tác giả gốc