“Ich spare Energie – und du? Direkte Zufuhr bei Petrochemie 301
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Dieser Beitrag wurde zuletzt von Yitailong'er am 23.4.2016 um 16:36 bearbeitet. Die Katalytische Krackanlage fungiert als Zwischenanlage in Raffinerien und dient dazu, verschiedene Prozesse miteinander zu verbinden； Es ist allgemein bekannt, dass die Katalysatorrohstoffe aus Produkten der Normal- und Überdruckdestillation sowie der Katalyse stammen. Die Katalysatorprodukte hingegen dienen als Rohstoffe für die Gasverarbeitung, Hydrogenisierung und Modifizierung ； Im Allgemeinen wird die Ware aus den Tankanlagen abgegeben oder die Produkte zu den Tankanlagen gebracht. Nach der Umwandlung gelangen das katalysierte Wachsöl sowie das unter Druck reduzierte Wachsöl direkt in den Pufferbehälter für die Katalysestoffe. Das katalysiertes Flüssiggas gelangt direkt in den Pufferbehälter für die Eingangsstoffe. Benzin gelangt direkt in den Pufferbehälter für die Hydrogenergie-Produktion. Diesel hingegen gelangt in den Pufferbehälter für die Aufbereitung der Rohstoffe ； So entfallen die Zwischenschritte im Tankbereich, was die Stromkosten für die Zufuhrpumpen sowie die Wartungskosten der Pumpen spart.
Der Autor hat völlig recht – so werden derzeit neue Raffinerien konzipiert.
Energieeinsparung und Ressourcenschonung, nachhaltige Entwicklung
Es hat auch Vorteile, wenn der Zwischenbehälter vorhanden ist: Er erleichtert das Entnehmen des Materials während Stillständen zur Wartung und dient außerdem als Puffer
Es muss ein Zwischenbehälter-System als Ersatzpuffer vorhanden sein.
Prozesse optimieren, um die Gesamteffizienz des gesamten Werks zu steigern!
Dieser Beitrag wurde zuletzt von 328104062 am 2016-4-23 um 22:08 bearbeitet. Der Anteil an direkt zugeführtem Material hat sich auf 90 % erhöht (ursprünglich war es 80 % direkt zugeführtes Material und 20 % aus den Tanks – mit zwei Pumpen). Durch diese Erhöhung: 1. Der Bedarf an Kühlwasser für die Kühler in den oberen Anlagen verringert sich. 2. Die Belastung der Heizöfen in den unteren Anlagen nimmt ab; außerdem wird weniger oft gereinigt, wodurch die Verluste bei der Verarbeitung sinken. 3. Der Bedarf an Heißdampf für die Zwischenlagerbehälter (die ursprünglich dazu dienten, das Material 2–3 Tage lang aufzubewahren) verringert sich ebenfalls; dadurch gehen auch weniger Ressourcen verloren. 4. Der Stromverbrauch der Pumpen zur Versorgung der Tanks sinkt. 5. Dadurch, dass eine Sauerstofffreie Umgebung geschaffen wird, wird die Bildung von Gummimassen deutlich reduziert. Zudem haben wir die Temperatur des direkt zugeführten Materials erhöht: Ursprünglich lag sie bei 90 °C, jetzt liegt sie bei 120 °C. Bei den anderen Materialien lag die Temperatur ursprünglich bei 90 °C, jetzt bei 110 °C. Bei Kerosin lag die Temperatur ursprünglich bei 50 °C, jetzt bei 70 °C. . . . . . Einige der Designdaten könnten fehlerhaft sein – man sollte sie daher nur als Orientierungshilfe betrachten. Der Energieverbrauch des gesamten Werks ist deutlich gesunken, um etwa 2–3 Einheiten
Die direkte Zufuhr von Material kann erhebliche Kosten für Kühlung und Erwärmung sparen, hat aber auch den Nachteil von Stilllegungs- und Reinigungsprozessen, die schwierig zu handhaben sind. Es sollten daher auch Leitungen und Geräte für eine direkte Zufuhr zum Öl vorhanden sein, um sie bei Stilllegungs- und Reinigungsarbeiten nutzen zu können.
Bei der Umbauarbeiten wurde bereits ein Strichlöschventil hinzugefügt. Am wichtigsten ist, dass die verschiedenen Abteilungen bei den Stilllegungsarbeiten gut zusammenarbeiten.
Wenn jetzt eine direkte Zufuhr möglich ist, sollte man nicht um den Tankbereich herumfahren