Nâng nhiệt độ chất xúc tác (thưởng 2 điểm)

Tốc độ tăng nhiệt không được quá nhanh, chênh lệch nhiệt độ giữa phần trên và phần dưới cũng không được quá lớn

9. Những điều cần lưu ý: 9.1 Khi nhiệt độ của lớp vật liệu thứ nhất lên đến 200℃, cần giảm tốc độ tăng nhiệt xuống, khoảng 12℃/giờ là phù hợp. 9.2 TIC‑7203 cần được đóng kín từ đầu đến cuối, nhằm ngăn không cho khí nóng từ lò gia nhiệt F‑7201 trộn lẫn với khí lạnh trong TIC‑7203, gây ra tình trạng sốc nhiệt. Chỉ sau khi ống luồng làm mát của lò nung tắt và nguội xuống, mới có thể sử dụng nó để điều chỉnh nhiệt độ của tầng lớp thứ nhất. 9.3 Khi bước vào giai đoạn khử oxi hóa chính, lượng nước thoát ra sẽ tăng lên. Tốc độ tăng nhiệt độ cần được kiểm soát chặt chẽ; mỗi lần tăng áp suất không được vượt quá 0,5 MPa. Ngoài ra, cần tuân theo nguyên tắc luân phiên giữa việc tăng nhiệt độ và tăng áp suất. Kiểm soát chặt chẽ nồng độ hơi nước tại lối ra của tháp tổng hợp, đảm bảo không vượt quá 4000PPM. 9.4 Phân tích nồng độ hơi nước: Phân tích nồng độ hơi nước vào giai đoạn khử bằng chất xúc tác 1 lần mỗi giờ. Phân tích nồng độ hơi nước trong quá trình khử bằng chất xúc tác: 1 lần mỗi nửa giờ. 9.5 Điều kiện vận hành lò gia nhiệt F‑7201 khi bắt đầu hoạt động: Nhiệt độ khí ra khỏi lò: TI-7219 không được vượt quá 475℃. Nhiệt độ khí thải tại cửa thoát: TI‑7220 dưới 900℃. Lưu ý theo dõi mức chất lỏng trong bộ phận tách áp suất cao, để tránh tình trạng chất lỏng đi vào tháp tổng hợp. Ngoài ra, để ngăn chặn tình trạng mức chất lỏng bị sai lệch, trong quá trình khử oxi hóa, có thể nâng mức chất lỏng trong bộ phận tách áp suất cao và bồn sôi áp suất trung bình lên một mức phù hợp. 9.7 Khi nhiệt độ khí ra từ tháp tổng hợp TI‑7221 đạt khoảng 250℃, cần chú ý điều khiển thiết bị E‑7201; lúc này, hơi nước áp suất trung bình bắt đầu được tạo ra. 9.8 Trong quá trình khử, để giúp khí đi vào tháp tổng hợp mang theo nhiều nhiệt lượng hơn, có thể mở rộng van TV-7206 ra, nhằm tăng nhiệt độ ở lối vào tháp tổng hợp. Khi chuyển sang sản xuất bình thường, hãy giảm TV-7206 để tạo ra nhiều hơi nước phụ hơn.

Chất xúc tác có đường cong nhiệt độ tương ứng không

Chủ yếu là tốc độ; nếu ở giai đoạn sấy khô thì cần có thời gian duy trì nhiệt độ ổn định đủ lâu. Các nhà sản xuất thường cung cấp đồ thị biểu diễn quá trình tăng nhiệt độ

Khi bắt đầu quá trình nâng nhiệt, sự chênh lệch nhiệt độ giữa các lớp vật liệu nên nhỏ hơn 50°C. Lượng khí cần được tăng lên càng nhiều càng tốt, nhằm tránh việc sự chênh lệch nhiệt độ quá lớn. Trong suốt quá trình nâng nhiệt, áp suất càng thấp càng tốt； Ngăn chặn việc nâng quá cao nhiệt độ ở phần trên của lớp xúc tác. Khi bước vào giai đoạn khử, phản ứng khử diễn ra mạnh mẽ, khiến nhiệt độ của xúc tác tăng vọt. 5.2 Khi hơi nước được làm nóng và chuyển sang trạng thái khử, hàm lượng oxy trong khí gas half-water phải nhỏ hơn 0,5%. Điều này giúp ngăn không cho chất xúc tác bị khử lại bị oxi hóa, tránh tình trạng oxi hóa – khử lặp đi lặp lại, từ đó ngăn chặn sự tăng nhiệt độ đột ngột. Khi hàm lượng oxy trong khí gas bán nước quá cao và nhiệt độ tăng vọt, cần ngắt điện để giảm nhiệt độ ở đầu ra của lò điện. Đồng thời, cần giảm lượng khí gas sử dụng, tăng lượng hơi nước. Có thể ngắt hoàn toàn nguồn khí và dùng hơi nước để làm mát. Chỉ khi hàm lượng oxy ở mức cho phép thì mới có thể đưa khí trở lại hệ thống, nhằm tránh làm hỏng chất xúc tác. 5.3 Khi khử chất xúc tác, cần phải bổ sung hơi nước đồng thời. Cần duy trì lượng hơi nước ở mức cao để ngăn chặn việc chất xúc tác bị khử quá mức thành sắt kim loại. Sắt, một kim loại, có thể kích thích phản ứng giữa CO và H2 để tạo thành metan. Ngoài ra, nó còn có thể gây ra phản ứng phân hóa của CO. Các chất carbon tích tụ trên bề mặt chất xúc tác, khiến các lỗ thông gió của chất xúc tác bị tắc nghẽn. 5.4 Khi bật lò điện, cần cung cấp khí trước; khi tắt lò, nên ngừng cung cấp khí sau 5–10 phút. 5.5 Trong giai đoạn khử, thành phần của khí hơi nước cần được phân tích mỗi nửa giờ một lần; còn thành phần của khí chuyển hóa thì cần được phân tích mỗi giờ một lần, nhằm đảm bảo độ chính xác. Mỗi nửa giờ, các van xả sẽ được mở ra một lần. 5.6 Do các phần đậy nối giữa các tháp nước nóng đã bão hòa, cũng như giữa các đoạn lò biến đổi áp suất, được thiết kế và chế tạo sao cho không chịu được áp suất cao; vì vậy trong quá trình nâng nhiệt và khử oxy, người ta kiểm soát chặt chẽ mức chênh lệch áp suất giữa hai đoạn này, đảm bảo rằng chênh lệch đó không vượt quá 0,02 MPa. 5.7 Nhiệt độ tối đa trong quá trình khử xúc tác không được vượt quá 480°C. 5.8 Cần tăng nhiệt độ một cách chặt chẽ theo tốc độ quy định, nhằm ngăn ngừa việc giảm sức mạnh của chất xúc tác. Ở mức 5.9, nhiệt độ thấp nhất của lớp xúc tác biến thiên phải lớn hơn 150°C thì mới có thể bổ sung hơi nước vào được. Ở nhiệt độ 5,10, chất xúc tác có thể phản ứng với CO và H2 ở nhiệt độ khoảng 200–250℃. Đây là phản ứng giải phóng nhiệt mạnh; khi nhiệt độ tăng lên, tốc độ phản ứng cũng tăng theo, khiến phản ứng diễn ra mạnh hơn. Nếu không cẩn thận, chất xúc tác có thể bị hư hại. Do đó, khi đưa khí khử vào hệ thống, cần phải làm điều đó một cách từ từ. Trong suốt quá trình khử, cần phải theo dõi sát sao nhiệt độ của lớp chất xúc tác, cũng như các thay đổi về nhiệt độ, áp suất và thành phần của các loại khí. Và cần điều chỉnh tỷ lệ giữa hơi nước và khí khử một cách kịp thời, kiểm soát chặt chẽ tốc độ tăng nhiệt độ. Ngay khi nhiệt độ tăng quá nhanh, cần giảm lượng khí khử hoặc ngừng cung cấp khí khử hoàn toàn, đồng thời sử dụng hơi nước để làm giảm nhiệt độ. Những người liên quan cần phải điều phối việc sử dụng hơi nước một cách cẩn thận, nhằm tránh làm hỏng chất xúc tác hoặc ảnh hưởng đến quá trình sản xuất của các hệ thống khác. 5.11 Ở nhiệt độ 150℃, việc duy trì nhiệt độ ổn định giúp giảm sự chênh lệch nhiệt độ dọc theo lớp xúc tác, từ đó tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình bay hơi của nước vật lý. Ở nhiệt độ ổn định 200℃, mục đích là để nâng cao nhiệt độ tại điểm thấp nhất của lớp xúc tác, sao cho nó cao hơn nhiệt độ sương. Độ chênh lệch nhiệt độ theo trục nên nằm trong khoảng 50℃–80℃ là thích hợp. Quá trình khử 5.12 tuân theo nguyên tắc “ba thấp, hai cao”, tức là nồng độ CO thấp, hàm lượng O2 thấp, nhiệt độ thấp, tốc độ dòng khí cao, và tỷ lệ hơi nước cao. 5.13 Trong giai đoạn khử, nhiệt độ ở lối ra của lò điện cần được duy trì ở mức 300±10°C. Điều này nhằm tránh sự biến động về nhiệt độ của chất xúc tác do nhiệt độ ở lối ra của lò điện gây ra. Nhiệt độ ở lối vào không nên được điều chỉnh xuống dưới mức nhiệt độ cần thiết để chất xúc tác hoạt động hiệu quả. 5.14 Trong quá trình khử oxy bằng cách nâng nhiệt, nếu xảy ra tình trạng mất điện, mất nước, mất khí, hoặc thiết bị gặp sự cố, cần phải xử lý theo quy trình dừng máy khẩn cấp. 5.15 Khi tăng tải trọng, cần làm điều đó một cách từ từ, không nên quá nhanh, nhằm tránh gây ra sự biến động quá lớn trong lớp xúc tác.

Kiểm soát độ tăng nhiệt theo đường cong do nhà sản xuất chất xúc tác cung cấp

Hãy tuân thủ chặt chẽ đường cong tăng nhiệt do nhà sản xuất cung cấp!

Nhà sản xuất chắc hẳn sẽ cung cấp đồ thị biểu diễn quá trình tăng nhiệt. Cụ thể thì vẫn phải xem ý kiến của nhà sản xuất chất xúc tác···········

Câu trả lời thật chi tiết. Thông thường, chúng tôi kiểm soát tốc độ tăng nhiệt dựa trên đường cong tăng nhiệt do nhà sản xuất chất xúc tác cung cấp, cùng với các yêu cầu liên quan đến việc bảo vệ lò nung.

Chất xúc tác mới được thiết kế dựa trên đường cong nhiệt độ của chất xúc tác

Phải tuân thủ chặt chẽ đường cong tăng nhiệt do nhà sản xuất cung cấp; sự chênh lệch nhiệt độ giữa phần trên và phần dưới không được quá lớn

Tốc độ tăng nhiệt độ, chênh lệch nhiệt độ giữa các mức cao/thấp, tăng nhiệt độ mà không tăng áp suất, tăng áp suất mà không tăng nhiệt độ

Không nên tăng nhiệt độ quá nhanh, cần làm từ từ; mức 30–50℃/giờ là phù hợp

Tốc độ tăng nhiệt độ, chênh lệch nhiệt độ giữa mức cao và mức thấp, chỉ tăng nhiệt độ mà không tăng áp suất, chỉ tăng áp suất mà không tăng nhiệt độ :)

Tốc độ tăng nhiệt cần được kiểm soát chặt chẽ; độ chênh lệch nhiệt độ giữa các tầng lớp trên và dưới không được quá lớn

Theo yêu cầu tăng nhiệt độ từ nhà sản xuất chất xúc tác, thực hiện theo kế hoạch tăng nhiệt độ.