11- استخدام جهاز فصل الأوراق في أنظمة التقطير لسحب الهواء بواسطة مضخات الفراغ أو لإعادة تدوير المواد الغازية

الطريقة التي أتبعها الآن هي ربط مكثفين متتاليين، لتبريد جزء من المواد المتبقية باستخدام مبرد. يتم توجيه غازات العادم الصادرة عن مجموعة مضخات الفراغ مباشرة إلى نظام معالجة الغازات لتحييدها. لكن لا يزال هناك رائحة المذيب بالقرب من مجموعة مضخات الفراغ. أنا أيضًا أبحث حاليًا عن طرق أفضل للتعامل مع المشكلة، بما في ذلك استبدال مضخة الفراغ. يرجى من الخبراء ذوي الخبرة تبادل الآراء.

يجب التعامل مع الفراغ بطرق مختلفة، وبشكل عام، فإن الطريقة الأكثر فعالية من الناحية الاقتصادية هي التكثيف قبل المضخة؛ حيث يمكن استرداد المواد المبردة مباشرة، مما يقلل من احتياجات مضخة الفراغ من الطاقة. لكن ذلك يتطلب وجود نظام تبريد مسبق； في الظروف التي لا تتوفر فيها ظروف التكثيف تحت الفراغ، يمكن اختيار عملية استرداد المادة بعد الضخ، لكن ذلك يتطلب استثمارات أكبر في المضخات، كما أن المادة المستردة قد لا تكون صالحة للاستخدام مباشرة، وقد تكون ملوثة أو تالفة. أما بالنسبة لغازات العادم في الفراغ، فمن المؤكد أنه سيتبقى كميات ضئيلة جدًا من المواد غير المُعاد تدويرها، ولا يوجد أي جدوى اقتصادية من محاولة إعادة تدويرها. لذا، يُنصح باستخدام طرق كيميائية أو طرق الامتصاص بالرش للتخلص منها.

إن استخدام التكثيف المتسلسل ذو المرحلتين هو بالفعل الطريقة التي تفكر المصانع أولاً في استخدامها للتبريد العميق وسحب الفراغ من أجل استرداد المواد. لقد قمت بمراجعة الكثير من المعلومات حول تكثيف وسائط العمل في أنظمة الفراغ، ومن خلال ذلك علمت أن انخفاض درجة الحرارة نتيجة عملية الشفط يؤدي إلى زيادة كمية المواد التي يمكن استرجاعها من تيار الهواء ； لكن بسبب آلية تكثيف التيار الهوائي، فإن القطرات السائلة الناتجة في التيار الهوائي تكون أصغر حجمًا وأكثر عددًا، وبالتالي يزداد كمية المواد المستردة مقارنة بالتيار الهوائي غير المكثف. وفي الوقت نفسه، يزداد عدد القطرات العالقة في التيار الهوائي بعد التكثيف، كما يصبح حجمها أصغر. هذا هو السبب في أن العديد من الشركات، بعد تركيب مكثفات إضافية، لا تزال تواجه وجود رغوة سائلة أمام وخلف مضخة الفراغ، بالإضافة إلى استمرار وجود رائحة قوية للمواد. هل يعلم الجميع أن آلية التكثيف، حيث يمر تيار الفراغ الذي يحمل بخار المواد عبر المكثف ليتكثف ويتشكل منه رذاذ سائل، تؤدي إلى تكوين رذاذ سائل أصغر حجمًا وأكثر عددًا؟

ذلك المكثف الواقع أمام المضخة لم يتم تصميمه بشكل جيد، فأفضل طريقة للتصميم هي استخدام نظام التكثيف التدريجي. على سبيل المثال: يكفي أن يكون مساحة المكثف 30 مترًا مربعًا لتبريد السائل إلى درجة -10 درجة، لكن في التصاميم الهندسية الفعلية، يتم اختيار مكثف بمساحة 20 مترًا مربعًا لتبريد السائل إلى درجة 0 درجة، بالإضافة إلى مكثف آخر بمساحة 20 مترًا مربعًا لتبريد السائل إلى درجة -10 درجة. من السهل أن يحدث في المكثف الأحادي تصميم يؤدي إلى تكوّن كميات كبيرة من الرغوة السائلة، وهو ما يشبه إلى حد ما ظاهرة الزيت داخل الماء أو الماء داخل الزيت.

١) إن إضافة مكثف بارد جداً أمام نظام الفراغ يُعد بالفعل طريقة جيدة لاسترجاع المركبات العضوية ذات الوزن الجزيئي المرتفع، كما يقلل من حجم نظام الفراغ في المراحل اللاحقة، ويُقلل أيضاً من انبعاثات وتلوث المركبات العضوية القابلة للتكثيف. لكن المركبات العضوية ذات الوزن الجزيئي المنخفض بالتأكيد لا يمكن تبريدها عبر التكثيف العادي، ويحتاج الأمر إلى معالجة لاحقة. ٢) أنظمة التبريد الشائعة، حيث يمكن لماء التبريد بدرجة حرارة تتراوح بين -5 و5 درجات مئوية أن تساعد في تكثيف كميات كبيرة من المواد ذات الوزن الجزيئي المرتفع، وذلك في أنظمة الفراغ التي تعمل تحت ضغوط تتراوح بين عشرات الميليبار إلى عدة عشرات من الميليبار في صناعات البتروكيماويات ； ٣) إذا كانت درجة الحرارة أقل، أي في نطاق -30 إلى -15 درجة مئوية، فإن نظام التبريد يمكنه تكثيف العديد من المواد إلى جليد، بما في ذلك الماء. والضغط الذي يمكن الحفاظ عليه عادةً هو بضعة ميجاباسكال ； ٤) لكن يجب حساب قدرة أنظمة التبريد هذه وكذلك استهلاك الطاقة في الأنظمة العادية باستمرار: فإن استهلاك الطاقة في أجهزة الرش بالبخار ومضخات الحلقة السائلة المستخدمة في الأنظمة الفراغية يقل، بينما يزداد استهلاك الطاقة في أنظمة التبريد ； 5) في الوقت نفسه، يجب تصميم المكثف الأمامي بشكل جيد، لأن انخفاض الضغط في المكثفات المستخدمة في الظروف العادية والذي يتراوح بين 5 ميجابار و10 ميجابار لا يُعتبر مشكلة كبيرة، لكن في أنظمة الفراغ، فإن انخفاض الضغط الذي يتراوح بين 5 و10 ميجابار يُعتبر مشكلة كبيرة جدًا!

تم تعديل هذا المنشور آخر مرة بواسطة luoli519 في تاريخ 2023-10-3 الساعة 17:48. بالنسبة لأنظمة الضخ التفريغي، من المؤكد أن التكثيف العميق يسمح باسترجاع كميات أكبر من المواد المكثفة； كما أصبح تركيب جهاز فعال لفصل الغاز عن السائل وإزالة الرغوة عند مخرج المكثف النهائي أمرًا ضروريًا في السنوات الأخيرة، حيث يساعد هذا الجهاز على التقاط واسترجاع القطرات السائلة الصغيرة الحجم التي تظل معلقة في التيار الهوائي بعد عملية التكثيف العميق، وبالتالي منع تلوث فتحة خروج الهواء من مضخة الفراغ بوجود قطرات سائلة دقيقة. فيما يتعلق بإعداد المكثفات ذات العمق، كما اقترح الزملاء سابقًا، فإن استخدام نظام التكثيف المتعدد المراحل أفضل من نظام التكثيف المرحلي الواحد، وذلك من حيث المرونة في التشغيل والموثوقية وعمق التكثيف. بالنسبة لأجهزة فصل الغاز عن السائل ذات الكفاءة العالية، يتم استخدام تقنية أجهزة الفصل بالشفرات المتدرجة كبديل لأجهزة الفصل التقليدية المستخدمة في شبكات الفلترة. وهذا لا يساعد فقط في منع قطرات السائل الناتجة عن أجهزة الفصل التقليدية من الاندماج مرة أخرى مع تيار الهواء الصاعد أثناء هبوطها، مما يؤدي إلى انخفاض كفاءة الفصل، بل يسمح أيضًا بتحقيق فصل دقيق وفعال. بالإضافة إلى ذلك، تتمتع هذه الأجهزة بمزايا واضحة مثل انخفاض الضغط، ومقاومتها للانسداد، وعدم الحاجة إلى قطع غيار. لمعرفة المواصفات الفنية لجهاز فصل الرغوة ذو الأوراق الريشية، يرجى زيارة الرابط التالي مباشرةً داخل منتدى هايتشوان للكيماويات: http://bbs.hcbbs.com/thread-1354813-1-1.html للحصول على مزيد من المعلومات.

يعتمد اختيار طريقة استرجاع مكونات الغازات المنبعثة بالكامل على تركيب هذه الغازات وخصائصها الفيزيائية والكيميائية!

لا يمكن الحكم ببساطة على أي طريقة لإعادة التدوير هي الأفضل؛ فهذا افتراض غير منطقي

تم تعديل هذا المنشور آخر مرة بواسطة luoli519 في تاريخ 3 أكتوبر 2023 الساعة 17:49، وذلك لاسترجاع المكونات السائلة من الغازات الناتجة عن العمليات الصناعية. تُعد التقنيات الفعالة لاستخلاص هذه المكونات منتشرة على المستوى الدولي، ويجب أخذ تركيبة الغازات وخصائصها الفيزيائية والكيميائية في الاعتبار عند استخدام هذه التقنيات； كما يجب أخذ سرعة تدفق السائل وتأثيرات الضغط وحالة تدفق السائل في الظروف الفعلية في الاعتبار، مع اختيار التقنيات المناسبة لعملية الفصل بشكل صحيح. وإلا، لا يمكن تحقيق فصل فعال ودقيق بكفاءة. عملية فصل الغاز عن السائل هي بالتأكيد عملية فصل ديناميكية؛ فلا بد من أخذ تركيب المادة في حالتها الثابتة وخصائصها الفيزيائية والكيميائية في الاعتبار، بالإضافة إلى معايير حالة التدفق المتعلقة بها. لقد قامت الدول الأجنبية على مدى ما يقرب من مائة عام بدراسة واختبار العديد من تقنيات فصل الغاز عن السائل، وظلت توصي باستخدام تقنية الفصل بواسطة الشفرات، بالإضافة إلى تقنية الفصل المتعدد العوامل باستخدام الدوامات، لاسترجاع المكونات الموجودة في الغازات الناتجة عن العمليات الصناعية. يُركز النوع الأول على الظروف التي تتطلب ضغطًا متوسطًا أو أقل، بينما يُستخدم النوع الثاني بشكل أساسي في الظروف التي تتطلب ضغطًا عاليًا أو فائق الارتفاع.

تم تعديل هذا المنشور آخر مرة بواسطة luoli519 في تاريخ 26-9-2023 الساعة 15:23. بالإضافة إلى ذلك، يتم عرض روابط لمشاركات متخصصة نشرتها شركة NOVEL لتقنيات الطاقة في منتدى هايتشوان الكيميائي، لكي يتمكن الجميع من المشاركة في النقاشات من خلال هذه الروابط: 14. بخصوص المشاكل المتعلقة باستخدام أنابيب الدوران/ألواح الدوران في أجهزة إزالة الرغوة في عملية إزالة الكبريت من غازات المفاعلات بالطريقة الرطبة، يرجى زيارة الرابط التالي للمشاركة في النقاش: http://bbs.hcbbs.com/thread-1599605-1-1.html ١٥، بخصوص مسألة اختيار المكونات الداخلية لفصل الغاز عن السائل في وحدات توزيع الغاز الطبيعي، يرجى زيارة الرابط التالي للمشاركة في النقاش: http://bbs.hcbbs.com/thread-1598340-1-1.htmll. ١٦، بخصوص مشكلة وجود سائل عند مخرج جهاز تقطير الغاز الطبيعي وتجاوز نقطة الندى، يرجى زيارة الرابط التالي للمشاركة في النقاش: http://bbs.hcbbs.com/thread-1596842-1-1.html